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Agusta Westland AW 609: Baubericht (Urmodell-Formenbau-GfK-Rumpfbau in Sandwichbauw.)

Aufnahme Höhenleitwerk

Aufnahme Höhenleitwerk

Über die Aufnahme / Anbindung des Höhenleitwerks habe ich lange nachgedacht. Durch die unerwartete Möglichkeit, einen 3D Drucker nutzen zu können, habe ich die Aufnahme konstruktiv wieder als Kunststoffteil umgesetzt.

Der hellere Kunststoff vorne ist etwas härter und bietet weniger Luftwiderstand, der schwarze im hinteren Bereich ist wärmebeständiger - wegen der Reibungswärme der zusammengeführten Heckströmung .... :eek:

So ein quatsch ... ;). Lasst Euch blos nix erzählen. Es war schlicht und einfach das beige Fillament alle ... :rolleyes:

Da André "nur" 200mm³ drucken kann, musste ich die Aufnahme teilen. Dazu habe ich in beiden Teilen Bohrungen vorgesehen und die Teile mit einem GfK -Rohr aus der Kruschtelecke verbunden und eingeharzt.

Am Leitwerk musste ich den oberen Teil abschneiden. Da ich noch nicht wusste wie die Anbindung sein würde, hatte ich das Seitenleitwerk bewusst etwas größer gestaltet, so dass ich die Aufnahme einpassen konnte.

Im Rumpf wurden zwei Bohrungen eingebracht und so konnte das Seitenleitwerk heute einmal "probesitzen".

Gruß Markus
 

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Das Höhenleitwerk

Das Höhenleitwerk

Bereits im Frühjahr hatte ich mir von einem Modellbaukollegen die Höhenleitwerke zuschneiden lassen. Es sind auf jeder Seite 2 Teile, damit die Steckung gleich mit eingebracht werden konnte.

Nun habe ich die Teile probehalber zusammengesteckt - wie man fränkisch sagt: "basst subba" ... :)

Anschließend habe ich beide Höhenleitwerksseiten in den negativformen liegend verklebt. Nun war die Neugier natürlich wieder größer als die Geduld und ich habe das Seiten- und das Höhenleitwerk lose auf den Rumpf gesteckt.

Alter Schwede - ich denke wir brauchen ein neues Auto. Am besten einen Bus ... :eek:

Gruß Markus
 

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Verlobung

Verlobung

Ab der kommenden Woche werde ich eine Baupause einlegen, da im Garten noch die eine oder andere Baustelle nach Erledigung ruft ... :rolleyes:

Doch zuvor konnte ich mir nicht verkneifen, einen ersten kompletten Aufbau zu testen. Natürlich ist alles noch lose zusammengestellt, doch die Funktionsflächen passen und die Ausrichtung der Tragflächen zum Höhenleitwerk passt auch.

Die Einsätze der Türen und Fenster sind in Arbeit. Auch die Bestellung des GfK -Gewebes und des Epoxydharzes ist heute raus gegangen. Doch bevor laminiert wird muss noch einiges verschliffen werden. Mit GfK -Gewebe und 2-K Spachtel werde ich mich deutlich schwerer tun und so versuche ich so viel wie möglich im "weichen" Zustand zu erledigen.

Und so war heute quasi "Verlobung" ... :)

Gruß Markus
 

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Hallo Markus,

super Sache. Und dann die Größe.
Schau hier immer gerne rein wenn es was neues gibt.

Sind die Tragflächen im gleichen Maßstab wie der Rumpf?
Am Original wirken die größer, auf die Spannweite bezogen.

Grüße, Bernd
 
Tragflächen

Tragflächen

Hallo Bernd,

ja die Tragflächen sind auch im Maßstab 1:6. Das täuscht tatsächlich etwas und ich vermute mal dass das von der fehlenden Verkleidung der beiden Gondeln herrührt.
Auch die recht langen Landklappen sind noch nicht an der Tragfläche verbaut.

Ein recht gutes Frontalbild findest Du bei www.helis.com (aktuell das 3. Foto)

Gruß Markus
 
Ladeklappe und Fenster vorne

Ladeklappe und Fenster vorne

Heute konnte ich nochmals das schöne Wetter nutzen auch wenn man schon jetzt deutlich merkt dass die Sonne früher untergeht.

Es ging weiter mit den Aussparungen Laderaumklappe und den beiden Fensterauschnitten im Fussbereichs des Cockpits.

Gruß Markus
 

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3D gedruckte Frontfenster

3D gedruckte Frontfenster

Tino, da gebe ich Dir absolut recht. Wenn langsam am Rumpf eine Struktur zum Vorschein kommt, geht das Schleifen wieder ein wenig leichter von der Hand.

Bei meinem Arbeitskollegen läuft der 3D Drucker im Moment rund um die Uhr .. und in den Pausen auch noch ... :rolleyes:

Durch die größe der Teile und die damit verbundenen Krümmungen, sind bei den Frontfenstern recht umfangreiche Stützstruturen notwendig gewesen. Ein Fenster läuft bei einer Auflösung von 0,1mm knappe 19 Stunden ... :eek:

Anschließend heißt es fleißig Stützstrukturen abzupfen ... ;)

Gruß Markus
 

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sehr schönes Projekt

sehr schönes Projekt

Sehr sehr schönes Projekt das sich sehr begeisternd liest.
Bin auf den weiteren Fortgang gespannt.

Tiefer Respekt.
 
Inlays

Inlays

Hallo Robert,

für die Varianten mit Inlays fehlt mir die Erfahrung und dafür ist es jetzt denke ich auch zu spät. Daher baue ich mein erstes Urmodell lieber nach der koventionellen Methode. Damit sehe ich bei meinen eher beschränkten Formenbaukenntnissen eine höhere Aussicht auf Erfolg. Trotzdem danke für Deinen Tipp.

Gruß Markus
 
Winterpause

Winterpause

Hallo zusammen,

leider ist mein Bastelraum unbeheizt, so dass es in den vergangenen Wochen leider kaum einen nennenswerten Fortschritt gegeben hat. Laminat bei nur wenigen Grad über Plus zu verkleben, funktioniert nicht wirklich und so habe ich mich in den kalten Wochen mit dem 3D Drucker beschäftigt, den ich zum runden Geburtstag geschenkt bekommen hatte - der hatte noch im Keller Platz ... :rolleyes:

Da mir das Mittelteil (Höhenleitwerk / Seitenleitwerk) von der Qualität (Flächenauflösung) nicht so sehr gefallen hat, habe ich beschlossen noch ein zweites Teil zu drucken. Das CAD Modell habe ich mit einer anderen Software in das stl Format übersetzen lassen. Da ich nun schon mal dabei war, habe ich gleich die beiden Randbögen fürs Höhenleitwerk gedruckt.

Die Flächen am Übergangsteil sind nun deutlich feiner und die Übergänge "runder". Zudem fällt die bisher notwendige Fügestelle weg, da mein Drucker mit der Größe der Teile zum Glück kein Problem mehr hat. Nach etwas Schleifen der Oberfläche war ich von der Qualität der Teile angenehm überrascht.

Im Anschluss habe ich die Randbögen am Höhenleitwerk verklebt und das Übergangsteil zur Aufnahme des Höhenleitwerks mit dem Laser auf dem Seitenleitwerk ausgerichtet und eingeharzt.

Gruß
Markus
 

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Aussparungen

Aussparungen

Der Drucker hat viele Stunden fleißig gearbeitet und nun sind auch die restlichen Öffnungen im Rumpf ausgefräst und die Einsätze an Ort und Stelle.

Hinzugekommen sind:
- die Türe
- die beiden Öffnungen des Hauptfahrwerks
- die Öffnung des Bugfahrwerks
- und die beiden Öffnungen für die Landebeleuchtung am Bug

Da diese Tätigkeit bereits öfters beschrieben wurde, habe ich das an dieser Stelle etwas zusammengerafft. Im nächsten Schritt wird alles verspachtelt und verschliffen. Erst dann wird das Urmodell mit mehreren Lagen Glasfasermatten beklebt.

Gruß Markus
 

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Urmodell

Urmodell

Nachdem ich einige neue Fotos der AW609 von Messen gesehen und überprüft hatte, habe ich festgestellt, dass die Ausschnitte / Türen des Hauptfahrwerks und der Übergang der Tragflächen zum Rumpf doch nochmals eine dringende Überarbeitung brauchen. Das wollte ich so nicht lassen, also nochmals zurück ans CAD ... :'[

Nach einigem Probieren am CAD habe ich eine passende Geometrie gefunden und gezeichnet, den hinteren Übergang mit dem 3D Drucker gedruckt und am Rumpf ausgefräst. Das war zwar nochmals viel Arbeit, doch im Ergebnis sieht das aus meiner Sicht nun deutlich besser aus.

Die Fahrwerksöffnungen haben nochmals ein Inlay bekommen um die Öffnung zu verkleinern. Über dem Cockpit ist eine neue Montageöffnung hinzugekommen. Diese brauche ich um bei der Montage der Tragflächen später den Schwenkzylinder montieren zu können.

Durch die neuen Aufgaben dauert das Bespannen des Urmodells mit Glasfasermatte leider noch ein wenig, doch am Seitenleitwerk konnte ich schon mit den GfK Lagen beginnen. Um Erfahrung zu sammeln ein kleiner, aber wichtiger Schritt für mich.

Um später eine stabile Urform zu erhalten habe ich 3 Lagen 163g/m² Köpergewebe verwendet. Das Arbeiten / Austrocknen im Freien ohne Beschattung sollte man unbedingt vermeiden um einen späteren Verzug am Seitenleitwerk zu vermeiden ... ;)

Zuerst habe ich die EPP Grundform mit 2K-Epoxy Harz eingerollt. Anschließend wurde die erste Lage aufgelegt. Wenn die erste Lage angetrocknet ist, kommt die 2-te Lage drauf. Nun die zweite Lage wieder glatt rollen und evtl. eingebundene Luftblasen ausrollen usw. mit der 3-ten Schicht.

Sollte das Harz fürs Ausrollen zu dick sein, kann man das mit Aceton (gibt es in der Apotheke) verdünnen. Das haz schon bei den Tragflächen sehr gut funktioniert.

Gruß
Markus
 

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Urmodell - Tragflächenaufnahme

Urmodell - Tragflächenaufnahme

Im Bereich der Mechanik wäre die ursprünglich geplante, kleinere Öffnung im Rumpf vermutlich doch eine echte Herausforderung geworden. So habe ich die Öffnung am Rumpfrücken nochmals überarbeitet udnd deutlich größer gestaltet. Während das erste Rückenteil eingepasst wird, hat der Drucker Überstunden geschoben ... :cool:

Die neue, montagefreundlichere Öffnung benötigt natürlich eine klare Geometrie, die sich zum einen abformen lässt und zum anderen eine Schnittstelle für das Anschlussteil bildet. Um die Teile schneller drucken zu können habe ich insgesamt vier Teile gedruckt. Mit zwei Teilen wäre das theoretisch auch gegangen, doch auf Grund der dann notwendigen Stützstrukturen hätten die Teile min. doppelt so lange gedauert.

Nachteil: die Teile müssen anschließend miteinander verklebt werden.

Doch mit ein paar Glasfaserresten, ein wenig Epoxy und zwei Leisten hat das dann doch ganz gut geklappt.
 

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Das Leitwerk

Das Leitwerk

Nachdem das Seitenleitwerk mit Gfk bespannt ist, waren am Wochenende die beiden Höhenleitwerke dran. Auch hier habe ich 3 Lagen 163g/m² Köpergewebe verwendet.

Nachdem ich eine Zuschnittsschablone erstellt hatte, konnte ich die Zuschnitt recht schnell vorbereiten. Das Köpergewebe passt sich der Form sehr gut an und das Verarbeiten der GfK Gewebe klappt immer besser.

Zwischen den einzelnen Lagen sollte man etwas warten, bis das Harz angetrocknet ist. Bei mir waren das mit 40min Harz ca. 45min. In dieser Zeit kann man alles in Ruhe bespannen und vorbereiten. Zwischendurch bleibt Zeit an anderer Stelle zu schleifen ... :rolleyes:

Da das 163-ziger Gewebe recht grob ist, muss man eine feine Schicht Spachtel aufziehen um die Poren zu schließen. Eingedicktes Harz o.ä. geht sicherlich genauso gut.

Nun sind die Einzelteile des Leitwerks grob vorbereitet. Als nächstes wird die Steckung eingepasst, so dass ale Teile an den Fügestellen miteinander verschliffen werden können. Denn nur so bekommen die Teile einen gut passenden Sitz zueinander.

Gruß Markus
 

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behsad

User
Hallo Markus ,
schaut bis jetzt sehr gut aus . Respekt !
lese sehr gerne mit . weiter so
Gruss

Behsad
 
Die GfK-Matten

Die GfK-Matten

Nachdem der Rumpf nun grob in Form geschliffen war, wurde es höchste Zeit eine harte Schicht aufzubringen. Denn mittlerweile kratze ich mir beim Umdrehen des Rumpfes mehr neue Riefen in den Rumpf, als ich auf der Oberseite weggeschliffen hatte ... :cool:

Nach dem vielen Lesen, Telefonieren, Austauschen usw. habe ich mich entschieden 3 Lagen 163g/m² GfK -Matten zu laminieren. Entscheidend war bei der Größe des Modells absolut sicher zu gehen, dass die GfK Schicht an keiner Stelle durchgeschliffen wird und später den Schwindungsdruck der Urform aushält.
Das ist zwar auf Grund der gröberen Struktur etwas mehr Arbeit beim Laminieren und Schleifen, doch bei einer evtl. späteren Druckstelle in der Form hätte ich mich einfach viel zu sehr geärgert ... :eek:

Zuerst hatte ich den Rumpf abgesaugt und anschließend mit der Druckluftpistole von jeglichem Schleifstaub befreit. Mit einer Schaumstoffrolle und Malerutensilien ging es dann an das Benetzen des Rumpfes mit Harz.

Nachdem das Harz angezogen wurde die erste Lage GfK aufgeharzt. Mit der Schaumstoffrolle konnte ich die Schicht sehr gut durchtränken und auflegen. Anschließend gab es eine Wartezeit so dass die erste Lage antrocknen kann.

Während dieser Zeit habe ich die nächsten GfK -Mattern zugeschnitten. In der gleichen Reihenfolge kamen nun die zweite und die Dritte Schicht dran. Nachdem ich gegen 19.00 Uhr begonnen hatte war gegen 1.00 Uhr Nachts alles an Ort und Stelle … :)

Gruß Markus
 

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