Ansaldo italienischer Doppeldecker

Hallo Wolfram !
Ich geb mal einen Tipp weiter, drn ich hier im Forum erhalten habe : auf holz funktioniert auch verdünnter weißleim gut als Haftvermittler für die Folie.
Auf alu ist es aber sicher weiterhin schwierig.
VG,
Sebastian
P.S.: der Racer könnte der erste INDY15 Doppeldecker sein :) Woanders geht das nicht..
 

f4bscale

User
Danke für den Tipp, diese Methode ist mir auch bekannt.
Ich verwende den speziellen Haftvermittler weil es der selbe Klebstoff ist, der auch für die Folien oder Gewebe benutzt wird. Manchmal haben die Hersteller der Produkte schon gute Empfehlungen die sich auch in Luftfahrt bewährt haben.
Außerdem gibt es für den Kleber eine entsprechende Verdünnung, die es problemlos ermöglicht, den Kleber sehr dünnflüssig einzustellen. Das wiederum hat auf Balsaholz den Vorteil, dass die Fasern sehr tief gebunden werden. Es ist demzufolge keine Vorbehandlung des Holzes nötig.
Wo Licht ist, da gib es allerdings auch Schatten. Das Lösungsmittel hat eine starken Geruch. In der Schülerarbeit bevorzuge ich deshalb eher die von dir vor geschlagene Weißleimvariante.

Wolfram
 

f4bscale

User
Gestern war eigentlich AG Tag. Aus bekannten Gründen muss ich pausieren. Demnach war Zeit das Höhenruder zu bebügeln. Ich habe mit der Dämpfungsfläche begonnen. Dabei gab es wie immer das Problem wie sind solche Teile ordentlich festzuhalten. Drei oder mehr Hände das wäre da schon von Vorteil. Ich habe mich ganz schön gequält und der Zeiger der Uhr rückte unablässig weiter.
Aber da war doch noch mein für die AG- Arbeit vorbereitetes Hellingbrett. Hier gibt es verschiedene Spannmöglichkeiten.
Ich weiß nicht, warum ich diese Möglichkeit bisher nicht genutzt habe.

Teile halten k.jpg


Mit der Klemmvorrichtung ging dann das Bügeln wesentlich schneller. Nun hatte ich ja zwei Hände zum Arbeiten.

Hinterkante Bügeln k.jpg


Für die Radien der Hinterkante habe ich wie schon beim Seitenruder das Gewebe mehrfach eingeschnitten. Diesmal sind die überstehenden Enden viel länger. Dadurch lassen sich die Streifen viel besser um die Kante legen. Positiv machte sich auch der größere Durchmesser des verwendeten Aludrahtes bemerkbar.

Hinterkante Bügeln 2 k.jpg


Hinterkante Bügeln 3 k.jpg


Bei der anderen Seite des Ruders habe ich versucht, ohne die Ausschnitte auszukommen. Es ging soweit ganz gut, Allerding sollten an den Rippen Einschnitte gemacht werden.

Hinterkante Bügeln 5 k.jpg


Einschnitt für Ruderhorn k.jpg


Ist die erste Seite fertiggebügelt, sollte man nicht vergessen die Einschnitte für die Ruderhörner einzuschneiden. Sind beide Seiten fertiggebügelt, wird es schwer, die richtige Position zu zu finden.

Wolfram
 

f4bscale

User
Nun ist das Höhenleitwerk fast fertig.

Fast fertig.jpg


Es fehlen noch die Beschläge für die untere Verstrebung und Befestigungspunkte der Verspannung.
Leider fehlen mir entsprechende Ansichten vom Original. In solchen Fällen versuche ich mich in die Zeit des Holzflugzeugbaus zurück zu versetzen. In einem Buch über den Bau von Segelflugzeugen wurden Beschläge aus Stahlblech beschrieben.
Für solche Teile mache ich mir erst mal Proben aus Papier/ Pappe, je nach dem wie dick das zukünftige Blechteil sein soll.

Beschlag Test.jpg


U-förmig gebogen wird der Beschlag auf die 4x4 Leiste geschoben verstiftet oder Verschraubt. Bei der Ansaldo in diesem Maßstab geht das gerade noch mit M1 Schrauben.

Ansaldo HLW Beschlag.jpg


Fertigen werde ich die Beschläge aus 0,5mm verzinktem Stahlblech (Baumarkt). Gut geeignet für solche Teile sind auch Reste von Umreifungsbändern aus der Verpackung verschiederner Baumarktprodukte. Fragen kostet bekanntlich nichts.

Bisher habe ich solche Teile mit der Laubsäge/ Dekupiersäge hergestellt. Ich hoffe nun, dass meine Fräse das besser kann.

Einen schönen 3. Advent.

Wolfram
 

f4bscale

User
Mein Leitwerk ist nun sicher in Luftpolsterfolie verpackt. Ich musste leider schon mehrfach die Erfahrung machen, dass Modellteile die irgendwo in der Werkstatt liegen beschädigt werden. Das ist auch ein Grund warum ich meine Modelle so lange wie möglich in Einzelteilen lagere. Dieses Prinzip hat sich dann auch im späteren fertigen Zustand meiner Modelle bewährt. Sind die Modelle zerlegbar, erleichtert das nicht nur den Transport, sondern hilft auch bei eventuell notwendigen Reparaturen.
Ansaldo Hlw 11.JPG


Ein paar Gedanken habe ich mir inzwischen zu Verstrebungen, Versannungen und die dazugehörigen Beschläge gemacht.
Es gibt dazu viele Möglichkeiten. Man kann die Streben einfach aus Stahldraht biegen und in entsprechende Bohrungen einkleben. So hat es auch der Autor meines Bauplans gemacht. Hier im Forum gibt es auch eine Reihe von guten Ideen.
Wie ich oben ausgeführt habe, hat bei mir die Zerlegbarkeit einen hohen Stellenwert. Da liegt es nahe, nach Möglichkeiten zu suchen die dem Original sehr nahe kommen.
Leider fehlen mir für das Leitwerk entsprechende Bilder oder Zeichnungen.
Für mein Leitwerk habe ich mich für Beschläge aus 0,5 mm Stahlblech entschieden, die ich mit der Dekupiersäge mit feinstem Metallsägeblatt ( Zahnteilung 0,3 mm) ausgesägt habe. Der Versuch mit der Fräse ist gelungen. Allerdings muss ich sagen, dass es mit der Dekupiersäge wesentlich schneller ging. Die Widerholgenauigkeit der Fräse kann ich als Handwerker allerdings nur schwer erreichen.

Ansaldo Hlw 12.JPG


Die Methode die Teile auf Papier zu Drucken (0,5mm Linienstärke) hat sich sehr gut bewährt. Das Sägeblatt 0,3mm der Anriss 0,5mm , da lässt sich die Schnittkontur recht gut einhalten.

Ansaldo Hlw 13.JPG


Für Verspannungen verwende ich überwiegend Stahlseil. Meist sind es Reste von Steuerleinen oder Schmuckseil aus dem Kreativhandel.

Die Gestaltung der Seilenden können sehr unterscheidlich sein. Bei meiner An-2 benötigte ich eine Variante die sich schnell aushängen lässt.
Dabei bin ich auf eine Lösung gestoßen, die an jedem Fahrrad zu finden ist. Die Enden der Bowdenzüge haben manchmal angegossene kugelförmige Teile.
Ich habe das mit Lötzinntropfen nachempfinden können. Mit ein wenig Übung und der Richtigen Temperatur des Lötkolbens bekommt man das auch sehr gut hin. Schwieriger war es, das richtige Flussmittel zu finden. Für Schmuckseil und Seil von Tony Clark ist das Spezialflussmittel von Fohrmann geeignet. Dort gibt es auch weitere geeignete Seile.

Ansaldo Verspannung 1.JPG
Ansaldo Verspannung 3.JPG


An einem der letzten Abende, manchmal gibt es ja doch etwas zu feiern, kam mir eine Idee zur Materialbeschaffung von Beschlägen.

Ansaldo Verspannung 5.JPG
Ansaldo Verspannung 6.JPG


Mit Seitenschneider, Goldblattschere und Flachzange habe ich erstmal das Material gerichtet.

Ansaldo Verspannung 7.JPG


Der Schaft eines 2mm Bohrers wurde als Biegedorn zweckentfremdet. Das Ergebnis ist eine Öse z.B. für eine Verstrebung.

Ansaldo Verspannung 8.JPG
Ansaldo Verspannung 4.JPG



Das Ergebnis der Studie macht mich zufrieden.

Demnächst geht es dann mit der unteren Tragfläche weiter.

Wolfram
 

f4bscale

User
Lange habe ich überlegt. Soll ich die Tragflächen so bauen wie im Plan vorgesehen? Holme aus 3x5 Kiefernleisten und Nasenbeplankung mit 2mm Balsa. Auch die Endleiste mit 1mm Sperrholz und 4mm Balsa ist sehr aufwändig zu fertigen. Aedan einer meiner Ag Mitglieder hat die untere Tragfläche begonnen so aufzubauen. Dann kam erstmal das zeitweilige Ag "Aus".
Wie kann ich für das 2. Ag-Modell die Bauweise vereinfachen? Die Jungs haben ja zu Hause wenige Werkzeuge und meist kein Hellingbrett. Letzteres habe ich nun entsprechend vorbereitet und werde es bei nächster Gelegenheit mit einem Teilesatz übergeben.
Das Ergebnis ist nun eine viel einfachere Konstruktion, die sich hoffentlich recht gut zusammenstecken lässt.
Für die Rippen habe ich die bei den Jungs ja schon vom KUKI bekannte Technologie benutzt. Werde diese aber für die Jungs Fräsen.

Heute erst mal zum Herunterladen Bauplan (wieder zum Ausdrucken und Zusammenkleben auf A4) und die DXF für die Teile.
Beim Prüfen der abgelegten Dateien ist mir bei den Rippenschablonen in der DXF aufgefallen, dass in einer Schablone noch eine Nasenbeplankung vorgesehen ist. Diese Linie solltet ihr bitte ignorieren.

Allen einen schönen 4.Advent

Wolfram
 

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f4bscale

User
Ich hatte zu den Feiertagen doch weniger Zeit für die Ansaldo. Jetzt kann es weitergehen.

Die Holme müssen zunächst geschnitten werden. Das geht mit Lineal oder Leistenschneider sehr schnell.
Ansaldo u Tfl 7.JPG
Ansaldo u Tfl 6.JPG


Beim Verkleben sollte man darauf achten, dass die Holme nicht krumm werden. Ich habe zwei Techniken angewandt. Malerkrepp als Klebepresse. Das Auswickeln der getrockneten Holme erwies sich dann als sehr mühsam. Da zweite Technik ist da schon besser. Mit Hilfe eines Lineals lassen sich die Leisten recht gut ausrichten.

Ansaldo u Tfl 5.JPG


Die Endleiste besteht aus 1mm Sperrholz. Ich habe gleich 2 Sperrolzstreifen mit doppelseitigem Klebeband verbunden um die Endleiste dann im Block auszusägen. Wer sich das Sägen der langen geraden Kante sparen will, kann diese Seite als Bezugskante( mit x bezeichnet) auch mit Messer und Lineal vorschneiden. Die Zeichnung klebe ich in gewohnter Weise mit Klebestift auf.

Ansaldo u Tfl 8.JPG


Da die Rippen bei der Ansaldo im wesentlichen auch für die obere Tragfläche gleich sind, lohnt sich die Anfertigung von Schablonen. Ich habe diese aus Sperrholzresten gefertigt.

Die obere Rippe im Bild ist die Schneid- und Bohrschablone für die Rohlinge. Die im Bild untere, wird zwei mal gebraucht. Das ist die Schleifschablone für die Rippenblöcke.

Ansaldo u Tfl 9.JPG


Die Schneid- und Bohrschablone erhält vorn einen Zentrierstift d= 5mm.

Ansaldo u Tfl 13.JPG


Hinten einen kleinen Nagel. Dieser verhindert das Verrutschen der Schablone auf dem Rippenrohling.

Ansaldo u Tfl 12.JPG


Die Rippenrohlinge erhalten zunächst eine Bohrung von 5mm Durchmesser. In diese kommt der Zentrirstift der Schablone.

Ansaldo u Tfl 14.JPG


Nun werden alle Bohrungen gebohrt und anschließend mit dem Messer die Rippenkontur ausgeschnitten. Ich habe diese Schablone in der Außenkontur 1mm größer gewählt. Damit steht genügend Material für die Endbearbeitung zur Verfügung.
Mit Hilfe von M3 Gewindestangenabschnitten werden dann 14 Rohlinge zusammengespannt und im Block weiterverarbeitet.

Ansaldo u Tfl 15.JPG


Den Einschnitt für die Endleiste kann man gut mit einer Feinsäge einsägen. Die Erleichterungsbohrungen und Schlitze für die Holme habe ich mit der Laubsäge gefertigt. Dabei ist die Verwendung eines runden Sägeblattes von Vorteil.
Ansaldo u Tfl 16.JPG
Ansaldo u Tfl 17.JPG


Ich empfehle auch nach dem Einsägen des Einschnittes für die Endleiste einen Sperrholzstreifen zur Stabilisiereung der Kanten einzuschieben. Das erleichtert die abschließende Schleifarbeit wesentlich.

Ansaldo u Tfl 20.JPG


Bevor der fertige Rippenblock auseinandergenommen wird, sollten die Rippen gekennzeichnet werden. Beim Auseinnandernehmen des Blocks sind die Rippen noch in der entsprechenden Reihenfolge zu nummerieren.
Ansaldo u Tfl 21.JPG
Ansaldo u Tfl 22.JPG


Eventuelle Nacharbeiten der Holmausschnitte erledigt man mit einer kleinen Flachfeile.

Ansaldo u Tfl 23.JPG


Das soll es für heute gewesen sein. Das war jetzt die aufwändigste Arbeit für das Modell. Gut wenn man einen kennt, der eine Fräse besitzt.

Ich wünsche allen ein gesundes neues Jahr und viel Freude beim Bau der Ansaldo.

Wolfram
 

f4bscale

User
Für die drei inneren Rippen müssen die Holmausschnitte auf 5mm Breiter erweitert werden.

Ansaldo Tfl 28.JPG


Der nächste Arbeitschritt ist das Anbringen der Beschläge für die Verstrebungen.

Im Originalplan gibt es dazu nur wenige Informationen. An der entsprechenden Stelle sind dort Klötzchen zwischen Rippe und Holm angeklebt. In eine Bohrung werden dann aus Stahldraht gefertigte Streben eingeklebt. Das hat für mich den Nachteil, dass das Modell nicht mehr zerlegbar ist.

Ich habe mich deshalb entschieden, eine dem Original sehr nahe kommende Variante mit Beschlägen aus GFK zu verwenden. Diese könne auch aus Stahlblech (0,5mm dick) gefertigt werden.

Ansaldo Verstrebung 1-1.jpg
Ansaldo Verstrebung 2.jpg


Auf den beiden Bildausschnitten ist die Konstruktion am Original sehr gut zu sehen. Interessant auch im ersten Bild zu sehen wie die Spannseile befestigt sind. Auch die Spannschlösser sind recht gut zu erkennen. Am Modell könnten M1 Spannschlösser dafür genutzt werden. Im Netz gibt es da verschiedene Anbieter. Ob das für ein Modell mit 1m Spannweite sinnvoll ist, muss jeder für sich entscheiden. Am Ende bedeut es es viel mehr Aufwand bei der eventuell notwendigen Montage auf dem Fluggelände.

Die nächsten Bilder zeigen die Montage der Beschläge am Holm. Als Erstes sind die Sperrholzaufleimer anzukleben. Zum Justieren von Teilen verwende ich sehr gern Zahnstocher. Nach dem die erste Bohrung im Holm hergestellt wurde, dient diese mit einem Zahnstocher als Fixpunkt für die nächste Bohrung. Der Beschlag ist dabei auch gleichzeitig Bohrlehre. Wenn nötig müssen die Zahnstocher vor dem Bohren gekürzt werden.
Abschließend werden die Beschläge mit dem Holm verklebt. Dabei nicht vergessen die Beschläge mit feinem Schleifpapier anzurauhen sonst kann es Probleme mit der Haltbarkeit des Klebers geben.

Ansaldo Tfl 25.JPG
Ansaldo Tfl 26.JPG
Ansaldo Tfl 27.JPG


Wolfram
 
Da kann man wieder sehen, wie das ist, wenn man nicht richtig gekuckt und geprüft hat:
Beinahe wäre was schief gegangen - meine gefrästen Rippen stimmten nicht mit dem Bauplan überein - sie waren "zu groß"... Zumindest nahm ich das an, weil sie, als ich sie auf die ausgedruckte PDF-Seite legte, über die gedruckte Größe hinaus ragte...🥴
Klärung brachte ein Telefongespräch mit Wolfram, was wir gerade geführt hatten. Er fragte mich, ob ich das Kästchen, das auf jedem Blatt gedruckt ist, gesehen und gelesen habe...
Ich schaute auf die Seiten und sah tatsächlich jeweils ein mir vorher nicht aufgefallenes Kästchen, in dem steht:
"Maßkontrolle für Druckeinstellung
Kontrollmaß 100x10mm
"
Beim Nachmessen ergab sich, mein Kästchen ist nur 94mm lang...
Also muss ich meinen Drucker, und das jede Seite sicherheitshalber, entsprechend vergrößern und nochmals drucken...
Wenn ich das richtig sehe: 100/94*100=106,38%...
Schule war schon lange her...
Aber diese Prüfung muss man wohl bei jedem PDF-Blatt machen.
... und Wolfram hat einem alles mitgegeben - man muss es nur auch sehen 😉
 
Hallo Rainer.

Normalerweise müßte es reichen, wenn Du im Druckermenü "Originalgröße" oder "100%" anklickst! Dann sollte der Drucker die PDF-Datei in der originalen Größe (= 100%) ausdrucken.

Leider, leider ist es bei den meisten Druckern bzw. Druckertreibern/menüs so, daß bei PDF-Dateien automatisch eine Verkleinerung eingestellt wird, damit das "volle" DIN-A4-PDF auch ja auf ein Blatt Papier der Größe DIN-A4 passt (Kaum ein Drucker kann bis zum Rand drucken!). Warum das nur bei PDF-Dateien ist - das wissen wohl nur die Druckerhersteller.

Gruß
Willi
 

f4bscale

User
Wie recht doch Rainer hat.

Auch bei der Montage der Tragflächen gibt es einen solchen Haken.
Klebt man die Sperrholzverstärkungen für die Steckung und den Beschlag an die Holme, lassen sich nicht mehr alle Rippen auf den Holm schieben.
Deshalb hatte ich vorgesehen, zunächst nur die Verstärkung für die Beschläge der Verstrebung und den Beschlag anzukleben und danach die Rippen aufzuschieben. Später wird dann die Steckung mit dem Holm verklebt. Danach können die restlichen inneren Rippen montiert werden.

Montage 1.jpg

Montage 2.jpg

Montage 3.jpg

Ob es einfacher ist, erst die Rippen auf den Holm zu schieben und dann die Verstärkungen anzubringen kann ich nicht sagen. Hier ist es wohl besser jeder macht das so wie er denkt. Der Rest ist dann eine Erfahrung die man gemacht hat. Das Problem wird auch bei der oberen Tragfläche bestehen. Dann geht es sicher schneller.

Bei der Fertigung der Holme macht es sich sehr gut diese jeweils Paarweise mit Klebeband zu verbinden und danach Schlitze oder Bohrungen anzubringen.

Holm fertigen.jpg



Für den Abschlussbogen im Innenbereich der Tragfläche ist nach Originalbauplan eine 4mm Balsaplatte vorgesehen. Ich habe diese durch einen Bogen aus drei 1mm Balsasteifen laminiert.
Das spart an dieser Stelle etwas Gewicht. Außerdem ist es eine Möglichkeit für andere Projekte diese Technologie zu üben.

Anschlussbogen.jpg



Wolfram
 
Zuletzt bearbeitet:

f4bscale

User
Nach Aushärten des Klebers ist es günstig den Bogen schon etwas in Keilform zu schleifen.

Bogen vorschleifen.jpg


Zur Kontrolle des V-Winkels macht es sich gut die beiden Holme wie im Bild über einander zu legen.

V-Winkel Kontrolle.jpg


Günstig ist es auch, die Endleiste schon vor der Endmontage der Tragflächenteile im entsprechenden Winkel zu verkleben.

Randbogen.jpg


Ich habe zur einfacheren Montag mir zwei Hilfsbrettchen gefertigt. Da lassen sich die Holme und Nasenleiste mit kleinen Gummiringen sichern.
(In der DXF- Datei sind die Brettchen enthalten)
Wer die Rippen mit Standfüßen versehen hat, braucht diese Hilfe sicher nicht.

Montagehilfe.jpg


Damit die Montagebrettchen nicht auf dem Bauplan verrutschen sind sie mit doppelseitigem Klebeband befestigt.

Für die Vormontage der Strebenbeschläge bin ich folgende Schritte gegangen.
Die Steckungsseite der Holme wurde fertig montiert.
Danach 7 Rippen zwischen Steckungsseite und Beschlag auf die Holme geschoben.
Beschlag verkleben.
Jetzt kann die Endmontage der Tragfläche erfolgen.

P1270007.JPG


Wolfram
 

f4bscale

User
P1280001.jpg
Auch am hinteren Holm ließen sich die Beschläge ganz gut ankleben.

Anschließend erfolgte ein Probemontage ohne Klebstoff.

P1280002.jpg

Dabei stellte siche heraus, dass die Idee die Endleiste und den Ranbogen vorab zusammenzukleben als äußerst ungünstig heraus.
Erstens war es schwierig die Endleiste in die dünnen Schlitze der Rippen einzufädeln.
Zweitens passte der Winkel doch nicht so genau wie gefordert.
Günstiger ist es, die Endleiste ohne Randbogen einzuschieben.
Die Montage des Randbogens erfolgt dann besser als letzter Arbeitsschritt nach dem alle Klebestellen ausgehärtet sind.

Wolfram
 

f4bscale

User
Gestern abend habe ich die erste untere Tragflächenhälfte endgültig zusammengebaut.
Ein paar Hinweise gibt es dazu.
Bei der Nasenleiste solltet ihr auf die Richtung der Jahresringe achten. Diese sollten in Flugrichtung zeigen. Bekanntlich ist eine Holzleiste bei Belastung in Richtung der Jahresringe stabiler. Bei dem geringen Abstand der Rippen an der Ansaldo ist das zwar weniger von Belang. Aber beachten sollte man das schon.

Nasenleiste.jpg


Beim Ankleben des Bogens musste ich leider feststellen, dass dieser nur die Breite des hinteren Holms hatte. Er muss allerdings so hoch sein wie die Rippen an dieser Stelle.

Für den Bogen der linken Tragfläche habe ich zufällig eine Rolle Klebeband mit entsprechenden Radius gefunden. Das Laminieren eines Bogens geht so viel einfacher als mit der Nadel oder Nagelmethode.

Bogen laminieren.jpg


Bogen ankleben.jpg


Auch beim Ankleben der Abdeckungen an den Beschlägen für die Streben gab es ein kleines Problem. Die Schlitze für die Befestigungslaschen waren zu kurz.

Aufleimer 1.jpg


Mit dem entsprechend erweitertem Ausschnitt ging die Montage dann viel einfacher.
Alle Klebestellen habe ich dann mit verdünntem Ponalkleber verklebt. Nach dem Aushärten des Klebers musste noch der Radius am Randbogen angezeichnet und abgesägt werden. Dazu habe ich mir eine Radiusschablone aus Zeichenkarton gefertigt. Beim Absägen leistete meine Puk Säge mit feinstem Sägeblatt gute Dienste. ( Sägeblatt PUK320) Damit lassen sich sehr saubere Schnitte auch an dünnen Holzleisten ausführen.

Radiusschablone.jpg


Randbogen Sägen.jpg


Die endgültige Form bekommt der Randbogen dann mit dem Schleifklotz.

3mm Scheibe Beschichtung.jpg


Zur Sicherung kommt auf die Steckung noch eine 3mm Unterlegscheibe. Abschließend wird die Tragflächenhälfte sauber verschliffen. Alle Klebeflächen für bie Bespannung bekommen einen Anstrich mit Heißsigelkleber.

Dann geht es mit der linken unteren Tragfläche weiter.

Wolfram
 
... eine Überlegung zur Abdeckung an den Beschlägen für die Streben:
Wenn diese Abdeckungen auf der einen Seite in Längsrichtung jeweils eingeschnitten werden, müsste man sie (durch Verdrehen der einzelnen "Lippen") auch über die"Ohren" schieben und dann aufkleben können. So müßten sie wie geplant passen... Selbst noch nicht probiert - bin noch nicht so weit... 😉
Gruß!
Rainer
 
... in dieser Art auch möglich! Danke! Als Resultat, müssen aber sich aber zwei geschlossene Schlitze für die Verstrebungen ergeben...

Übrigens wird man auch in einer gewissen Weise faul, wenn man sich eine kleine Fräse zugelegt hat:
Die Randbögen habe ich nicht aus 4mm Balsa geschnitten und die Aussparung für die Endleiste nicht mit einem Messer oder Sägeblatt eingearbeitet. Nein, ich habe 2mm Balsa genommen und die Aussparung jeweils spiegelverkehrt als Tasche gefräst. Passt wunderbar, nachdem sie zusammengeklebt waren...

Zudem habe ich Hasenohren aus Edelstahl - fast 1 qm 0,5mm stark beim Sperrmüll gefunden und gleich mitgenommen und einen geringen Anteil vom diesem Blech verarbeitet......

Ich hoffe, dass es noch welche gibt, die auch die Ansaldo bauen. Falls jemand interessiert ist an Frästeilen... Ich denke, Wolfram hat nix dagegen unter der Prämisse, dass das Modell in unserer Anwesenheit auch mal fliegen bzw. es ein Video davon geben sollte...

..ist schon ein schönes Teil und Danke Wolfram für die Arbeit und die Dateien. 👍 👏 Ist auch nicht selbstverständlich....
untere linke Tragfläche.jpg
Randbogen_untere Tragfläche_klein.jpg
Die Hasenohren aus Edelstahl.jpg
 
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