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Airtruck V 2.0 - Entstehung und Baubericht

Hallo an alle,

die Winterzeit hat begonnen und ein neues ( altes ) Projekt an zuverlässigen
und einfach zu händelnden Schleppmodells soll nach 10 Jahren auf dem Markt eine
Überarbeitung erfahren.

Nach dieser langen Zeit mit dem Airtruck wurde es für ein -- Facelifting -- Zeit.

Der Holzrumf sollte verschwinden und gegen einen GFK-Rumpf mit fast 20 kleinen
Änderungen übernommen werden, dazu aber später mehr.:D;)

Anbei die Fotos vom Urmodell mit Beschreibung für die Firma Paritech die Formenbau
und Herstellung der Rümpfe für mich übernommen hat.

Alle anderen Teile wie Flächen und Leitwerke werden in Leimen bei Heidelberg,
also bei uns in der Werkstatt produziert.;)
 

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Wegen vieler Anfragen, das Urmodell wurde aus 16mm MDF und gefrästen Wurzelrippen
mit Steckung und Verdrehsicherung gebaut, das ganze mit 105g/m² Glasgewebe
belegt und mehrfach gefüllert, geschliffen und Fliegerland-Schweichenrosa lackiert.;):D

Rumpfdeckel mit Profilrundung angespachtelt, Seitenruder aus 16mm beschichteter Spannplatte
mit 1/2 Bucherundstab als Nasenleiste.
Schreibt sich in Sekunden, hat aber in ECHTZEIT 8 Wochen gedauert !:cry::cry:
 

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Nchdem das Rumpfurmodell auf der Reise war konnte das Styropor mit der neu erworbenen
CNC-Schneide bearbeitet werden.
Es wurde mit dem kleinsten Teil, dem Seitenruder begonnen.
Schneiden und mit 1,5mm Balsa beplanken, später noch komplett mit Balsa verkastet und verschliffen.;)
 

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PeHa

User
Airtruck V2

Airtruck V2

Hallo Reiner,

danke, dass Du uns/mich an der Entstehungsgeschichte des Modells teilhaben lässt.

Ich schau noch immer nach einem Alltagschlepper mit rund 300cm Spannweite, GFK-Rumpf und gutmütigen Flugeigenschaften.

Der Airtruck ist da neben dem Modell eines Mitanbieters für nächstes Jahr in der engeren Wahl.
Bislang hatte mich nur der Holzrumpf des Airtruck I vom Kauf abgehalten.
Auf den Bildern sieht es so aus, als ob das Profil auf der Unterseite seine größte Wölbung hat.
Das ist aber bestimmt nur eine optische Täuschung, denke ich?!

Ist der 116er DLA für das Modell leistungsmäßig (...als Alltagsschlepper bis etwa 15kg.) eine gute Wahl?

Welche Verbesserungen strebst Du mit dem V2 an, wie schwer wird das Modell in etwa flugfertig und ab wann wird es käuflich zu erwerben sein?


Gruß Peter

(...der sich hier schon über Deine weiteren Beiträge freut! )
 
Hallo Peter,

das Profil ist symetrisch und 56cm komplett durchgängig tief und hat über 14% Profildicke.;)

Der Vorgänger hatte 12 % und keine V-Form, die neue V 2.0 hat nicht nur das dickere Profil
sonder auch noch ein bischen V-Form bekommen.

Mit einem 116ccm DLA sind sicherlich Schlepps bis 25kg kein Problem, das Gewicht damit wird
ca. 16-17kg sein.

Liefertermin in 2 - 3 Wochen je nach Auftragslage.:D

Dieser Baubericht ist also keine Echtzeit, ich habe mir so einige Tage Vorlauf gegeben, damit
dieser flüssiger zu sehen und lesen ist !;):D:D

Weiter sind die Seitenuder fertig zum Verkauf, mit angeschrägter Scharnierseite und grob
verschliffen.
 

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Weiter geht es mit den Höhenruderhälften, CNC-Schneiden, Kerne und Schale verkleben
und eine Seite ( Oberseite ) mit 1,5mm Balsa beplanken.

Vorher das Gewebe für Elastic-Flaps und deren Verstärkung mit einharzen.

Abkleben der Kerne mit Klebeband nicht vergessen, sonst möchte sich das Balsa
nur sehr schwer vom Negativ trennen.;):D

P.S. die gezeigte Negativ-Schale wurde noch von Hand geschnitten, der Unterschied
zu den oben CNC-geschnittenen Kernen ist leicht erkennbar !
 

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Nach der Trockenzeit werden die Kreppstreifen abgezogen die die einzelnen
Balsabretter fixiert hatten bis zur Verklebung der Teile mit dem Styropor.
Das Gewebe als Rudergelenk wird nun mit einem kleinen Stück Eisensägeblatt
an einem Anschlag vorsichtig gangbar gemacht.;)

Jetzt kommen noch die Verstärkungen für die Verschraubung in das Styopor,
Abdecken mit Folie vor dem Pressen mit kleinen Gewicht.
 

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Jetzt wurden die Styro-Teile für die Ruderverkastung mit einem heißen Draht,
es geht auch ein Messer an der Schablone entlang als Dreieck aus dem
Leitwerk geschnitten.

Dieses Dreieck dienst später wieder als Füllstück wenn die 1,5mm Beplankung
von unten in die Höhenleitwerke geklebt wird.

Das ganze mit Gewicht beschwert und aushärten lassen.;):D

Langsam wird die 400m² Werkstatt zu klein, das nimmt ja gar kein Ende !:D
 

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Ans nächstes wurde der Styro-Keil entfernt, mit einem Balsahobel
das selbige mit dem Styro bündig gehobelt und einen Balsafüllklotz
bei der späteren Rudertrennung eingesetzt.

Zu guter letzt vor der Beplankung der Unterseite das Balsa am Ruderende
spitz geschliffen um eine dünnere Endleiste zu bekommen.

Als nächstes wird die untere Balsabeplankung wieder mit Kreppband zusammengesetzt,
das Gewebe als Verstärkung im 1/3 und Endleiste gerichtet und morgen gibts auch wieder
Bilder davon.;)
 

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Weiter ging es mit den Nasenleisten, Randbögen verkleben,
dazwischen die Aufnahme für die Rumpfausbuchtung aus Sperrholz.

Nach dem verschleifen aller Teile und trennen der Ruderhälften ist auch
das Höhenleitwerk fertig, das nennen wir dann "Deluxe-Ausführung":D:D
 

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So, die ersten GFK-Teile sind aus der Form gefallen, jetzt liegt es noch an
uns den Bausatz mit den Flächen fertig zu machen.;);)

Das Hauptfahrwerk kommt wieder aus dem Hause KHK-Modellbau, wurde aber
etwas höher gewählt um auch bei großen Motoren noch genügend Bodenfreiheit
der Luftschraube zu haben.
Für mich sind dieses die besten Fahrwerke für Dauereinsatz gerade bei
Schleppmodellen, durch mehrere 1000 Schlepps im Dauereinsatz bestätigt.:D

Anbei die ersten Fotos vom Rumpf im Auslieferungszustand, Bürzel für Servos und
einem der beiden Rumpfdeckel. ( Einer über der Fläche, der andere vorn unter der Motorhaube );)
 

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Hallo Dirk,

wir sind schon zu 2. wie bei der S-19, alle weiteren sollten Käufer werden ;):D


So die Flächen sind geschnitten, mal was anderes 2 Paletten voll Styro-Flächen durch
die Werkstatt zu fahren, mann kommt sich gleich wie in einer Großproduktion vor.:D

Jede Flächenhälfte wird in 2 Teile geschnitten, die inneren 50cm mit Steckung und
Erleichterungslöchern, das Außenteil mit 100cm nur mit Erleichterungslöchern.

Nach dem Profilschnitt werden alle Klebekanten senkrecht geschnitten und die Wurzelrippe
noch mit der erforderlichen V-Form.
 

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Hallo Remy,

alle Testpilot-Lizenzen schon vergeben, sorry !:D;)

Weiter geht es mit den Kernen, dort wurden mit einer Schablone die doppelte Verstärkung
der Wurzelrippe und die Stützrippe ausgeschnitten.

Danach die 2 Teile ( Steckungs- u. Außenteil ) zusammen verkleben, dabei wurden die Erleichterungslöcher
mit passenden Kunststoffrohren versehen um eine präzise Verklebung der Teile zu gewähren.;)
 

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So, weiter gehts mit den 6mm Pappel-Einbauteilen für die Fläche:

- fräsen aller Einbauteile
- Wurzelrippe 6mm Pappel
- Verstärkung der Wurzel + Verschraubung
- Stützrippe 6mm Pappel

alles zusammen verkleben, Einschlagmutter einsetzen, Steckungshülse 90° Grad
auf einer Schablone ausrichten und alles in / an die Fläche kleben und mit
Krepp fixieren.;):D
 

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Nach der Herstellung eines passenden 1mm Stahldrahts für
das Styro-Handschneidegerät wurden die Ausschnitte für
Landeklappen und Querruderscharniertaschen aus dem Styropor
mit Schablonen gebrannt.;):D

P.S. die Teile sind auf einem späteren Foto gut zu erkennen, schwer
zu beschreiben aber leicht auf einem Foto zu zeigen.;)
 

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Weiter ging es mit 42 Brettchen 1,5mm Balsa, diese mit Krepp zusammen kleben,
habe leider kein Foto davon, dann nach Schablone die 4 Teile pro Fläche
zuschneiden und beschriften.
Bei den unteren beiden Beplankungsteilen noch die 1,5mm Sperrhölzer anstelle
der Balsabeplankung ausarbeiten nach Schablone versteht sich.:D

Jetzt noch die Gewebeverstärkungen unter der Beplankung schneiden und alles zusammen
mit allen Holzverstärkungen in den Sack mit 0,2 Unterdruck einsaugen.

P.S. oben auf liegt eine 60mm MDF-Platte nicht da ein falscher Eindruck entsteht !;)
 

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