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Fesselflug

Ralph Freckmann

Oder: Wie ich nach fast einem halben Jahrhundert RC-Modellflug zum Fesselflug gekommen bin.

Alles fing damit an, dass ich mir nach Fertigstellung meiner aus den 50er Jahren stammenden Graupner Cessna als neues Projekt den ARES von William Werwage ausgesucht hatte. Allerdings habe ich aus der legendären Fesselflugmaschine eine RC-Version gebaut. Bei meinen Recherchen über den ARES bin ich dann zwangsläufig näher mit dem Fesselflug in Berührung gekommen. Das Thema interessierte mich sehr, so dass ich im letzten Jahr einen Kunstflugwettbewerb in Oer-Erkenschwik besucht habe, nur um mal zu sehen, wie Fesselflug in Natura aussieht. Ich wurde dort sehr freundlich aufgenommen und hatte sogar die Möglichkeit, das erste Mal ein Flugmodell auf diese Art zu steuern, was mir großen Spaß bereitet hat. Das nächste Bauprojekt stand somit fest. Es musste ein kunstflugfähiges Fesselflugmodell werden. Typisch für solch ein Modell ist, dass es meist, auch aus Gewichtsgründen, nicht demontierbar ist. Damit es in mein Auto passt, habe ich mich für ein Modell der 7,5cm³-Klasse entschieden. Sicher wird jemand, der schon seit längerer Zeit Fesselflugmodelle baut, teilweise andere Lösungen beim Bau bevorzugen, aber es ist mein erstes Modell, so dass ich es beim nächsten Mal auch anders machen kann.
Mein Fesselkunstflugmodell sollte so leicht wie möglich sein, also habe ich zunächst Balsaholz in ausgesuchter Qualität bestellt und einen Bauplan in Anlehnung an den legendären ARES gezeichnet. Dann konnte ich mit dem Bau der Tragfläche beginnen. Die Positionen der Nasen- und Scharnierleiste der Flaps habe ich auf das Baubrett übertragen und die Leisten auf Abstandshaltern mit dem Baubrett verklebt. Danach habe ich mit einem Stift, auf einem entsprechenden Klötzchen montiert, die Mittellinie innen und außen angezeichnet. Anschließend wurden die Rippen im Blockverfahren hergestellt und jede Rippe mit einer exakten Mittellinie versehen. Die Rippen wurden an ihrer entsprechenden Position eingepasst und verklebt. So entstand ein absolut gerades Rippengerüst. Diese Bauweise habe ich der Beschreibung von Frank Wadle auf der Fesselflugseite entnommen.

An dieser Stelle habe ich das Steuersegment aus Aluminium angefertigt, mit den Lead-out-wires (auf deutsch:?)verbunden und im Flügelmittelteil eingeklebt.

Hier ist darauf zu achten, das Steuersegment so zu dimensionieren, dass es die komplette Last aufnehmen kann, die später im Flug auftritt. Also lieber gleich etwas stabiler bauen als nachher reparieren. Die Tragfläche blieb so lange auf der Helling bis die komplette Unterseite zum Verschleifen fertig war.

In diesem Baustadium habe ich die Tragfläche von der Helling gelöst, umgedreht und wieder auf den Abstandshaltern fixiert. Wichtig ist hier, dass der Flügel ohne Spannung wieder mit dem Baubrett verklebt wird. Nur so bleibt er gerade.

Die Flügeloberseite ist beplankt und der Verstellmechanismus der Lead-out-wires an der Endrippe, die vorher mit 0,4 mm dickem Sperrholz verstärkt wurde, verklebt. Später kann mit einem langen Inbusschlüssel die Schraube gelockert werden, um die Lead-out-wires verschieben zu können.

Die rechte Seite der Tragfläche bekam eine Box, in der Ausgleichsgewichte zum Trimmen der Flugbahn befestigt werden können. Ich habe die Box aus Aluminium gedreht, aber eine Sperrholzbox reicht auch und die kann ohne spezielles Werkzeug hergestellt werden.

Die Flaps wurden aus Vollmaterial geschliffen und am Flügel montiert. Als Scharniere verwende ich Stiftscharniere mit einem Durchmesser von 4,5 mm. Nachdem auch die Randbögen verschliffen sind, kann der Tragflügel beiseite gelegt und das Höhenleitwerk gebaut werden.
Das Höhenleitwerk habe ich konventionell auf dem Baubrett aufgebaut, da es ja nicht profiliert ist.

Es besteht aus einem Stück, also mit den Klappen, Randbögen usw. Nach dem Verschleifen habe ich die Ruderklappen abgetrennt und das Höhenleitwerk fertig gestellt. Weiter ging es mit dem Rumpfbau.
Der Motorträger wurde aus 12 mm Buchensperrholz ausgesägt und mit den Motorbefestigungsschrauben versehen. Damit sich der Motor später nicht durch Vibrationen in das Holz einarbeiten kann, habe ich eine Auflage aus 1 mm Aluminiumblech aufgeklebt.

Danach habe ich den Ringspant mit dem Motorträger verklebt.
Die vorderen Innenflächen der Rumpfseitenwände wurden mit 0,4 mm dickem Sperrholz verstärkt und mit den Rumpfspanten verklebt. Nachdem alles gut durchgetrocknet war, folgten die restlichen formgebenden Halbspanten, die mit dem Rumpfgerüst verklebt wurden.

Um dem Rumpf eine höhere Steifigkeit zu verleihen, habe ich Querbrettchen aus 3 mm Balsaholz eingesetzt. Nun mussten Rumpfboden und Rumpfrücken nur noch mit Balsaleisten verschlossen werden.

Ich habe Leiste für Leiste zugeschnitten und auf die Formspanten geklebt. Hierfür benutzte ich UHU-hart, weil sich später dieser Klebstoff am besten in Verbindung mit Balsaholz schleifen lässt.
Im Motorbereich wurden nun die Formklötze aus weichem Balsa eingesetzt und die GfK-Kabinenhaubeaufgeklebt. Nun konnte der Rumpf in Form geschliffen werden.

 

Stand: 06.06.2009