Junior in Jedesky-Bauweise
Junior in Jedesky-Bauweise
Ich habe mir vor einiger Zeit mal überlegt wie man die Turbulatorfläche herstellen könnte. Auf untenstehender Skizze meine Lösung.
Ich hoffe das Bild erklärt einiges. Das Profilbrett muß 1,5 mm "dünner" hergestellt werden damit nachher die 1,5 mm Balsafahne über die ganze Fläche geklebt werden kann. Vorne 10-12 mm "frei" lassen für den Zackenturbulator. Da der Junior nur 11 cm Flächentiefe hat kommt man mit der üblichen Brettchenbreite von 10 cm aus. Wenn etwas nicht klar ist bitte fragen.
Heinz
Grundsätzlich könnte man dies so machen, beim Junior ist der Dreikantturbolator jedoch nur 1 mm hoch, ich habe eben nachgemessen. Ein Turbolator von 1,5 mm wäre bei einer Flächentiefe von 110 mm zu dick und würde nur Widerstand erzeugen.
Das Profilbrett des Junior ist 6 mm dick und 49 mm breit. Hinzu kommt die Nasenleiste aus Kiefer 2x3 mm.
Die Methode des selbst schleifens, die hastf1b grob beschreibt, habe ich in den letzten vier Monaten verwendet und entsprechende Führung und Schleiklotz hergestellt. Davon füge ich einige Bilder bei. Die Klebeleiste für die Endfahne habe ich ebenfalls mit dem Schleifklotz geschliffen. Das Profil ist das EJ 106, das mangels Koordinaten von einem Bauplan eingeskannt und mit einem CAD-Programm bearbeitet wurde. Die Koordinaten liegen jetzt vor. Allerdings habe ich Profilbretter in der Breite von 57 mm geschliffen.
Das Profilbrett neigt bereits beim Zuschneiden/Zusägen dazu, sich zu verziehen. Aufgrund der inneren Spannungen im Holz ist je nach Feuchtigkeit oder auch Trockenheit der Luft mit einem Verziehen zu rechnen. Abhilfe schafft die bereits von Hans Gremmer beschriebene Methode, das Profilbrett aus mehreren Teilen (Leisten) zusammenzukleben, zu sägen und dann zu schleifen. Beim Zusammenkleben können gebogene Leisten gegeneinander geklebt und gepresst werden. dies hebt die Spannungen weitgehend auf. Des Weiteren können z.B. an der Nase eine Leiste härteres Holz, dann weicheres/leichteres Holz und wieder härteres Holz verwendet werden. Grundsätzlich sollte Balsaholz mit spez. Gewicht von 0,10 bis 0,13 g/cm³ verwendet werden, da sonst der Flügel zu schwer wird (ausprobiert und neu gebaut).
Balsaholz hat eine gute Zugfestigkeit, aber eine geringe Druckfestigkeit, daher habe ich auf der Oberseite des Profilbretts eine 5x2 mm Kieferleiste eingelassen, die beim Hochstart die Druckkräfte aufnimmt. Die Nut wurde mit einer einfachen Oberfräse gefräst (5,1 x 2,2 mm).
Zur Vorgehensweise: Profilbrett-Querschnitt (ohne Klebeleiste, ohne Abtrag für 3-D-Turbolator) auf Sperrholz/Alublech übertragen und 2 Musterrippen sägen und schleifen. Zwei Profilblöcke á 50 mm Länge mit Hilfe der Musterrippen aus Balsaholz schleifen und auf 100 mm Länge gerade zusammenkleben.
Auf ein ca. 100 x 1000 mm Stück mit Melamin beschichtete Spanplatte (weiß beschichtetes Regalbrett) eine lange gerade Leiste aus 10 mm dickem Sperrholz und 49 mm Breite mit Senkschrauben festschrauben. (Beschichtung nötwendig, damit der Schleifklotz gleiten kann). Streifen 49 x 100 mm von Schleifleinen Korn 80 abschneiden und auf der Unterseite des Profilbrettes aufkleben. Profilbrettoberseite mit Maskierungsfilm bekleben und Profilbrett mit Streifen doppelseitigen Klebebands auf der Leiste aus 10 mm Sperrholz fixieren. Links und rechts der Sperrholzleiste je eine Kieferleiste 10x30x100 mm mit doppelseitigem Klebeband neben dem Profilbrett befestigen. Ich habe dann Formenharz auf den Maskierungsfilm aufgetragen
und mit einem Harz-Härter-Vogelsandgemisch bis zur Oberkante der beiden Kieferleisten aufgefüllt, einen "Deckel" aus 5 mm Sperrholz gleich aufgelegt und alles aushärten lassen. Damit hatte ich eine exakte Abformung der Oberseite des Profilbretts und einen fertigen Schleifklotz. Schleifklotz ablösen und Klebebandreste entfernen (geht am besten mit PU-Verdünnung). Profilbrett ebenfalls vom Sperrholz ablösen.
Ein Balsabrett 8 mm im quarter-grain-Schnitt mit spez. Gewicht 0,12 g/cm³ in mehrere Streifen sägen und wie oben beschrieben gegeneinander auf einer ebenen Unterlagen wieder zusammenleimen (Weißleim, z.B. Ponal express 5 Minuten).
Nach entsprechender Trocknungszeit eine Längskante des Brettes mit Hilfe eines Stahllineals, eines Messers und eines Schleifklotzes gerade schneiden und winklig schleifen. Auf der Kreissäge einen Streifen 49 mm absägen und auf die Schleifvorrichtung legen. Für den Zuschnitt verwende ich eine Portalsäge, die auf Parallelführungen läuft.
Auf den Schleifklotz mit doppelseitigem Klebeband einen passenden Streifen Schmirgelleinen Korn 80 kleben.
Das Profilbrett mit einem Balsahobel an der Oberseite vorne und hinten grob in Profilform hobeln. Mit dem Schleifklotz den Balsastreifen schleifen, bis der Schleifklotz auf dem beschichteten Grundbrett gleitet. Das gibt dicke Arme, aber auch ein exaktes Ergebnis. Voilà, das Profilbrett ist fast fertig. Zum Schleifen der Klebekante einen Streifen 1x10x100 mm Sperrholz oder Glasfaserplatte mit dem 80er Schleifleinen bekleben (Dicke gesamt 1,5mm).
Schleifleinen samt Klebeband vom Schleifklotz entfernen. Auf der richtigen Seite des Schleiklotzes den 10 mm -Streifen mit Schleifleinen mit Kontaktkleber aufkleben. Profilbrett wieder auf die Schleifklotzführung legen und langsam und vorsichtig
die Klebekante einschleifen.
Gleichartig und auch gleichzeitig kann die Klebekante für den 1 mm dicken Turbolator geschliffen werden. Hier sollte der entsprechende Streifen aus dünnem Sperrholz und entsprechendem feineren Schleifleinen/Schleifpapier bestehen und nicht dicker als 1 mm sein. Es ist zu beachten, dass dieser Streifen sorgfältig aufzukleben ist, so dass er die Profilform nicht verändert.
So eine Erklärung liest sich ausgesprochen schwer und alles ist anscheinend kompliziert. Die Bilder sagen manchmal mehr als jede Beschreibung.
So, das war der Beitrag für "Selbermacher". Hier noch die schnellere Variante: Profilbretter 50x6x920 mm plus gefräste Nasenleiste 2x3 mm von
www.kirchert.com in Wien. Man kommt aber nicht darum herum, die Klebekanten für Turbolator und
Endfahne zu schleifen - siehe oben. Die Profilbretter sind aus einem Stück aus gutem Balsaholz gefräst, aber nicht immer ganz gerade.
Viel Erfolg.
Anhang anzeigen 1105094
Grüße
flieger-ralf