DAGO Innovation

Ralph Freckmann

Konstruktion: M. Pick  /   Hersteller: Christian Wolf

Geliefert wird die Dago Innovation als Voll-GfK-Bausatz. Im Lieferumfang enthalten ist der Rumpf mit der Abdeckhaube für Motor und Resonanzrohr, dem einteiligen Tragflügel mit fertig ausgeschnittenen Querrudern und dem Höhenleitwerk, an dem das Höhenruder ebenfalls bereits ausgeschnitten und gangbar gemacht worden ist. Fast vergessen hätte ich noch den Kleinteilesatz, der aus zwei gefrästen Ruderhörnern zur Anlenkung der Querruder besteht.

Wie man auf dem Foto gut erkennen kann, ist das Seitenruder am Rumpf angeformt und einseitig freigeschnitten. Im Lieferzustand kann das Ruder nur nach rechts ausschlagen, was eigentlich auch in Ordnung ist, da ja zum Start nur Seitenruder rechts gebraucht wird. Als Motor habe ich den neuen Nelson F.I.R.E-Typ vorgesehen. Im Allgemeinen wird in den Rumpf zur Motorbefestigung eine Aluminiumgussschale eingeklebt. Da es aber sehr leichte, spezielle Motorträger von Nelson gibt, ziehe ich diese der Schale vor. Normalerweise liefert Christian die Modelle gegen einen geringen Aufpreis mehrfarbig in der Form lackiert. Die Ausführung der Lackierarbeiten sind dabei von einer hervorragenden Qualität, die den Aufpreis auf jeden Fall rechtfertigen. Da dieses Modell aber ein Gelegenheitskauf war, habe ich es in schlichtem Weiß erworben, muss also nach dem Bau noch zum Pinsel greifen.

Angefangen habe ich damit, die Ausschnitte für das Einziehfahrwerk in den Flügel zu schneiden. Wie man auf dem Foto sehen kann, ist ein ca. 3 mm breiter Rand stehen geblieben, auf dem später die Fahrwerksklappe im geschlossenen Zustand aufliegt. Auch kann man die Befestigungshölzer, auf denen das Fahrwerk verschraubt werden soll, erkennen. Da auf dem Fahrwerk nur gestartet und nicht gelandet werden wird, sind die Hölzer auch ausreichend dimensioniert. Da es mir nicht gefällt, die Fahrwerksmechanik mit Holzschrauben zu befestigen, habe ich 4 mm dicke Aluminiumplatten unter das Holz geschraubt und verklebt, in die ich M3-Gewinde geschnitten habe. So kann die Mechanik mit M3 Senkkopfschrauben an den Flügel geschraubt werden.

Oben ist die Fahrwerksmechanik des russischen Herstellers IR zu sehen. Diese ist für meine Zwecke robust genug. Beide Endlagen können mittels Inbusschrauben spielfrei eingestellt werden. Als Fahrwerksbein wird eine Platte aus GfK oder Aluminium  verwendet.

Auf dem  Bild oben ist die fertig montierte Fahrwerksmechanik im Flügel zu sehen. Die Zylinderkopfschrauben werden natürlich später gegen Senkkopfschrauben ausgetauscht. Wer genau hinschaut, kann erkennen, dass zwischen der Flügelkontur und der Oberkante der Fahrwerksmechanik eine kleine Kante besteht. Hier wird die Fahrwerkshalterung noch aufgefüttert, damit das Fahrwerk bündig mit der Flügeloberfläche abschließt.

Nachdem die Sperrholzträger für die Fahrwerkbefestigung entsprechend mit GfK-Material aufgefüttert wurden und die Oberfläche der Fahrwerksbefestigung bündig mit der Tragfläche abschließt, kann dieser Arbeitsschritt als fertig abgehakt werden. Das Fahrwerksservo wird auf dem Kopf stehend von oben in die Tragfläche eingesetzt. Dafür habe ich einen Rahmen aus mehrfach verleimtem Birkensperrholz in den Flügel geklebt, in den das Servo eingeschraubt wird.

Die Fahrwerksmechaniken haben zur Anlenkung ein Ruderhorn bekommen, das 90° abgewinkelt ist. Durch die Abwinkelung kann das Betätigungsgestänge geradlinig und sehr tief im Fahrwerksschacht verlaufen. Das ist nötig, weil der Flügel recht dünn ist und es keine Kollision zwischen Rad und Gestänge geben soll.
Auf dem Bild unten kann man auch die Bohrung erkennen, durch die die Ruderscheibe auf das Servo gedrückt und mit einer Schraube befestigt wird. Das Loch wird später im Betrieb mit einem Klebeband verschlossen, damit dort keine Treibstoffreste eindringen können.

Hier sind nun die Teile der Fahrwerksträger und die Räder zu sehen. Die Räder habe ich aus faserverstärktem Nylon auf einer Drehmaschine selbst gefertigt. Das war eine unglaubliche Sauerei, die feinen Späne sind eigentlich eher wie Schleifstaub und fliegen im ganzen Keller herum. Nach Fertigstellung der Räder war erstmal Großreinemachen im Hobbykeller angesagt. Nachdem ich die Räder hatte, konnte ich auch die Radträger ausmessen und herstellen. Dazu habe ich 2 mm GfK-Plattenmaterial verwendet, das noch aufgedoppelt wird. Was noch fehlt, sind die Radachsen, die ich mir selbst drehen werde. Danach kann alles montiert und die Schachtabdeckungen aufgeklebt werden.

Nachdem die Achsen fertig waren und ich sie in die Räder eingepasst hatte, konnte ich die Schachtabdeckungen zuschneiden und mit angedicktem Epoxidharz an den Radträgern befestigen.

Hier während des Einfahrens.

Und hier im geschlossen und verriegeltem Zustand. Die Schlitze zwischen den Abdeckungen und dem Tragflügel sind mir allerdings noch zu groß. Da werden noch Passtücke eingesetzt, um sie auf ein Minimum zu reduzieren. Ansonsten bin ich mit der Ausführung zufrieden. Die Mechaniken sind sehr spielarm und laufen dabei doch leichtgängig, so dass das Fahrwerksservo leichtes Spiel mit der Betätigung hat.

Wie auf dem Bild zu sehen ist, habe ich die Abdeckungen im Bereich des Fahrwerks verbessert. Kleiner wollte ich die Schlitze jedoch nicht mehr machen, da manchmal auch auf ganz normalen Rasenpisten gestartet wird und dann ist es doch wichtig, dass die Klappen immer richtig schließen. Mehr um mein Gewissen zu beruhigen, habe ich auch noch die offenen Stellen in der Mechanik verschlossen. Ob es von großem Nutzen ist, glaube ich nicht, aber es sieht besser aus und es kann nicht soviel Schmutz eindringen. Vor den hinteren Tragflügelbefestigungsschrauben kann man die Befestigungsmöglichkeit für das Resonanzrohr erkennen. Da ich auf der Oberseite ein Loch für die Servokabel in den Flügel schneiden musste, habe ich durch dieses Loch gleich die Gegenplatte der Resonanzrohrbefestigung eingebaut. Später, wenn die Servokabel im Flügel sind, ist es etwas schwieriger an die Stelle heranzukommen.

Nachdem ich die Löcher in den Rippen durch vorsichtiges Tasten mit einer Bowdenzughülle gefunden hatte, konnte ich den roten Zugdraht in den Flügel ziehen. Das Servo, ein Hitec HS125 MG, habe ich auf einen Sperrholzrahmen mit einer dünnen Schicht schwingungsdämpfendem Gummis geschraubt. Das Ganze wird, wenn das Servokabel eingezogen ist, in den Flügel geklebt.

Das Servo sitzt jetzt an seinem Platz, das Querruderhorn ist in das Ruderblatt eingeklebt, das Rudergestänge ist fertig und verbindet den Servohebel mit dem Ruderhorn. Direkter und ausfallsicherer kann man das, glaube ich, nicht bauen.

Als vorerst letzten Arbeitsschritt am Tragflügel habe ich noch zwei stromlinienförmige Abdeckungen im Positivverfahren angefertigt. Diese sollen in erster Linie die Anlenkungsteile vor mechanischer Belastung schützen, weil das Modell ja mit eingezogenem Fahrwerk gelandet wird und der Flügel dabei relativ nah am Boden ist. In zweiter Linie werden durch die Abdeckungen Verwirbelungen reduziert, die durch eine offen liegende Anlenkung entstehen würden.

Die Tragfläche ist nun fertig zum Lackieren und kann Dank dieser sehr sauber passenden Schutzhüllen gefahrlos im Regal deponiert werden. Weiter geht es mit dem Rumpfbau.

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