Gast_52819
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Hallo allerseits,
wer kennt das nicht: das gute liebe Modell dreht beim Landen seitlich weg und KNACK, der Rumpf ist gebrochen!
Leider passiert das nicht selten, sondern aufgrund der Bauweise der Modelle und dem Faktor hinter den beiden Knüppel und zwischen den beiden Ohren sogar recht häufig.
Und wer das Geld (250€) und die Wartezeit (Monate..) für einen neuen Rumpf nicht hat, der muss reparieren.
Ich repariere meine Rümpfe inzwischen ganz gut mit der “Plätzli”-Methode. Diese ist HIER beschrieben, aber für einen Leitwerksträger eines Scale-Modells. Nochmals danke an den Ersteller dieses Tutorials, der sehr feine Arbeit geleistet hat. Im Prinzip ist das bei einem F3F/F3B-Modell dasselbe Prinzip. Aber eine Schritt für Schritt-Anleitung findet man nicht im Internet. Das wäre dann meine Marktlücke oder
.
Das konkrete Beispiel ist hier ein Freestyler 3-Rumpf der gestern (Sonntag, heute: Montag) eine ungewollte Stecklandung mit vollem Ballast bei Starkwind absolviert hat.
Noch einmal das grobe Prinzip:
- Flicken der Schadstelle mit kleinen Glasfaser-Patches (ca. 1-4cm²), die ungeordnet aufgebracht werden
- dadurch homogene Faseraufteilung in alle Richtungen und damit gute Lastverteilung
- Mehrdicke schaffen
- überschüssige Dicke am Ende abschleifen
Schritt 1: Schaden begutachten
Wie man sieht, ist der Rumpf direkt vor der Flächenaufnahme gebrochen. Zum Glück ist er nicht komplett durch, sodass noch gesundes Fleisch übrig ist. Bei solchen Brüchen geht selten Material verloren, was unserer Reparatur entgegenkommt. Neben dem Rumpf ist auch die Haube an der Naht gerissen, was wir gleich mit beheben.
Schritt 2: Schäften
Jetzt kommt unser Misengenieering-Compensation-Tool alias Dremel zum Einsatz. Der komplette Riss wird mit der groben Schleifscheibe aufgeschliffen und keilförmig ca. 15-20mm in den gesunden Teil des Rumpfes getrieben.
Am Ende sollte der eigentliche Riss als papierdünne Schicht übrig bleiben, die sich langsam in den gesunden Rumpf aufdickt. So sieht das dann aus:
Hier ist dann auch der Riss zu erkennen, der sich horizontal durch die Flächenaufnahme zieht. Zum Glück hängt da nicht der Verbinder, sondern “nur” der Torsionsstift. Auch dort sollte es mit den Plätzlis stabil genug werden.
Schritt 3: Ausrichten
Eher ein Zwischenschritt als ein kompletter Schritt. Der Rumpf sollte am Ende gerade fliegen, also muss er mit einer improvisierten Schiene ausgerichtet werden. Ich habe 2 Holzlatten mit Klebeband am Flächenende angeklebt. Dann Klebeband vorn ran und per Hand-Auge-Koordination ausrichten und fixieren.
Ich fixiere dann die eigentliche Bruchstelle mit einem kleinen Stück Kohle-UD-Gelege senkrecht zur Bruchrichtung, welches mit Sekundenkleber angebracht wird. Das hilft, dass der Rumpf beim Harzen nicht wackelt. Danach kommt die Schiene wieder ab und die Kohlestelle wird kurz grob angeschliffen, falls sie zu uneben ist.
Schritt 4: Harz-Panschen
Das ist der eigentliche Kernschritt der Prozedur. Die vorher vorbereiteten Glasfaser-Quadrate (einfach en masse mit dem Rollmesser aus 80er-Gewebe schneiden) werden stück für Stück wirr auf der Stelle verteilt. Wo Dicke fehlt wird mehr aufgebracht. Zu Rand hin sind entsprechend weniger Stückchen notwendig. Hin und wieder sollte man über die Rumpfkontur die Dicke anpeilen und rechtzeitig Stoppen.
Ein wenig mehr Dicke als nötig schadet nicht, macht jedoch im Nachhinein mehr Arbeit beim abschleifen.
Ich habe hier jeweils als erste Lage direkt über dem Riss ein Stückchen UD-Kohle eingeklebt, einfach um dort direkt die Last senkrecht zur Bruchstelle einzuleiten. Darüber dann nur noch 80er Köper-Glasgewebe.
Nach dem Schritt heisst es dann bei mir meist “Gute Nacht”. Am nächsten Tag geht es mit dem Feilen und Schleifen weiter.
Im Hintergrund sieht man die (Kohle-)Plätzli auf 1x1cm-Raster.
Arbeitszeit bis zu diesem Schritt: ca. 1-2 Stunden ohne Stress und mit nebenbei Winter-Olympiade schauen
Wer es darauf anlegt bekommt das bestimmt in 30 Minuten hin, hat aber nicht so viel Spaß dabei.
Schritt 5: Feilen und Schleifen
Wenn das Harz gut ausgehärtet ist, kann es weitergehen.
Benötigt wird eine grobe Metall-Feile (Klempner-Raspel) und Schleifpaper.
Mit der Raspel wird die Stelle grob auf Dicke gebracht und an die geforderte Kontur angebracht. Danach geht es mit dem Schleifpaper (nass!) bis auf 1000er Körnung hoch. Für mich persönlich reicht es aus, nach dem Feilen nur noch mit 500er (auf dem Klotz) und 1000er (nur per Hand) über die Stellen zu gehen.
Wer hier in der Dicke geschlampt hat, muss dann noch mit Spachtel nacharbeiten und wieder schleifen. Bis jetzt kam ich aber immer ohne Spachtel aus, da man ja absichtlich Mehrdicke bis auf das gesunde Bauteil aufbaut.
Ein kleiner Fehler ist hier direkt oben auf dem Rumpf zu sehen. Da habe ich ein wenig zu viel abgeschliffen, aufgrund der komplizierten Rumpfgeometrie mit Kante.
Schritt 6: Lackieren
Hier nicht dargestellt. Ich denke das sollte jeder für sich entscheiden wie und mit was.
Ich habe bei der letzten Reparatur einfach Sprühlack aus der Dose in der passenden Farbe da gehabt und entsprechend angewandt. Auf 1m Entfernung sieht man den Unterschied zum gesunden Teil nicht mehr.
Ich denke ich werde in Zukunft einfach alle Reparaturstellen leuchtorange lackieren.. ist preiswerter als jedesmal die Farbe zu besorgen und warum soll man nicht die Wunden erkennen . Vielleicht gibt es da mal ein Verwundetenabzeichen vom DAeC…
Bleibt mir nur noch zu wünschen:
Viel Erfolg bei der nächsten Reparatur.
Holm und Rippenbruch!
Erik
PS: für Verbesserungsvorschläge bin ich gern zu haben, Kommentare sind gern willkommen.
Den Artikel gibt es auch auf meiner Website. http://erikschufmann.de/?p=838
wer kennt das nicht: das gute liebe Modell dreht beim Landen seitlich weg und KNACK, der Rumpf ist gebrochen!
Leider passiert das nicht selten, sondern aufgrund der Bauweise der Modelle und dem Faktor hinter den beiden Knüppel und zwischen den beiden Ohren sogar recht häufig.
Und wer das Geld (250€) und die Wartezeit (Monate..) für einen neuen Rumpf nicht hat, der muss reparieren.
Ich repariere meine Rümpfe inzwischen ganz gut mit der “Plätzli”-Methode. Diese ist HIER beschrieben, aber für einen Leitwerksträger eines Scale-Modells. Nochmals danke an den Ersteller dieses Tutorials, der sehr feine Arbeit geleistet hat. Im Prinzip ist das bei einem F3F/F3B-Modell dasselbe Prinzip. Aber eine Schritt für Schritt-Anleitung findet man nicht im Internet. Das wäre dann meine Marktlücke oder
.Das konkrete Beispiel ist hier ein Freestyler 3-Rumpf der gestern (Sonntag, heute: Montag) eine ungewollte Stecklandung mit vollem Ballast bei Starkwind absolviert hat.
Noch einmal das grobe Prinzip:
- Flicken der Schadstelle mit kleinen Glasfaser-Patches (ca. 1-4cm²), die ungeordnet aufgebracht werden
- dadurch homogene Faseraufteilung in alle Richtungen und damit gute Lastverteilung
- Mehrdicke schaffen
- überschüssige Dicke am Ende abschleifen
Schritt 1: Schaden begutachten
Wie man sieht, ist der Rumpf direkt vor der Flächenaufnahme gebrochen. Zum Glück ist er nicht komplett durch, sodass noch gesundes Fleisch übrig ist. Bei solchen Brüchen geht selten Material verloren, was unserer Reparatur entgegenkommt. Neben dem Rumpf ist auch die Haube an der Naht gerissen, was wir gleich mit beheben.
Schritt 2: Schäften
Jetzt kommt unser Misengenieering-Compensation-Tool alias Dremel zum Einsatz. Der komplette Riss wird mit der groben Schleifscheibe aufgeschliffen und keilförmig ca. 15-20mm in den gesunden Teil des Rumpfes getrieben.
Am Ende sollte der eigentliche Riss als papierdünne Schicht übrig bleiben, die sich langsam in den gesunden Rumpf aufdickt. So sieht das dann aus:
Hier ist dann auch der Riss zu erkennen, der sich horizontal durch die Flächenaufnahme zieht. Zum Glück hängt da nicht der Verbinder, sondern “nur” der Torsionsstift. Auch dort sollte es mit den Plätzlis stabil genug werden.
Schritt 3: Ausrichten
Eher ein Zwischenschritt als ein kompletter Schritt. Der Rumpf sollte am Ende gerade fliegen, also muss er mit einer improvisierten Schiene ausgerichtet werden. Ich habe 2 Holzlatten mit Klebeband am Flächenende angeklebt. Dann Klebeband vorn ran und per Hand-Auge-Koordination ausrichten und fixieren.
Ich fixiere dann die eigentliche Bruchstelle mit einem kleinen Stück Kohle-UD-Gelege senkrecht zur Bruchrichtung, welches mit Sekundenkleber angebracht wird. Das hilft, dass der Rumpf beim Harzen nicht wackelt. Danach kommt die Schiene wieder ab und die Kohlestelle wird kurz grob angeschliffen, falls sie zu uneben ist.
Schritt 4: Harz-Panschen
Das ist der eigentliche Kernschritt der Prozedur. Die vorher vorbereiteten Glasfaser-Quadrate (einfach en masse mit dem Rollmesser aus 80er-Gewebe schneiden) werden stück für Stück wirr auf der Stelle verteilt. Wo Dicke fehlt wird mehr aufgebracht. Zu Rand hin sind entsprechend weniger Stückchen notwendig. Hin und wieder sollte man über die Rumpfkontur die Dicke anpeilen und rechtzeitig Stoppen.
Ein wenig mehr Dicke als nötig schadet nicht, macht jedoch im Nachhinein mehr Arbeit beim abschleifen.
Ich habe hier jeweils als erste Lage direkt über dem Riss ein Stückchen UD-Kohle eingeklebt, einfach um dort direkt die Last senkrecht zur Bruchstelle einzuleiten. Darüber dann nur noch 80er Köper-Glasgewebe.
Nach dem Schritt heisst es dann bei mir meist “Gute Nacht”. Am nächsten Tag geht es mit dem Feilen und Schleifen weiter.
Im Hintergrund sieht man die (Kohle-)Plätzli auf 1x1cm-Raster.
Arbeitszeit bis zu diesem Schritt: ca. 1-2 Stunden ohne Stress und mit nebenbei Winter-Olympiade schauen
Wer es darauf anlegt bekommt das bestimmt in 30 Minuten hin, hat aber nicht so viel Spaß dabei.
Schritt 5: Feilen und Schleifen
Wenn das Harz gut ausgehärtet ist, kann es weitergehen.
Benötigt wird eine grobe Metall-Feile (Klempner-Raspel) und Schleifpaper.
Mit der Raspel wird die Stelle grob auf Dicke gebracht und an die geforderte Kontur angebracht. Danach geht es mit dem Schleifpaper (nass!) bis auf 1000er Körnung hoch. Für mich persönlich reicht es aus, nach dem Feilen nur noch mit 500er (auf dem Klotz) und 1000er (nur per Hand) über die Stellen zu gehen.
Wer hier in der Dicke geschlampt hat, muss dann noch mit Spachtel nacharbeiten und wieder schleifen. Bis jetzt kam ich aber immer ohne Spachtel aus, da man ja absichtlich Mehrdicke bis auf das gesunde Bauteil aufbaut.
Ein kleiner Fehler ist hier direkt oben auf dem Rumpf zu sehen. Da habe ich ein wenig zu viel abgeschliffen, aufgrund der komplizierten Rumpfgeometrie mit Kante.
Schritt 6: Lackieren
Hier nicht dargestellt. Ich denke das sollte jeder für sich entscheiden wie und mit was.
Ich habe bei der letzten Reparatur einfach Sprühlack aus der Dose in der passenden Farbe da gehabt und entsprechend angewandt. Auf 1m Entfernung sieht man den Unterschied zum gesunden Teil nicht mehr.
Ich denke ich werde in Zukunft einfach alle Reparaturstellen leuchtorange lackieren.. ist preiswerter als jedesmal die Farbe zu besorgen und warum soll man nicht die Wunden erkennen
. Vielleicht gibt es da mal ein Verwundetenabzeichen vom DAeC…Bleibt mir nur noch zu wünschen:
Viel Erfolg bei der nächsten Reparatur.
Holm und Rippenbruch!
Erik
PS: für Verbesserungsvorschläge bin ich gern zu haben, Kommentare sind gern willkommen.
Den Artikel gibt es auch auf meiner Website. http://erikschufmann.de/?p=838
Und kannst das Gewebe noch ein bisschen kompakter zusammenpacken, teils bin ich dann einfach gezwungen, auch von innen Gegendruck aufzubauen... Doch klappt recht gut, bis auf die kleckerei mit dem Harz...
