3D- Druck Modell mit Balsa beplanken

Ich finde das spannend, das so zu drucken, hätte ich sonst nicht auf dem Schirm gehabt: Wenn man Rippe für Rippe und Holm für Holm druckt, ist man ja eigentlich beim Nachkonstruieren von Balsa Lasercut und nutzt nicht die Vorteile. Ich bin mir nicht sicher, ob man wenn man die Flügel Innereien vertikal aufbauen lässt, vom Rippen in x und Holme in y Schema abweichen kann, über gekreuzte Geodätische Anordnungen hinaus.

Patrick
 
Habe da gerade mal modelliert und ge-sliced:
AG41 bei 195mm Wurzeltiefe:
Balsa 2mm > rechnerisch 0.561g bei 150kg/m³ Dichte also eher leicht
LW PLA 2mm > 0.66g bei 45% Extrusion Multiplyer und 0.4er Düse laut Slicer.
Setzt man mal einen 2m Flieger mit 40mm Rippenabstand, kommt man auf 50 Rippen. Bei dem Unterschied macht das dafür ca. 5g, sprich der Einwand von Thoemse ist durchaus berechtigt.
Müsste ich vielleicht mal auf den Drucker spannen, um einen gefühlten Unterschied zu bekommen. Das ist schon seehr zart das Ganze. 2m Rippe aus leichtem Balsa ist aber auch kein Beton.

Patrick
 

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So. Gerade mal ausprobiert. Das Gewicht stimmt tatsächlich. Das LW-PLA übliche Stringing ist auch zurück, was ja zu erwarten war. Da sollte man das Ganze so modellieren, dass das in Spiralvase geht. Da man das ja mit Balsa beplankt, ist die Oberfläche ja nicht ganz so wichtig. Auf Biegung erwartungegemäß recht steif, aber - das Ding knickt recht schnell aus durch die 2mm. Müsste also dicker. Der Vergleich mit einem Streiflein schwerem 1.5mm Balsa ähnlicher Größe war doch ernüchternd, das ist bei gleichem Gewicht deutlich steifer in alle Richtungen. Man muss das Zeug aber auch erstmal als Rohstoff haben und dann auch noch eine Möglichkeit, das per CNC in die gewünschte Form zu bringen - der Punkt geht an den Drucker.

Patrick
 

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Ragnar

User
Die Idee als solchefinde ich spannend, aber wenn ich im post 18 den Abfall sehe wird mir übel.
Balsareste kann ich wenigstens im Ofen entsorgen ..................
 

van3st

User
Die Idee als solchefinde ich spannend, aber wenn ich im post 18 den Abfall sehe wird mir übel.
Balsareste kann ich wenigstens im Ofen entsorgen ..................
Naja, wenn du nur die Rippe druckst, geht´s ja sogar auch ganz ohne Abfall. Die verbreiterte Aussenkontur für das Verkleben mit dem Balsa darf dann halt nur in eine Richtung überstehen. Keine Überhänge = keine Stützstruktur = kein Abfall.
 

Ragnar

User
ah ok.....
ich fange gerade an mich mit dem Thema 3D Druck zu befassen.
 

kawepe

User
Aber wisst ihr, was mich am meisten an den gedruckten Rippen begeistert hat?

Wir alle gehen ja auch schon mal mit irgendeinem Schleifwerkzeug quer über die nackten Rippen.
Und ehrlich, wem ist es noch nicht passiert, das schon mal ein Stückchen Rippe dabei kaputt ging. Oder man versehentlich mit irgendetwas am Flüglerohbau hängengeblieben ist.
Die gedruckten Rippen sind hier viel zäher, da kann man auch mit der Ecke vom Schleifpapier mal hängenbleiben, ohne das da was bricht.
Die Elastizität des Kunstoffmaterials hat für mich auch deutliche Vorzüge gegenüber Holz, welches nicht in alle Richtingen so flexibel ist.

Ich hatte damals auch diverse Gewichtsversuche zwischen einem Frästeilesat der FMT und gedrucketn Rippen durchgeführt, Ok, meine gedruckten Teile waren alle etwas schwerer im (0,.... gr) Bereich, aber doch nicht so viel wie ich gedacht habe. Der Große Spant 3 aus Post #13 z.B. wiegt aus dem Frästeilesatz 6,1gr. Das Gewicht des gedruckten Teils auf dem Bild war 6,3 gr. Beim Spant 5 waren es jedoch 0,5 gr. schwerer.
Die von mir eingesetzten Rippen hatten ja auch alle 2 Botom und 2 Toplayer sowie Infill. Da habe ich keine Wiegedaten mehr von.
Ich hatte damals aber auch nicht versucht das letzte gramm rauszuholen, LW PLA gab es noch nicht, ich wollte einfach nur mal die Machbarkeit testen.

Da steckt auf jeden Fall Potenzial drin, Giant Scale Flieger würde ich allerdings nicht daraus machen...

Gruß, Karsten
 
Das ist der Reiz am 3D Drucken - kenne nicht, was weniger Dreck macht als das. IDR versuche ich auch Support komplett zu vermeiden.
Gerade im Vergleich zu Carbon ist das ein krasser Unterschied, was denn Müll angeht. Ok, die Aero Performance ist dafür auch viel geiler.
Patrick
 
Hui, das ist ja mal ein interessanter Aufbau. Hast Du das mit dem ganzen Support gebaut, um auch keinen Aufwand mit dem Zusammenstecken der Rippen zu haben? Womit hast Du das geklebt? Geht Sekundenkleber und Beplankung generell? Ich hätte vermutet, dass man das ggf schnell vergeigt weil der Aushärtet, während man mit dem Positionieren beschäftigt ist.
Patrick

Bei so kleinen Modellen sind schon kleine Abweichugnen groß.
Das war mein erster Nurflügler, da wollte ich kein Risiko eingehen, dass der Verlauf der Verwindung irgendwie nicht stimmt.
Außerdem wollte ich das Verfahren mal ausprobieren.
Geklebt habe ich mit Weißleim, weil der gut auf ABS haftet und lange genug Zeit lässt, die Beplankung auszurichten udn nieder zu halten.
Warum ABS? Weil das sehr gut nachbearbeitet werden kann. Und der Support geht gut ab.
Und noch was ist wichtig, in der Kälte verspröden die Druckmaterialien sehr. ABS noch am wenigsten.
Landungen auf der Schafweide sind bei nur 50 cm Spw. immer etwas rauh ... es sei denn, es läge genug Schnee, aber wann haben wir den schon mal.

In konventioneller Rippenbauweise, aufgebaut auf der untern Beplankung, geht Sekundenkleber gut.
Die obere ziehe ich aber immer mit Weißleim auf.


Sehr cool!
Aber:

Das Drucken in Fluglage mit dem ganzen Support hattest du dir meiner Meinung sparen können! Die 5 Grad oder was du da an Übergang hat druckt der Drucker dich eigentlich ohne Probleme. In Zweifel eben gelegt konstruieren und nur die letzte Rippe wo vform benötigt schräg bauen. Aber auch so... Einfach Plan auflegen und Support sparen! Überhänge bis 35 Grad gehen locker sauber zu drucken...

Aus den ganzen Support hattest du wahrscheinlich fast die 2. Hälfte drucken können!

Versuch das doch mal...

Ansonsten sehr geile Sache

Just my2 cents

Na ja, wenn man das ganze Gerippe incl. Nasen-, Endleiste und Holm am Stück druckt und dabei noch Aussparungen in den Rippen hat, um Gewicht zu sparen, gibt es keine Lage, bei der keine freitragenden Strukturen zu drucken wären.
Ohne Support hätte das nicht geklappt.
Außerdem ist die Festigkeit des Druckwerks abhängig von der Ausrichtung der Schichten im Teil. Ich wollte keine Belastung senkrecht auf der Verbindung von Schicht zu Schicht.
Da bleibt dann die Fluglage als einzige Möglichkeit.
Ja, den Support raus zu knispeln ist eine Strafarbeit, aber das Ergebnis entschädigt für alles.
 
Meistens drucke ich die Rippen nur als Schablonen, um sie dann aus Balsa auszuschneiden.
Aber einige werden auch als Druckteile eingebaut, z.B. die, in denen die Querruder-Servos hocken, oder die, in denen das Fahrwerk verankert ist. oder der Heckausleger fürs Leitwerk.
Übrigens zur ursprünglichen Frage, meine Miniflächen baue ich meist nur aus Balsa, incl. Hauptholm. Da trägt die Beplankung mit.
Die Konstrukte sind sehr leicht und geradezu panzerbrechend.
Und falls doch mal was kaputt geht, ist es leicht zu reparieren.
01 Baubeginn.jpg
 

bendh

User
Da war schon einer schneller mit dem Versuch:
 
Moin,

Ich habe viel über mögliche Bauweisen, insbesondere unter Verwendung von LW PLA nachgedacht. Am Ende erscheint mir doch die Bauweise als Kombination der Nachteile von Balsabauen (Bauzeit) mit denen des 3D Drucks (erheblich längere Herstellungszeit im Vergleich zu Balsa lasern) bei Gewichtsnachteil gegenüber Vollholz vor.

Wenn man mit LW PLA Rippen bauen möchte, sollte das in Spiraldruck oder einer daran angelehnten Bauweise ohne Leerwege erfolgen. @wersy hat das meisterhaft in seinen Modellen umgesetzt. Das geht aber wenn ich mich recht entsinne auch nur für eine überschaubare Anzahl Bauteile pro Durchgang, oder? Auch eine Bauweise aus längeren Bauteilen in Spannweitenrichtung oder Rippen in Spiralvase, die "auf der Nasenleiste" stehen, ergeben in meinen Augen keinen Vorteil. Das einzige, was ich an Pluspunkten bemerke ist das einfachere Modellieren im Vergleich zu 3D CAD, die einfachere Beschaffung von Rohstoff und den vergleichsweise sehr wenig anfallenden Abfall. Wenngleich das mit den Rohstoffen auch relativ zu betrachten ist, denn ein Händler für 1,5er Beplanungsbalsa hat ggf. auch noch 2er Brettchen für Rippen. OK, bleibt Vorteil 3, einen 3D Drucker verfügbar zu haben ist heutzutage einfacher als ein Zugang zu Fräse/Lasercutter.

Ich gebe gern zu, dass ich falsch liege, aber wie seht ihr das?

Patrick
 
" Ich gebe gern zu, dass ich falsch liege, aber wie seht ihr das? "

Du liegst mindestens so falsch wie ich. (Oder umgekehrt?)

Wenn ich einen Laser-Cutter hätte und den Platz dafür, dann würde ich wesentlich weniger 3D-drucken.
Den Drucker habe ich mir ja eigentlich nur zugelegt, weil ich für meine kleinen Modelle keine passenden Propeller finden konnte.
Eine CNC-Fräse hätte das ebenfalls geleistet, aber die damals "neue" Technik hat mich gereizt.
Und wenn man so ein Gerät schon mal im Haus hat, ...

Ich habe schon alles mal ausprobiert, und bin zumindest bei den Flächen wieder bei reiner Holzbauweise angekommen, wegen der Gewichtsvorteils.
Reine Holzbauweise? Na ja, nicht ganz, die eine oder andere Rippe ist immer noch gedruckt, weil da noch Strukturen dran sind, die einiges vereinfachen, von der Servo-Aufnahme bis zur Anbindung der Heckausleger für das Leitwerk.
Am Rumpf wird mehr gedruckt. Die Spanten (die man besser lasern könnte, wenn ... ), die Cowling (die oft das nötige Gewicht für die Nase mitbringt), Motor-Attrappen, und so'n Zeug.
Und Impeller gehen mit dem Drucker sehr schön.
Solange die nicht absolute Hochleistungsaggregate sein sollen mit sechsstelligen Drehzahlen, ist die Festigkeit kein Problem.

Seit einiger Zeit probiere ich LW-PLA aus. Das eröffent noch mal ganz andere Möglichkeiten, weil der Gewichstunterschied zu Balsa nicht mehr sehr groß ist. Aber die Möglichkeiten der Formgebung erlauben ganz andere Konstruktionen bzw. viel geringeren Bauaufwand.

Und dann sind da noch all die Einsätze außerhalb des Modellbaus, Luftfilterkästen für das Auto mit Rad ab, die 3. Bremsleuchte, die eine unaufmerksame Fahrerin mal in ganz neue (flache) Form gebracht hat, der eine oder andere Halter am Fahrrad, Vorrichtungen im Beruf, ...
Die Einsatzmöglichkeiten sind endlos.
Beim Laser-Cutter ist das ganz anders. (Obwohl, wenn ich so'n Ding hätte, ... )
 
Dass sich das Ding lohnt steht auch für mich außer Frage. CAD Kompetenzen helfen dabei.
Ich hatte auch schon überlegt, ob man die Referenzrippen für den Block drucken kann. Dann geht auch Balsa mit Druck.

Patrick
 

van3st

User
" Ich gebe gern zu, dass ich falsch liege, aber wie seht ihr das? "

Du liegst mindestens so falsch wie ich. (Oder umgekehrt?)

Wenn ich einen Laser-Cutter hätte und den Platz dafür, dann würde ich wesentlich weniger 3D-drucken.
Den Drucker habe ich mir ja eigentlich nur zugelegt, weil ich für meine kleinen Modelle keine passenden Propeller finden konnte.
Eine CNC-Fräse hätte das ebenfalls geleistet, aber die damals "neue" Technik hat mich gereizt.
Und wenn man so ein Gerät schon mal im Haus hat, ... usw. siehe oben

Ich weiss jetzt nicht, worauf du hinaus willst. Kann man gedrucktes mit Balsa beplanken? -> Ja. Hat Vor- und Nachteile.
Sollst du dir zusätzlich zu deinem Drucker noch einen Lasercutter, eine Fräse, eine Drehbank und einen Styroschneider zulegen? -> Klar, warum nicht.
Wie Sinnvoll das im einzelnen ist, hängt doch eher von der Sichtweise ab. Ist eben nice to have. Eine Bohrmaschine läuft auch nicht 24/7 und ist dennoch keine sinnlose Anschaffung ;)

Ich denke eher, das Drucker, Fräse und Lasercutter eben den "Luxus" bieten, Komponenten für den Modellbau automatisiert zu erstellen. Das haben sie gegenüber dem "klassischen" Handwerk gemein.
Wer einen Drucker hat, möchte den natürlich auch möglichst viel zum Einsatz bringen und da, finde ich, hinkt der Vergleich zur Fräse/Cutter-Fraktion.
Ja, die Rippen werden wohl etwas schwerer (wobei mit LW-PLA schon fast wieder vernachlässigbar) aber dafür nutzt man dann seinen Drucker. Darum geht es doch (zumind. verstehe ich den Thread hier so).

Zusammengefasst:
Anstatt sich hier mit dem Vergleich zu alternativen oder auch klassischen Herstellungsmethoden zu befassen, ist es glaube ich Sinnvoller (und für mich auch interessanter), den beplankten 3D-Druck zu verfeinern. Steht bei mir im übrigen auch auf der Agenda und wird demnächst praktischen Tests unterzogen.

Gruß Stefan
 
Ich nehme hier die Stimmung auf, es ginge um die alternative Anschaffung eines Lasercutters. Das sehe ich ganz klar als zugekaufte Dienstleistung, da ein solches Gerät immer noch ca. Faktor 10 über dem Drucker liegt - inkl. Lernkurve und kennenlernen müssens der individuellen Eigenschaften.
In unserer Stadt gibt es z.B. zwei Fablabs, wo man die DXF Daten "in Balsa ausdrucken" kann. Alternativ gibt es Anbieter, die einem aus Daten die Teile schicken. Solche Techniken meinte ich als Alternative.
@Volker: Sieht trotzdem schick aus die Kiste...

Patrick
 
Dass sich das Ding lohnt steht auch für mich außer Frage. CAD Kompetenzen helfen dabei.
Ich hatte auch schon überlegt, ob man die Referenzrippen für den Block drucken kann. Dann geht auch Balsa mit Druck.

Patrick

Bei vielen Modellen lassen sich die Rippen gar nicht vernünftig im Block herstellen, weil der Grundriss nicht aus Rechtecken und/oder Trapezen besteht.
Dann sind die Rippen häufig (paarweise) einzeln zu fertigen.
In diesen Fällen drucke ich dünne Schablonen (1mm), die ich zum Anzeichenn auf Balsa verwende.

Ein Cutter würde niemals den Drucker ersetzen, genauso wie der Drucker die Drehbank und die Fräsmaschine nicht ersetzt. Aber leider habe ich - wie gesagt - keinen Platz für so eine Maschine.
Macht aber nichts, wir sind schließlich Modellbauer. Es gelingen auch mit Bordmitteln schöne Flugzeuge.
Und da jeder sich was einfallen lassen muss, entstehen auch viele interessante Ideen.
 
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