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Bau einer modifizierten „Scharming MK VIII“ in Depron

Sebastian Munck

Nachdem in der Vergangenheit schon einige Berichte zum Thema Bootsbau geschrieben wurden, möchte ich hier nun auch etwas zum Besten geben. Vom Holzbootsbau frustriert und von Eric auf eine französische Modellbauseite aufmerksam gemacht, habe ich mich kurzerhand entschlossen, diesen Winter eine neue IOM Yacht in GfK zu bauen. Dafür mussten zwei Kriterien erfüllt werden:

  1. wollte ich nach einem vorhandenen kostenlosen Plan bauen und
  2. sollte es schnell gehen, schließlich ist schon Januar.

Da ich schon lange mit der erfolgreichen MK VIII von Michael Scharmer geliebäugelt habe und ich in dem französischen Bericht einige Bilder vom Bau in Depron sehen konnte, war das Konzept schnell fertig. Die MK VIII eignet sich als Knickspanter besonders für eine Bauweise in Depron. Den Plan gibt es für das Schiff kostenlos im Internet als PDF oder direkt bei Michael. Ich habe mich für den Plan aus dem Internet entschieden, da ich den auf meinem Drucker auf DIN A4 ausdrucken konnte und nur noch die Seiten zusammenkleben musste. Dafür hat der Plan extra Orientierungslinien. Dann besorgte ich mir

  1. ein Reststück MDF Platte, 120 x 20 cm als Baubrett,
  2. eine große Platte Depron, 9mm,
  3. eine Tube Ponal Express Kaltleim,
  4. einen Pritt-Stift und
  5. ein paar Stecknadeln mit großem Kopf.

Außerdem brauchte ich noch einige andere Dinge:

  1. Styropoorklötze (Holz oder irgendwelche Pappschachteln gehen auch),
  2. eine Rolle Tesa Paketklebeband (besser als das Billige, weil es dicker ist),
  3. eine große Packung LG Epoxi mit Schnellhärter,
  4. eine 18g Epiglass HT330 Packung,
  5. zwei Quadratmeter 160g Glasgewebe,
  6. ein Quadratmeter 80g Glasgewebe und
  7. einige Reste 49g Glasgewebe,
  8. einige Vierkantleisten (habe ich am ersten Januar gesammelt, lagen massenhaft draußen rum)
  9. eine kleine Packung Stabilit Express,
  10. zwei Dosen Sprühlack und
  11. eine Stange Nirodraht in 2mm.

Dazu kommen noch ein paar Kleinigkeiten, die so gerade rumliegen, da lässt sich aber improvisieren. Wichtigste Werkzeuge sind ein Stahllineal und ein Teppichmesser mit vorschiebbarer Klinge und reichlich Nassschleifpapier von 80 bis 400.

Nach dem Ausdrucken der Spanten (hier sind Außen- und Innenkonturen gezeichnet) habe ich diese grob ausgeschnitten und mit dem Pritt-Stift platzsparend auf der Depronplatte fixiert. Danach habe ich das Lineal auf die Linien gelegt und ganz einfach mit dem Messer entlanggeschnitten. Genauer kann ich Spanten gar nicht aussägen. Mit Hilfe von kleinen rechten Winkeln, ebenfalls aus Depron, habe ich die Spanten dann im vorgegebenen Abstand auf die Bauplatte geklebt. Ponal Express reicht dafür völlig aus. Während das Ganze trocknete, habe ich die Seitenplanken ausgeschnitten und an den Spanten angepasst. Anpassungsarbeiten waren deshalb nötig, weil ich unbedingt gerundete Deckskanten haben wollte. Dafür habe ich, wie es im Unterwasserschiff vorgesehen ist, ebenfalls an jedem Spant die Decksecken schräg abgeschnitten. Das Zusammenfügen geht nun recht einfach mit Hilfe von Holzleim und den Stecknadeln. Allerdings dauert das Trocknen ein wenig länger, da das Depron nicht saugfähig ist. Daher habe ich am ersten Abend nur den Rohbau fertig gemacht und das Ganze über Nacht trocknen lassen.

Die Rundung im Unterwasserschiff habe ich übrigens nicht passgenau geschnitten, sondern einfach entlang des Spaltes zwischen Seitenplatten und Bodenplatte mit einem Schleifklotz bis zu den Spanten abgeschliffen. Danach kann eine größere Platte auf diesen Spalt geklebt werden. Nach dem Trocknen habe ich vorsichtig mit dem Messer parallel zu Boden und Seitenplatte das Depron geschnitten und danach verschliffen. Das Ergebnis ist oben zu sehen. Jetzt habe ich den Rumpf von der Bauplatte mit den Spanten losgeschnitten und vorsichtig entlang der Deckslinien die Decksform freigeschnitten (Vorarbeit erspart hier später viel Zeit). Ziel war es, Rumpf und Deck in einem Stück laminieren zu können. Das Aufkleben des Decks und der Rundleisten für den Rumpf-Deck Übergang erfolgt analog zum Rumpf. Nach dem Verschleifen habe ich das ganze Modell mit Paketklebeband eingewickelt, um eine gute Oberfläche zum Laminieren zu erhalten.

Auf dem Bild sieht man, dass ich aus Styropoorresten einen Kasten gebaut habe, um den Segelverstellservo später darin zu befestigen. Der Kasten ist ebenfalls mit Klebeband umwickelt und wird gleich mit laminiert.
Das Laminieren selbst ist ein bisschen schief gegangen, da ich mal wieder übereifrig war und mir das Glasgewebe nicht vorher zurecht geschnitten hatte. Es bietet sich an, die geraden Flächen jeweils in einem Stück zu laminieren und nur an den Kanten zum Boden, zu den Seiten und zum Deck jeweils 2 cm überstehen zu lassen. 2 cm lassen sich gut verstreichen, so dass trotz dreidimensionalem Gebilde keine Falten entstehen. Wenn das Modell vor dem Laminieren mit Trennwachs bestrichen wird, gibt es kaum Probleme die Einzelteile nach dem Aushärten aus der Rumpfschale zu entfernen. Wichtig: Das ganze Schaumzeugs erst aus dem Schiff entfernen, wenn der Rumpf geschliffen und gespachtelt ist. Beim Schleifen ist es nämlich sehr angenehm, wenn der Rumpf nicht ganz so wabbelig ist. Zum Aufspachteln und Poren verschließen habe ich das Epoxi mit International HT330 angedickt. Das ist das braune Zeugs auf dem Bild.

Die Öffnungen im Vordeck und das Cockpit sind ebenfalls ausgeschnitten worden, solange der Schaum noch im Boot war. Danach lässt sich mit Hilfe des Lineals und ein bisschen dosierter Kraft der gesamte Schaum und das Klebeband aus dem Boot entfernen. Wie man sehen kann, ist die Halterung für den Segelservo schon im Boot verklebt und auch zwei Röhren für die Fockaufhängung sind bereits angebracht. Michael hat im letzten Winter ausgiebig dazu geschrieben und auch in seinem Bericht den Einbau dokumentiert.

Als Nächstes kommen nun Kielkasten, Masttasche, Ruderservohalterung und Cockpit dran. Alle diese Teile habe ich gleicher Art und Weise hergestellt: Schaumteile geschnitten, ein bisschen geschliffen (es eignet sich übrigens 120er Nasschleifpapier sehr gut, um das Depron in Form zu schleifen), mit Paketband versehen und dann laminiert. Das Cockpit wird zunächst an den Seitenteilen grösser gebaut. Durch die konische Form passt es sowieso nur bis zu einem bestimmten Punkt ins Boot, der Rest wird später abgeschnitten. Bevor alles eingeklebt wird, habe ich mir noch Gedanken über die Wantenbefestigung gemacht. Auch hier greife ich das System von Michael auf und biege mir aus einem 2 mm Nirostab die Wantenüttinge. Dieser Draht wird dann mitsamt Masttasche eingeklebt (der Draht bildet eine Art V, wobei der Mast später auf dem Mittelpunkts des V´s steht und an den beiden V-Schwingen die Wanten eingehakt werden). Schwierig ist, wie ich finde, das Ausrichten von Masttasche und Kielkasten. Zum Verkleben im Boot habe ich bei Masttasche und Kielkasten Stabilit verwendet. Es bringt gute Festigkeit und vor allem den Vorteil, dass ich nicht erst 20 Stunden auf die Aushärtung warten muss. Die Holzleisten unter dem oben geschnittenen Cockpitrand habe ich ebenfalls mit Stabilit fixiert. Diese dienen dem Cockpit für eine größere Klebefläche und genügend Stabilität, sollen aber bitte bei diesem Schiff auch die einzigen Holzteile bleiben. Sind all’ die Anpassarbeiten gemacht, kann das Cockpit mit angedicktem Epoxi eingesetzt werden. Um eine gute Verklebung zu bekommen, fixiere ich Klebeteile gerne mit schmalem Malerkrepp. Leichter Zug reicht, um überall gleichmäßiges Anliegen zu erreichen. Nachdem die Ränder abgeschnitten und verschliffen worden sind, sieht das Ganze so aus:

Die Ausschnitte für Ruderservo und Kontrollluke sind vor dem Einkleben entstanden und die Halterung für den Ruderservo wurde von unten gegen den Cockpitboden geklebt (Stabilit). Später werden die Löcher alle mit selbstklebender Folie abgedeckt. Wie zu sehen ist, habe ich das vordere Cockpitschott nachträglich eingebaut. Mir war es zu kompliziert, das gleich mit zu laminieren. So war es viel einfacher und aus der kleinen GfK-Platte, die ich aus Resten laminiert hatte, habe ich den Spiegel am Schiff geklebt. Erstaunlich, was diese kleinen Platten für eine Stabilität ins Schiff bringen.

Als Nächstes sind Ruderkoker und Großschotführungsrohr im Schiff verklebt worden. Dies mache ich immer frei Hand und birgt deshalb die größte Gefahr, das Schiff zu verhunzen. Ein schiefes Ruderblatt bremst das beste Boot aus. Es ist empfehlenswert, hier mit einer Wasserwaage zu arbeiten. Dafür habe ich das Schiff auf seiner Wasserlinie ausgerichtet und rechtwinklig dazu den Ruderkoker eingebaut. Zu beachten ist, dass der Koker mit dem Mast fluchten muss, mittig im Schiff steht und auch rechtwinklig zur Wasserlinie in der Längsachse. Hier gibt es also Einiges zu beachten, aber mit ein bisschen Geduld gelingt das.

Jetzt ging es ans Lackieren. Hier habe ich zunächst eine Dose von Max Bahr verwendet, die ich noch rumstehen hatte. Ok, lasst es!!!! Zweiter Versuch, nachdem ich alles weitgehend wieder runter hatte. Mit Lack von XXXX (bei Karstadt gekauft) hat es, wie man sehen kann, scheinbar hervorragend funktioniert.

Allerdings ist er nicht hart geworden. Also diesmal die rote Farbe wieder entfernt und nun endgültig, hoffentlich, mit 2K-Autolack lackiert. Jetzt habe ich 1. keine Lust mehr zu lackieren und 2. kann ich das echt nicht. Im Anschluss an die Trockenzeit wird das Schiff poliert, um kleine Rotznasen und Farbnebel zu entfernen. Für solche Arbeiten habe ich einen Polieraufsatz für meinen Exzenterschleifer, das geht super. Verwendet habe ich dabei Schleifpapier 1000 bis 2000 Nass und Schleifpolierpaste von RotWeiß. Danach sieht das Schiff dann so aus:

Anmerkung: Ich vermute, der Lack hat sich mit dem Epoxi nicht vertragen. Bei einem früheren Schiff habe ich erst mit Füll-Haftgrund gespritzt und dann aus der Dose lackiert. Das Ergebnis war wirklich gut. Hier ist also reichlich Raum für Experimente.

Alles was jetzt kommt, ist eigentlich nur noch Feintuning. Blöcke anschrauben, Schotdurchführung aus einem kleinen Plastikröhrchen basteln, Ruderanlenkung ebenfalls aus einem kleinen Plastikröhrchen anfertigen, Aufkleber aufbringen und noch eine Öse für die Schotführung extra.

Die Großschotführung besteht aus einem einfachen Kohlerohr, in dem ich oben eine Ringschraube eingeklebt habe. Dieses Kohlerohr passt genau in den im Boot eingeklebten Aluschaft und lässt sich in der Höhe verstellen. Sehr gut als Schotführung bei der Grosschot funktionieren auch die Ösen aus dem Angelzubehör, die einfach mit einem Stück Faden durch Umwickeln festgebunden werden. Danach die Umwicklung mit Sekundenkleber fixieren! Sonst zerlegt sich das Ganze irgendwann. Ich habe das Schiff nicht wirklich sauber gebaut, trotzdem ist wohl ein vernünftiges Gewicht dabei heraus gekommen (mit Segelservo und Steuerservo, ohne Akku und Empfänger).

Man kann jetzt auch schon die Markierungen erkennen, die ich immer gerne an Bord habe, damit der Trim richtig eingestellt werden kann. Und nun viel Spaß bei Eurem nächsten Projekt!

PS: „Flip“ ist sein Name. Ein Schiff muss einen Namen haben, sonst kann es nicht schnell fahren. Flip ist übrigens ein Grashüpfer bei Biene Maja. Der ist immer sehr fix unterwegs...

 

 

Stand: 23.03.2007