Eisvogel Speed 2008 - ein Baubericht

Eisvogel Speed 2008

Ein Baubericht

Erwin Schamburger
Erstveröffentlichung 16.12.2008


Dieser Bericht ist eine Zusammenfassung einer Beitragsfolge aus dem Forum.

Endlich geht’s los, ein neuer Eisvogel entsteht.


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Die Formoberseite, fertig zum Lackieren.

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Die Gefiederschablone wird aufgelegt, ...

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...schwarz ist darübergespritzt, ...

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...und die Schablonen werden entfernt, passt!

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Erst gelb, ...

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...dann rot darüber lackieren und die Oberseiten sind fertig.

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Die Unterseiten sind mit eingefärbtem Klarlack (ca. 10 % rot) gespritzt, da scheint später das Kohlegewebe durch. Jetzt ab in den Keller damit.
Da ich einen schnellen Härter verwende, kann sofort nach dem Spritzen weitergearbeitet werden.

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25er Glas wird zugeschnitten, aufgerollt und weggelegt.

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Die Verpackungsfolie aus dem Blumenladen wird auf dem Tisch ausgerollt. Diese eignet sich optimal zum Tränken und Aufbringen des Gewebes, da sich diese Folie nicht verzieht.

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Das Glasgewebe wird auf einer stabilen Pappunterlage ausgerollt, so dass eine Längsseite ca. 4 cm übersteht.

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Jetzt wird Harz auf die Folie aufgerollt.

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Das Gewebe wird mit der Pappunterlage auf die Folie aufgelegt, der Überstand klebt fest, die Unterlage wird herausgezogen.

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Das Glasgewebe tränken.

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Die Schnittschablone wird aufgelegt und mit einem scharfen Cuttermesser wird das Gewebe ausgeschnitten. An der Endleiste gebe ich beim Glas ca. 1 cm zu.

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Das Gewebe wird mit der Folie auf die Form aufgelegt, an der Nasenleiste sind ein paar Millimeter Überstand.

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Die Folie abziehen bzw. abrollen,...

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...und festrollen.

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Das überschüssige Harz mit Toilettenpapier abtupfen, bis das Gewebe gleichmäßig matt ist, ...

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...das selbe natürlich beim Leitwerk.

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Das Glas ist aufgebracht, jetzt wird ca. 5 Std. gewartet, bis das Harz gut ausgehärtet ist. Somit bekommt man eine glatte Oberfläche und keine Pinholes.
In der Wartezeit wird das Kohlegewebe (80 g) diagonal geschnitten und gerollt, der Stützstoff zugeschnitten, das Scharnierband grob vorgeschnitten (61er Kevlar diagonal).

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Die Außenlage Glas ist gut ausgehärtet, jetzt wird weitergearbeitet.

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Auf die Rückseite der Folie werden die Umrisse der Scharnierbänder aufgezeichnet.

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Auf die Vorderseite wird Harz aufgerollt, das 61er Kevlar aufgelegt, mit reichlich Harz getränkt (gerollt) und mit der gezahnten Schere ausgeschnitten.

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Die Schablonen werden aufgelegt, das Kevlarband positioniert und die Trägerfolie abgezogen.

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Jetzt ist das Kohlegewebe an der Reihe. Es ist die gleiche Vorgehensweise wie beim Glas: Harz auf Folie rollen, Kohlegewebe auf Pappunterlage rollen, evtl. ausrichten (diagonal geschnittenes Gewebe verzieht sich gerne), auf Folie aufbringen und Harz aufrollen.

Jetzt kommt eine Arbeit, die für eine saubere Oberfläche wichtig ist!

Auf das getränkte Kohlegewebe wird eine weitere Folie aufgelegt. Der Frau, Freundin oder Mutter den Teigroller (den kleinen Einhandroller) kl... bzw. ausleihen und damit das Gewebe glatt walzen, damit die Zwischenräume zwischen den Fäden geschlossen werden.

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Dadurch erreicht man eine glattere Oberfläche und spart Gewicht, da sich die Löcher zwischen den Fäden nicht mit Harz füllen können. Ganz nebenbei wird der Flügel auch stabiler, da die Fäden gerader werden.

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Jetzt die obere Folie abziehen, die Schablonen auflegen, Gewebe ausschneiden, mit der unteren Trägerfolie auf die Form auflegen, ...

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...und die Folie abziehen bzw. abrollen.

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Damit der Flügel besonders steif wird, legen wir noch eine zusätzliche Lage Kohlegewebe im Bereich der D-Box auf, oben und unten, und nur im Flügel, beim Leitwerk nicht.

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Wie beim Glasgewebe, auch hier nach dem Festrollen das überschüssige Harz mit dem Toilettenpapier abtupfen, ...

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...Stützstoff darauf und mit Kreppband fixieren.
Ich verwende wieder die grünen Hartschaumplatten von R+G oder Bacuplast, da die Oberfläche länger glatt bleibt. Bei Balsa zeichnet sich mit der Zeit die Holzmaserung ab, besonders wenn die Bauteile feucht werden, anscheinend quillt das Balsa auf.

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Abreißgewebe darauf, fixieren und...

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...ab in den Sack.

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Absaugen nicht vergessen.


Einen hab ich noch....

Hier sieht man den Unterschied zwischen normal getränktem Kohlegewebe und dem nur ausgerollten.

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Nun wird der Holmsteg angefertigt.
Ich habe schon viele Varianten von Stegen ausprobiert und bin von der hier beschriebenen überzeugt, da sie schnell herzustellen und gut weiterzuverarbeiten ist und die außerdem reichlich eingebaute Sicherheit besitzt.
Meine Stege bestehen aus 3 - 5 Lagen Balsa längs, also nicht hochkant, mit Zwischenlagen aus 93er Kohle diagonal.
Der Steg ist konisch und etwas schmaler als der Holmgurt, somit lässt er sich später gut positionieren und steht nicht auf den Stützstoff auf.

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Beim Absaugen mit Gewichten beschweren, damit er sich nicht verzieht.

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Ich nehme immer normale 10 cm breite Balsabrettchen, da lassen sich später ca. acht Stege für vier Flächen ausschneiden (1 Steg für eine Flächenhälfte, mittig gestückelt).

Noch schnell was zum Thema Harzen.
Darüber ist zwar schon tausendmal geschrieben worden, aber trotzdem: Kontakt mit der Haut vermeiden! Da es ab und zu vorkommt, dass man sich ein Loch in den Handschuh reißt, creme ich meine Hände vorher mit Schutzsalbe ein.

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Formen aus dem Sack nehmen, das Abreißgewebe entfernen und zur Seite legen, da es später noch gebraucht wird.

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Der Stützstoff wird an der Hinterkante bündig geschliffen. Dazu nehme ich einen Aluwinkel, auf dem ich mit Teppichklebeband 80er Schleifpapier aufklebe.

Aber nur auf ca. 2/3 der Länge, auf das restliche Drittel wird Schleifpapier verkehrt herum aufgeklebt. Damit wird die Hinterkante geschliffen, ohne dass die Form an der Vorderseite beschädigt wird.

Vorsicht, das überstehende Glas- bzw. Kohlegewebe an der Hinterkante nicht durchschleifen!
Dann noch absaugen, damit die Klebefläche staubfrei ist.

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Jetzt wird an der Nasenleiste das überstehende Glas mit einer scharfen Klinge abgeschnitten. Wenn man zuvor sauber gearbeitet hat, steht nur das Glas über, die Kohle reicht bis an die Kante und braucht nicht geschnitten zu werden. Hier sieht man auch, dass der Stützstoff nicht bis an die Kante reicht, ca. 2 mm steht er zurück, den Spalt brauchen wir später zum Verkleben von Ober- und Unterschale.

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Die Schablonen auflegen und mit einem Cuttermesser, dessen Spitze entschärft ist (kurz über’s Schleifpapier ziehen), werden die Ausschnitte für die Rovings in den Stützstoff geritzt - nur die Ausschnitte für die Rovings, noch nicht für die Ruder!

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Der Stützstoff wird ausgeschabt. Dafür nehme ich verschieden breite, zugeschliffene Schraubendreher.

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Die Holmausschnitte sind gemacht, das 25er Glas für die Innenlage ist zugeschnitten und gerollt, jetzt kann geharzt werden.


Holmgurte einlegen

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Die Rovings werden getränkt, ...

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...gewickelt, ...

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...und durchgeschnitten, ...

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...so dass auf dem Wickelbrett zwei Gurte mit der richtigen Rovinganzahl und Abstufung liegen.

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Die Holmausschnitte werden mit Harz dünn vorgestrichen, ...

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...die Rovingbündel eingelegt, ...

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...und flachgedrückt.

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Die vorgetränkte Glas-Innenlage wird aufgelegt und die Trägerfolie abgezogen.

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Das bereits verwendete Abreißgewebe wird wieder aufgelegt, dann werden zwei Lagen gefaltetes Toilettenpapier (Hallo Max!) auf die Rovings gelegt, fixiert und in den Foliensack gesteckt und abgesaugt.

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Wenn der Unterdruck aufgebaut ist, werden die Rovings mit einem Balsastück glattgedrückt, damit sie mit dem Stützstoff bündig sind.

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Ausschnitte aus Stützstoff

Hier sieht man, wozu die Papierlagen auf dem Holm dienen: Das überschüssige Harz wird durch das Abreißgewebe hindurch vom Toilettenpapier aufgesaugt!

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Nach dem Härten des Harzes werden die Formteile ausgetütet, das Abreißgewebe abgezogen und entsorgt.

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Die Schablonen werden aufgelegt, die Ausschnitte vorgeritzt und ausgeschabt.

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Die Ausschnitte am Ruder sind oben und unten unterschiedlich, damit ein großer Ausschlag nach oben möglich ist (Scharnierband ist unten, beim Ausschlag nach oben taucht das Ruder in die Fläche ein). An der Oberseite wird der Ausschnitt abgeschrägt und nachgeschliffen, damit die Dichtlippe (Tesaband) später sauber reinrutscht und nicht hakt.

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Das Kohlegewebe wird am Scharnier (nur auf der Unterseite) bis zum Kevlar durchgefräst. Ich mache das mit dem Trennschleifer. Das geht bei Kevlar problemlos, ist aber problematisch bei Abreißgewebe, da ist man schnell mal durch. Beim Höhenleitwerk verfahre ich umgekehrt. Dort liegt das Scharnierband oben, da die Anlenkung beim T-Leitwerk nur von schräg unten möglich ist und das Hebelverhältnis bei obenliegendem Drehpunkt besser ist.

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Jetzt werden die Durchbrüche für die 3 mm Verschraubungen durchstochen.

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Hier sieht man die unterschiedlichen Positionen der Ausschnitte von Ober- und Unterschale. An der Unterseite sieht man das durchgefräste Kohlegewebe, das gelbe Kevlar scheint durch.

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Die Ausschnitte sind fertig!

Hätte ich fast vergessen:

Bei "normalen" Flächen braucht man für die Hilfsholme den Stützstoff nicht auszunehmen. Da reicht es, wenn die Holme auf den Stützstoff auflaminiert werden. Bei Speedmodellen ist es aber sehr wichtig, dass sowohl die Fläche als auch die Ruder drehsteif sind. Daher ist es besser, wenn man eine direkte Verbindung zwischen Ober- und Unterseite hat, Kohle auf Kohle!


Holmstege

Die Holmstege werden abgemessen. Dazu wird alle 10 cm eine Markierung am Stützstoff gemacht. Jetzt wird mit dem Messschieber und einem geraden Alu U-Profil die Steghöhe gemessen.

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Die Maße von Ober- und Unterseite werden notiert, zusammengezählt und 0,5 mm abgezogen. Der Steg muss etwas dünner sein als das tatsächliche Maß, damit die Form auch wirklich sauber schließt. Bei den Hilfsstegen wird genauso verfahren.

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Der Holmsteg wird mit dem Cuttermesser ca. 0,5 mm breiter abgeschnitten als benötigt.

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Die Markierungen werden auf den Steg aufgezeichnet, ...

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...und die Stege auf Maß gehobelt (deshalb nehme ich das Balsa nicht hochkant, die Festigkeit bringt sowieso die Kohle).

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Die Hilfsstege werden aus 3 mm Depron geschnitten.

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Die Abgrenzung für die Flächenverschraubung wird aus Styropoor geschnitten und mit Sekundenkleber auf den Stützstoff geklebt.

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Kleine Dreiecke aus 6 mm Depron verhindern, dass der Steg beim Verkleben verrutscht.

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Die Servos werden ausprobiert und nur solche mit sehr wenig Spiel genommen. Die Befestigungslaschen werden abgesägt und auf passende Höhe zurechtgeschliffen.

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Die Originalstecker werden abgeschnitten und der sechspolige Multiplexstecker angelötet. Jetzt werden noch die Servos mit eingedicktem Harz auf die Oberschale geklebt und beschwert. Nach dem Trocknen geht's weiter.

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Endspurt
Über die Hilfsstege aus Depron wird der Kohleschlauch geschoben, glattgestreift und an den Enden mit einem Roving zugebunden. Das verhindert, dass sich der Schlauch an den Enden aufspleißt.

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Die Rudergestänge aus 1,5 mm Stahldraht werden an den Ruderhebeln eingehängt und mit Lötzinn gesichert. Das freie Ende wird auf einer Länge von ca. 1,5 cm verzinnt (dort wird später der Gabelkopf aufgelötet) und mit Tesa abgeklebt, damit er nicht mit dem Hilfssteg verklebt.

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Jetzt werden alle Klebeflächen ganz dünn mit Harz vorgestrichen (benetzt), das garantiert eine optimale Verklebung...

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...natürlich auch der Holmsteg!

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Mit Microballons eingedicktes Harz wird in eine Tüte gefüllt, eine Spitze abgeschnitten und auf die Klebeflächen aufgespritzt.

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Auch in die Ausschnitte für die Hilfsstege wird das eingedickte Harz gespritzt und dann mit dem Finger abgezogen, so dass nur wenig im Spalt bleibt.

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Die Hilfsstege werden getränkt, das überschüssige Harz wird mit Küchenkrepp abgetupft.

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Für die Flächenverschraubung verwende ich ein Harz-Carbonschnitzel-Gemisch.

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Wenn die Mumpe an allen Klebestellen aufgetragen ist, wird die andere Formhälfte aufgelegt und mit Schraubzwingen verpresst.

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Erst 24 Stunden härten lassen, anschließend wird 24 Stunden bei 60°C getempert. Dazu lege ich die Form auf einen Heizkörper, schraube das Thermostat vom Radiator ab, schiebe die Temperbox aus 5 cm Styro davor und stelle an der Heizung die Vorlauftemperatur auf 60°C.
Nach dem Tempern erst abkühlen lassen, dann entformen.
Die Formen sind geöffnet.
Das Ergebnis sieht brauchbar aus.

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