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Airtruck V 2.0 - Entstehung und Baubericht

Wegen vieler Anfragen, den Spalt der CNC-Schneide habe ich auch mit 1,5mm Balsa
wieder verschlossen, wurde im letzten Post vergessen zu erwähnen.;)

So ging das Stück für Stück weiter, nach der Trockenphase aus dem Sack genommen,
Krepp entfernt, Endleiste nach Schablone geschnitten und Wurzelrippe mit langer Latte
bündig geschliffen.;):D:D

An Kreissäge die Nase abgeschnitten und 10mm Balsa-Nasenleiste mit Krepp aufgeklebt und
später wieder bündig gehobelt und geschliffen.:D

P.S. passende Nasenleiste leider nicht fertig zu kaufen, also 45° Grad Schnitt an der Kreisssäge
gemacht und selbst geschnitten.:cry:
 

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Ups, ein Foto vergessen,

ich habe mir eine kleine Hilfe am Tisch mit 2 überstehenden gepolsterten
Leisten gebastelt, auf denen kann die Fläche plaziert werden.
Dadurch habe ich beide Hände frei, alles in einer gesunden Arbeitshöhe, um die
Nasenleisten aufkleben zu können.;):D
 

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Nachdem alle Nasenleisten verschliffen sind werden die Flächen auf Länge geschnitten
und mit je einem Balsa-Randbogen versehen.;)

Ich musste einfach einen Flieger zusammenstecken um mir das Kunstwerk als Ganzes
anschauen zu können, steigert die Motivation ungemein.:D:D;)

So weiter geht es mit den Landeklappen und Querruder, diese werden
als kompletter Schnitt leicht schräg nach vorne an der Kreissäge komplett
abgeschnitten, 4mm Sägeblatt.

Querruder in der Länge um 2mm kürzen und die Schräge, Keil auf der Unterseite
wegschneiden, dann können alle Teile mit 2mm Balsa beplankt werden, mehr ist
nicht nötig da alle wichtigen Teile Ihre Verstärkung unter der Beplankung bekommen
haben. ( 8mm beschichtete Spannplatte als Zulage verwenden, dann bleibt das Balsa
auch schön plan ! )

P.S. das zweite Foto zeigt die Scharniertaschen unten und die Verstärkung 2-teilig
für die Landeklappen oben, ich hoffe jeder sieht jetzt wie viel Aufwand und Arbeit
in einer solch weit vorgefertigten Fläche steckt !
 

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Nachdem alle Balsaverkastungen aufgeklebt und bündig gehobelt und geschliffen
wurden konnten die Schlitze für die Querruder wieder unter der 2mm Balsabeplankung
freigelegt werden.:D

Mit einer Schwingsäge mit kleinem Blatt geht das recht gut, mit einem Eisensägeblatt
die Klebereste im Inneren der Taschen noch entfernen und Scharniere einsetzen.;)

Schreibt sich in Sekunden, dauert aber bei der Menge leider Stunden.:cry:
 

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Als letzte Arbeit für den fertigen DELUXE - Bausatz
wurden noch die Servoschächte eingefräst, siehe Foto.

Jetzt ist die fertige Fläche im Lieferzustand zu sehen, das alles:

MADE IN GERMANY, 69181 LEIMEN !

Sie erwerben mit diesem Bausatz ein FL - Modell das für mind. 10 Jahre
mit Ersatzteilen versorgt wird, wenn erforderlich. ;):D

Auslieferungsstart am Montag.;)
 

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Hallo Reiner,

Was du hier wieder präsentierst hat Hand und Fuß und sieht mal wieder spitze aus!
Schön das du uns daran teilhaben lässt!

Wenn ich nicht erst eine Wilga gebaut hätte, wäre der Airtruck V2 meine erste Wahl!

Weiterhin viel Spaß und immer schön weiter dokumentieren!

Viele Grüße vom Tobi
 
Als erste Arbeit habe ich mir die Fahrwerke vorgenommen, es werden
gleichzeitig 2 Airtrucks gebaut, deshalb auch manchmal mehr Teile auf
einem Foto zu sehen, also nicht wundern.;);)

Befestigungslöcher bohren, in der Länge kürzen und alle Ecken stark
verrunden und 2-fach mit weißem Lack überziehen.

Fertig sind die Fahrwerke, weiß wie Schnee und Optisch viel passender
als die eckig ausgelieferten Teile finde ich.;):D

Im Heck 2 Schrauben 4mm, Hauptfahrwerk 6 Schrauben 5mm, alle mit Senkkopf.;)
 

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Als nächstes möchte ich mit den Fahrwerken weiter machen, zuvor
aber den Rumpf mit beiden Deckeln passend zuschneiden um mit beiden
Händen später das Fahrwerksbrett besser einkleben zu können.;)

Dies geht am besten mit einer Schwingsäge, anzeichnen, ausschneiden
und leicht die Kanten mit Schleifpapier brechen, siehe Fotos.:D;)
 

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Jetzt ist das Haptfahrwerk mit dem 9mm MPX-Fahrwerksbrett zu fixieren und
die 6 Löcher für die M5er Schrauben auf das Sperrholz zu übertragen.
( auf gleichmäßigen Überstand achten )
Löcher größer bohren und mit Einschlagmuttern, die zur Sicherung verklebt werden, versehen.

Nun können die Löcher auf den GFK-Rumpf übertragen werden und das Fahrwerksbrett
mit Langzeit in den Rumpf geharzt werden.

Das vorherige anschleifen des Rumpfinneren und Eintrennen der Schrauben nicht vergessen,
sonst bleibt das eine fixe Verbindung.;):D
 

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TST

User
Servus Reiner,

Super Bericht, sag mal mit was schleifst Du das Fahrwerk so schön rund und glatt damit das mit der Lackierung was wird?

Danke,
Thomas
 
Hallo Thomas, danke

Schleifen, erst grob mit dem Luftschleifer, dann Schleiflatte
mit 80 / 120/ 180 / 220er Papier, dann von Hand und 2 fach
Lack mit Zwischenschliff. ( Schleifzeit ca. 1 Stunde )
Die Poren beim ersten Lack mit den Fingern zuschmieren, bitte
lass das kein Lackierer lesen !:D:D

Weiter mit den Verstärkungen aus 6mm Pappel, diese werden vor-
und hinter dem Fahrwerksbrett verklebt, um eine größere Auflagefläche
im Rumpf für das Hauptfahrwerk zu haben.
 

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Weiter ging es mit den beiden seitlichen Verstärkungen für die Krafteinleitung vom
Fahrwerk in die Rumpfseitenwände und den Motorspant.;)

Dazu habe ich 120g/m² CFK-Gewebe etwas höher als die beiden 6mm Pappel-Holzteile
in die Ecken geklebt, dann mit Mumpe die beiden Pappelteile eingesetzt, das ganze mit
Balsateile an Ort und Stelle mit leichtem Druck, ohne den Rumpf zu verformen, fixiert !:D
 

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Als letzte Verstärkung des Fahrwerkbereiches habe ich jeweils 2 Rovings
unterhalb und oberhalb der beiden seitlichen Verstärkungen geklebt und mit
je einem weiteren Streifen CFK-Gewebe verschlossen.;)

P.S. die ganzen Holzteile werden später als Spantensatz angeboten, hatte ich im
letzten Beitrag vergessen zu zeigen.:D
 

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Nachdem das Hauptfahrwerk und die Verstärkungen fertig sind habe ich
mich um den Motorspant und deren Verschraubungen gekümmert.
Bei unserem eingesetzten ZDZ-180, es soll ja ein kräftiger Schlepper werden,
kommt ja ein Heckvergaser zum Einsatz.:D
Deshalb wurden zuerst die Befestigungslöcher gebohrt, dann der GFK-Rumpf
für den Heckvergaser ausgeschnitten, das ganze auf den Motorspant übertragen
und auch ausgeschnitten. ( inkl. 2 Erleichterungsbohrungen unten )
Danach mit den 4 Schrauben und einer größeren Spannplatte mit Langzeitharz in
den Rumpf geklebt.

P.S. für die 4 Motorschrauben habe ich mir eine schnelle Schablone aus 6mm Pappel
gebastelt, inkl. Motorbefestigungslöchern. In diese Schablone ein 8mm Alurohr senkrecht
dazu als Motorachse gesteckt und hinter das Holz den Seitenzug in Form von kleinen 3/6/3/0mm
dicken Holzunterlagen unterlegt.:D;)
Das ganze mit Krepp am Rumpf fixiert und Motorhaube aufgesteckt, Position überprüft, nachjustiert
und gebohrt.;)
 

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Als nächstes sind die Verstärkungen der Wurzelrippe aus 6mm Pappel
an der Reihe, anpassen und mit Langzeitharz --Stück für Stück -- einkleben.

P.S. ich habe vorher 2 kräftige Leisten von außen an die Wurzelrippe und mit sich
selbst durch Kreppband geklebt, so erhalte ich später eine gerade Flächenwurzel ohne großen
Aufwand.:D;)
 

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Als nächstes haben wir 2 CFK-Rohre, Enden mit Buchestab gefüllt
als Verstärkung der vorderen Rumpfeinheit eingeklebt.

Bei dem eingesetzten 180ccm Motor sollte das gemacht werden, bei deutlich
schwächere Motorwahl ist das nicht nötig.:D;)

Alle Teile angeschliffen, CFK-Flicken in den Rumpf geklebt, Mumpe drauf und
wieder CFK-Flicken als Abschluß.;):D
 

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