Ansaldo italienischer Doppeldecker

f4bscale

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Eine solch etwas aufwendige Helling ist allerdings nicht jedermanns Sache.

Deshalb habe ich bei meinem Modell einen anderen Weg gewählt. Ein paar Leisten parallel zu den vorderen Rumpfseiten am Rumpfvorderteil mit Zwingen befestigt. Am Heck eine Querleiste sorgt für Stabilität und dafür dass der Rumpf exakt zur Mittellinie ausgerichtet ist.

Ansaldo Rumpf hinten 2.jpg
Ansaldo Rumpf hinten 3.jpg


Dann werden die entsprechenden Quer- und Aussteifungsstege eingeklebt.

Ansaldo Rumpf hinten 4.jpg


Immer Stück für Stück mit Zwischenzeiten zum Aushärten des Klebers.

Wolfram
 

f4bscale

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Hier nun weitere Bilder vom hinteren oberen Rumpf.

Ansaldo Rumpf hinten 8.jpg
Ansaldo Rumpf hinten 9.jpg
Ansaldo Rumpf hinten 10.jpg
Ansaldo Rumpf hinten 11.jpg


Die Leiste über die Halbspanten sollte dem Ausrichten der Spanten dienen. In der Zeichnung der Spanten sind entsprechende Ausschnitte vorgesehen die Leiste stabilisiert damit den Rumpfrücken besser.

Ansaldo Rumpf hinten 12.jpg


Zusätzlich habe ich eine Kiefernleiste unter R6 eingefügt.

Ansaldo Rumpf hinten 13.jpg


Ansaldo Rumpf hinten 14.jpg


Beim Einkleben des Spants 5 achtet bitte darauf, dass sich das kleine Fenster für die Steuerstange an der rechten Rumpfseite befindet.

Ansaldo Rumpf hinten 16.jpg


Unterhalb des Gerätebretts bekommt der Rumpf noch ein paar Verstärkungsleisten.

So viel für Heute. Im Anhang sind noch die Zeichnungen für Spant 5 und die sich anschließenden Halbspanten des Rumpfrückens.

Wolfram
 

Anhänge

f4bscale

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Weiter geht es mit der Ausformung der Rumpfunterseite. Die Ansaldo hat hier eine starke Verengung der seitlichen Stringer dies erfordert eigentlich eine entsprechende Helling. Die Unterseite verläuft in gerader Linie, das erleichtert den weiteren Zusammenbau auf einem einfachen geraden Hellingbrett.
Die Zeichnung mit dem Verlauf der Stringer wird auf das Hellingbrett gelegt und in in Abständen mit Nägeln befestigt. Die Nägel dienen später zur Führung der Stringer in die richtige Position.

Ansaldo Rumpf hinten 18.jpg


Der Rumpf wird dann von der breiteren Seite aus in diese Nagelführung geschoben.
Vorsicht, bei möglicherweise schräg nach innen eingeschlagenen Nägeln kann das Gumpfgitter hängenbleiben. Da muss man die Nägel wieder etwas nach außen biegen.

Ansaldo Rumpf hinten 19.jpg


Ist der Rumpf bis zur richtigen Endposition geschoben,

Ansaldo Rumpf hinten 20.jpg


kann dieser durch Zwingen mit Hilfsleiste befestigt werden.

Ansaldo Rumpf hinten 21.jpg


Am Rumpfende muss darauf geachtet werden das dieses auch senkrecht steht. Notfalls auch entspechend Fixieren.

Ansaldo Rumpf hinten 24.jpg


Dann wird der Füllkeil aus Balsa eingeklebt.

Ansaldo Rumpf hinten 22.jpg


Anschließend können die restlichen Quer-und Diagonalstreben eingeklebt werden.

Sind alle eingeklebt und der Kleber gut ausgehärtet kann der Rumpf vom Brett genommen werden.

Ich konnte es nicht lassen, das Rumpfgitter mal zu wiegen.

Ansaldo Rumpf hinten 25.jpg


Mit dem Ergebnis bin ich sehr zufrieden.

Wolfram
 

f4bscale

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Ich habe noch ein paar Bilder zur Ergänzung des letzten Beitrags.
Das Bild zum Einbau des unteren Rumpfkeils ist nicht sehr aussagefähig. Ich hoffe auf dem neuen Bild ist die Position des Keils besser zu sehen.

unterer Rumpfkeil.jpg


Rumpf  Einschnürung.jpg


Ein wenig Baufortschritt gibt es auch. Die Röhrchen zur Fahrweksbefestigung sind inzwischen eingeharzt. Als Material könnt ihr auch Messingrohr verwenden.

Fahrwerksbefestigung 1.jpg
Fahrwerksbefestigung 2.jpg



Wolfram
 

f4bscale

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Weiter gehts mit der Ansaldo.
Ich bin gerade bei der Beplankung des oberen Rumpfes. Wegen der optischen Nähe zum Original verwende ich 0,4mm Birkensberrholz.
Begonnen habe ich mit dem geraden Heckteil.

Rumpfrücken 1.jpg


Für den nächsten Abschnitt sind erst einmal Papierschablonen anzufertigen. Ich wollte die Beplankung erst als ganzes Stück aufbringen. Aber schon beim Anfertigen der ersten Schablone gab es Schwierigkeiten. Das Papier schlug da doch ein wenig Falten.
Ich habe mich dann, nach nochmaligem Studium entsprechender Bilder vom Original entschlossen, die Beplankung in drei Teilen anzubringen.

Rumpfrücken 4.jpg


Die jeweiligen Kanten werden mit Schablonen angepasst und geschäftet. Das Schäften ist zwar nicht ganz so einfach aber nach ein wenig Übung ging es ganz gut. Das Schleifpapier wählt ihr etwas feiner. Probiert das Schäften vorher mal an ein paar Reststücken aus.

Rumpfrücken 5.jpg


Das Teil links im Bild, ist damit die Schäftung zu sehen ist, mit der Klebeseite nach oben gedreht.

Rumpfrücken 6.jpg
Rumpfrücken 7.jpg


Den Rand des Kabinenausschnitts habe ich mit Übermaß nur in etwa der späteren Form angepasst. Als Kleber verwende ich Holzleim, der beidseitig aufgetragen wird. Nach dem Trocknen des Klebers werden die Teile aufgebügelt. Kontaktkleber wäre sicher auch möglich gewesen.
Besonders muss darauf geachtet werden, dass kein Kleber auf später sichtbare Stellen kommt. Das gibt bei Beizen der Oberfläche hessliche Flecken. Diese lassen sich nur schwer entfernen.


Wolfram
 

f4bscale

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Danke für die Blumen.
Ich hoffe mein Bericht geht nicht nach hinten los. Er soll ja motivieren es auch mal mit einem (Semi)? Scale Modell zu versuchen. Ich versuche so wenig wie möglich irgentwelche speziellen Werkzeuge zu nutzen. Manche Techniken muss man einfach nur mal selbst ausprobiern. So schnell, wie bei der Ansaldo ging die Arbeit noch nie bei einem Modell.
Wenn Interesse an Frästeilen besteht, geben Rainer und ich gerne Hilfestellung.

Bei der Ansaldo arbeite ich auch nicht jeden Tag und wenn, dann mache ich nur kleine Arbeitsschritte.

Wolfram
 

f4bscale

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Weiter geht es mit der Beplankung vor der Kabine. Auch hierfür habe ich erst eine Papierschablone angefrtigt.
Hierbei ist es vorteilhaft, das 0,4mm dicke Sperrholz im feuchten Zustand vorzubiegen und über Nacht gut trocknen zu lassen.

Beplankung vorn oben 1.jpg


beachten muss man dabei, dass das Teil wirklich gut an die Spanten angedrückt wird.

Ist das Teil gut getrocknet kann es mit Ponalleim angeklebt werden.

Beplankung vorn oben 2.jpg


Ich habe für die Rundung der Kabine noch etwas Material zugegeben. Die endgültige Form bekommt der Kabinenrand nachdem das Teil festgeklebt ist.
Für das Scheifen der richtigen Randform habe ich mir einen Schleifdorn gefertigt. Schneller geht die Arbeit mit einem Dremel oder ähnlichen Werkzeug.

Kabine schleifen.jpg


Mit Hilfe von Schablonen gelingt das Anpassen der Rundungen recht gut.

Kabine 1.jpg


Auch ein passender Rundkörper leistet gute Dienste.

Kabine 2.jpg
Kabine 3.jpg
Kabine 4.jpg


Viele der letzten Arbeitsaufgaben habe ich nicht in meiner Werkstatt erledigt. Mein PC-Arbeitsplatz und ein kleiner Beistelltisch war dafür völlig ausreichend.
Der Vorteil des nicht zu großen Modells kommt mir dabei entgegen.
Wolfram
 
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f4bscale

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Die letzten Tage habe ich mich mit einigen Studien zur Kabine und der späteren Beplankung des Rumpfvorderteils beschäftigt. Die Rumpfbeplankung hatte ich erst mal verschoben.

Nun ist sie angebracht und ich kann die Arbeitsschritte beschreiben.

Zunächst habe ich aus Zeichenkarton eine Schablone angefertigt und die Rumpfseiten aus 0,4mm Sperrholz mit etwa 2mm Übermaß zugeschnitten.

Bis auf die Bohrungen für die Fahrwerksbefestigung sind alle Durchbrüche auf die Schablone übertragen. Auf den Beplankungsinnenseiten sind die Positionen der Stäbe des Rumpfgitters übertragen. Das erleichtert den späteren Kleberauftrag.

Beplankung 1.jpg



Beplankung 2.jpg
Beplankung 3.jpg


Beplankung 4.jpg


Auch auf das Rumpfgitter wird Kleber (Ponal Holzkleber) aufgetragen. Nach dem Trocknen des Klebers kann die erste Seitenbeplankung aufgebügelt werden. Dabei kommt es darauf an, dass wirklich alle Verbindungen angebügelt werden. Zur Kontrolle kann man das durch Abklopfen der Klebestellen mit einem Holzstab prüfen. Nicht genügend verbundene Stellen hört man sehr gut.
Ich habe zunächst die rechte Rumpfseite beplankt.
Nicht vergessen darf man den Einbau des Bowdenzugrohrs für die Steuerstange des Höhenruders. Ich habe das entsprechende Foto allerdings vergessen.

Beplankung 7.jpg
Beplankung 8.jpg


Ebenso nicht vergessen sollte man die Bohrungen für die spätere Fahrwerksbefestigung. Ich habe dazu einen 2mm Stahldraht angeschliffen und als Bohrer benutzt. Das Befestigungsrohr für das Fahrwerk dient dabei als Führung.

Beplankung 6.jpg


Zum Schluss ist nur noch die linke Rumpfseite aufzubügeln.

Die Neugier trieb mich dazu, den Rumpf mal auf die Waage zu legen.

Beplankung 9.jpg


Das kleine Aluteil ist ein Ergebnis der eingangs erwähnten Studien.

Wolfram
 
Klasse-Arbeit, Wolfram!

Von dieser Weißleim-Bügel-Methode lese ich jetzt schon zum wiederholten Male, es scheint also "was dran" zu sein...
Wie sorgst Du denn dafür, daß sich dabei das Rumpfgitter nicht verzieht?
Oder ist das inzwischen steif genug?

Ich schaue weiterhin gern zu.
Viele Grüße - Albrecht
 

f4bscale

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Wenn ich ehlich bin, habe ich mir um einen möglichen Verzug keine Gedanken gemacht. Das Rumpfgitter war schon ohne Beplankung recht steif. Nach Aufbringen der Beplankung am Rumfrücken und der Unterseite hatte ich schon das Gefühl man könnte den Rumpf auch als S... stock benutzen.
Ich kann allerdings nicht sagen, wie sich der Rumpf mit einem normalen Bügeleisen verhält. Ich verwende ja für solche Arbeiten mein kleines Spezial- bügeleisen. Da ist die Fläche über die der Wärmeeintrag erfolgt nur etwa 5 cm² groß.
Wichtig ist aber die abschließende Qualitätskontrolle durch Abklopfen.

Wolfram
 

f4bscale

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Heute noch ein paar Bilder der weiteren Arbeiten am Rumpf.

Das Beschneiden der überstehenden Kanten muss sehr sorgfältig geschehen. Es sollte nur soviel Material abgeschnitten werden, dass das Sperrholz der obern und unteren Beplankungen nicht beschädigt wird. Der Feinschliff wird mit einem Schleifklotz erledigt.

Rumpfbeplankung 14.jpg


Rumpfbeplankung 10.jpg


Über die Steckungsrörchen habe ich noch 4mm Unterlegscheiben geklebt und die Innenseiten der Röhrchen angefast. Dadurch lassen sich die Tragflächen besser einstecken. Die oben im Bild befindlichen Schlitze sind die Durchführungen der Steuerlitzen.


Rumpfbeplankung 11.jpg


Die ovalen Durchbrüche im Rumpf sind für die späteren Befestigungsgummis gedacht.

Wolfram
 

f4bscale

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Heute möchte ich einiges über eine meiner Studien berichten. Sie befasst sich mit der Windschutzscheibe. Vorausschicken muss ich dabei, dass ich nur unterschiedliche Quellen habe. Auf der Windsock Zeichnung ist die Form stark von den beiden Bildern abweichend.

Ansaldo 12.jpg
Kabinenrahmen.jpg


Mit Hilfe der zwei Bilder galt es nun eine Lösung zu finden. CAD Experten haben es da einfach. Man kann heute mit CAD alles machen.
Die wenigsten von euch werden das können.
Deshalb habe ich eine Methode gewählt, die jeder nachvollziehen kann. Dafür ist nur Bleistift, Schere und Zeichenkarton nötig. Als 3. Hand verwende ich Malerkrepp.

Zunächst habe ich die beiden Konturen des vorderen Kabinenausschnitts abgenommen.

Kabinenschablone 1.jpg
Kabinenschablone 3.jpg


Kabinenschablone 4.jpg
Kabinenschablone 5.jpg


Dabei kann man schon die entsprechende Form entwickeln. Das wird nicht auf Anhieb gelingen. Ich habe dazu auch mehrere Anläufe gebraucht.
Erfahrungen aus dem Kartonmodellbau sind hier zum Beispiel bei der Gestaltung der Klebefalze von Vorteil.

Kabinenschablone 201.jpg
Kabinenschablone 7.jpg
Kabinenschablone 8.jpg
Kabinenschablone 10.jpg


Diese Schablone habe ich dann mit Hilfe des Scanners für die weitere Bearbeitung im CAD Programm bzw. mit Corel Draw vorbereitet.
Die Schablone könnte auch gleich weiterverarbeitet werden. Für eine bessere Qualität kommt man aber nicht um eine gute Bleistiftzeichnung herum.

Wolfram
 

f4bscale

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Auf der Grundlage der gefertigten Schablone habe ich mit verschiedenen Materialien weitergearbeitet. Zur Auswahl stand für den Rahmen Alublech(Lithoblech), Zeichenkarton mit selbstklebender Alufolie aus dem Baumarkt und Zeichenkarton mit Oracover Bügelfolie beschichtet zur Verfügung.

Kabinenrahmen 8.jpg


Entschieden habe ich mich dann für die Variante mit Zeichenkarton und Bügelfolie.

Kabinenrahmen 9.jpg


Dafür gibt es dann demnächst auch als Anhang die entsprechende Zeichnung.

Als Material für die Glasscheibe habe ich den Rest einer Verpackung verwendet. Die Musterverglasung besteht allerdings aus einem Stück 0,3mm dicken Material welches ich im Kreativladen gekauft habe.

An Stelle des einfachen Zeichenkartons benutze ich Etikettenpapier. Das gibt es im Schreibwarenfachhandel und hat den Vorteil, dass man den Scheibenrahmen sehr einfach auf das glasklare Material kleben kann.

Kabinenrahmen 7.jpg


Das Etikettenpapier habe ich dann mit Oracover Folie bebügelt.

Kabinenrahmen 12.jpg


Damit das möglichst Blasenfrei gelingt, legt man die Folie in eine Welle und bügelt dann vorsichtig entlang der Welle. Im Bild jeweils von oben nach unten. Die Welle wandert dabei langsam nach links. Ist dieser Arbeitsgang erledigt, wird das Etikettenpapier mit dem Kabinenrahmen und dem schmalen Streifen für das Rahmenvorderteil auf der Rückseite bedruckt.
Ausschneiden kann man die Teile dann am besten mit einem Messer. Sehr günstig sind solche mit drehbarer Klinge. Damit lassen sich Konturen sehr genau schneiden.
Kabinenrahmen 14.jpg


Kabinenrahmen  13.jpg

Besser Auschneiden kann nur noch ein Schneidplotter.
Für die Bilder habe ich das Material umgedreht. Geschnitten wird natürlich von der bedruckten Seite. Nachteil dabei ist das sich die Folie beim Schneiden an den Rändern etwas biegt. Mit dem Bügeleisen kann man das aber wieder korrigieren.

Nach dem Ausschneiden wird der Kabinenrahmen auf das glasklare Material geklebt. Erst danach schneidet man die Kontur des Glasteils aus.

Kabinenrahmen 15.jpg


Mein Material hat Schutzfolie. Diese wird erst einseitig abgezogen und dann der Rahmen aufgeklebt.

Kabinenrahmen 16.jpg


Als nächstes wir der mittlere schmale Streifen mit Beschichtung auf den rechten Klebestreifen geklebt und die Klebefalze gebogen.

Kabinenrahmen 17.jpg
Kabinenrahmen 18.jpg


Im nächsten Schritt wir die mittlere Windschutzscheibe abgekantet. Günstig ist dabei, man wärmt den entsprechenden Bereich vor.

Kabinenrahmen 21.jpg


Zum Biegen nutzt man am besten die Tischkante oder ein Lineal. Die Außenseiten der Scheibe sind bogenförmig. Ein Erwärmen dieses Bereichs ist ebenfals zu empfehlen.
Wer Details liebt, kann auch noch die entsprechenden Schrauben andeuten. Ich präge sie mit einem Kugelförmigen Werkzeug. Eine Bohrung in einer Blechplatte sorgt für entsprechende Gegendruck.

Kabinenrahmen 19.jpg
Kabinenrahmen 20.jpg


Nun muss nur noch der schmale Streifen mit den Klebefalzen an die Windschutzscheibe geklebt werden. Sehr gut geeignet dafür ist UHU-flinke Flasche. Dieser Kleber klebt sehr schnell wenn er vorsichtig und dünn aufgetragen wird. Sollte doch etwas Kleber auf die Scheibe oder den Rahmen gelangen, lässt sich der Kleber gut mit Spiritus entfernen.

Kabinenrahmen 23.jpg
Kabinenrahmen 24.jpg


Fein dosieren kann man den Keber mit einem Zahnstocher.

Mit dem Endergebnis bin ich ganz zufrieden.

Kabinenrahmen 9.jpg


Wolfram
 
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Weiter geht es mit der Verkleidung zwischen den Pylonen.
Dazu sind die Spanten 1 und 2 nocheinmal notwendig. Ich habe die Verkleidung so gestaltet, das diese auch abnehmbar ist. Da kommt man später bei Notwendigkeit an das Steuersegment heran. Das Teil wird durch die Pylone gehalten.
Drei Balsaleisten 3x5mm ergeben die Verbindungsstege zwischen den Spanten. Eine Papierschablone für die Beplankung aus 0,4 mm Sperrholz kann man auch schon vorbereiten.

P5190001.jpg


Im Bild fehlt nur noch die obere Verbindungsleiste. Ich habe für die Spanten Sandwichholz aus 0,4mm Sperrholz und 3mm Balsa verwendet. Dabei gab es beim Fräsen Probleme. Die Mittellage aus Balsa ist stellenweise ausgerissen. Wo ich es für nötig erachtete, habe ich diese Stellen mit einer Mischung aus Kleber und Schleifstaub verfüllt.
Beim Ankleben der Sperrholzbeplankung bin ich dann schrittweise vorgegangen.

P5200002.jpg

P5200003.jpg


Punktweise heften mit Sekundenkleber hat sich dabei bewährt.

P5200004.jpg
P5200005.jpg


Zum Schluss werden alle Klebestellen mit verdünntem Kleber nachgeklebt.

P5200006.jpg


P5200007.jpg


Als nächstes werden die Seiten der Beplankung beschnitten und passend geschliffen.

Der noch überstehende Kantenverlauf Richtung Kabine kann dann mit einem Bleistift markiert werden.

P5200010.jpg


Mit meinem Anschlagmaß konnte ich dann die Maße übertragen.

P5200011.jpg
P5200013.jpg


Die übertragenen Punkte kann man mit Malerkrepp recht gut verbinden und anzeichnen und passend schleifen.
Die Verkleidung kann dann schon mal zur Probe mit Klebeband befestigt werden.

P5200015.jpg


Auf dem Bild habe ich dann auch gleich wieder einmal Pfusch entdeckt. Die Kamera ist eben ein unbestechlicher Kritiker.

P5200017.jpg


Noch die Bohrungen für den Pylon anbringen und die hintere Seite der Beplankung ist fertig. Jetzt kann die Vorderseite angezeichnet und beschliffen werden.

P5200019.jpg


Wieder ist ein Arbeitsschritt erledigt.

P5200020.jpg


Der braune Streifen ist die Schäftung des Sperrholzrohteils. Ich habe für die Beplankung zwei Sperrholzreste genutzt. Auf das Sperrholz werden später die einzelnen Beplankungsplatten entsprechend dem Original in Metalloptik geklebt. Hier eine erste Studie dafür.

Wolfram
 

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Irgendwann braucht das Modell auch ein Steuersegment.

Ich habe zwei Standardsegmente 70mm für KUKI o.ä. und 100mm für Scalemodelle.
Die Ansaldo bekommt eines mit 100mm Abstand der Steuerseile. Als Material verwende ich GFK 1,5mm dick. Jetzt natürlich gefräst. Früher habe ich die Teile mit meiner Dekupiersäge ausgesägt. Es geht natürlich auch mit der guten alten Laubsäge. Letzteres dauert allerding seine Zeit. Die Glasfaser setzt dem Sägeblatt doch sehr stark zu.
Ich bin gern bereit bei Bedarf Segmente zu Fräsen.

P5220001.jpg
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Geklebt werden die Segmentteile mit Sekundenkleber die Zahnstocher dienen als Positionierungshilfe. Eine Messinghülse ist das Lager des Segmentes.
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Für die Befestigung der Steuerleine benutze ich 0,8mm Stahldraht.

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P5240029.jpg


Für die Schiebehülsen habe ich Messingrohr d=4mm benutzt und mit einer Parallelzange flach gedrückt. Das gleiche habe ich auch mit den Sicherungsröhrchen getan. Nicht gequetscht nur Flach gedrückt. Der abgewinkelte Stahlddraht verhindert das Wegrutschen der Hülse. Ein Tropfen Sekundenkleber beruhigte meine Zweifel ob die Hülse wirklich nicht verrutscht.
Am Ende habe ich noch eine Zugprobe mit 200N gemacht.

Wolfram
 

f4bscale

User
Jetzt kann ich endlich weiter vom Bau der Ansaldo berichten. Die Motorhaube und ihre Befestigung hatte mir etwas Sorge bereitet. Inzwischen habe ich drei Varianten gebaut. Die erste, hätte ich wenn es nur um ein Modell für mich geht, auch verwendet. Der Aufbau und die Befestigung war mir aber dann doch zu aufwändig.
Ich hoffe nun eine Lösung gefunden zu haben, die gut nachvollziehbar ist.
Das Hauptproblem war, dass sich die Sperrholzbeplankung nur schwer auf das Gerippe kleben ließ und sich die ganze Einheit verzogen hat.

Motorhaube 1.jpg


Erst mit Hilfe eines 0,6 mm Sperrholzrahmens konnte ich eine gute Lösung finden. Die Nase auf der linken Seite welche später mit einer 3x3 Kiefernleiste verstärkt wird, dient dabei als Anschlag in Spant 2 und sichert die Motorhaube nach oben.


Motorhaube 2.jpg


Motorhaube 3.jpg


Eine 6mm dicke Beilage zwischen dem vorderen Spant der Haube und Spant 9 des Rumpfes sorgt als Montagehilfe dafür, dass ein entsprechender Abstand eingehalten wird. Will man die Motorhaube z.B. zum Akkuwechsel abnehmen braucht man diese nur nach vorn zu schieben und die Verriegelung ist gelöst. Eine 3x3 Leiste am Motorspant dient dabei als Anschlag.

Motorhaube 19.jpg


Damit der Motorhaubenrahmen gut auf den Rumpfseiten aufliegt, muss der Motorspant ein wenig rechts und links abgeflacht werden.

Motorhaube 17.jpg


Das Zusammenkleben der Haubenteile lässt sich schnell erledigen.

Motorhaube 4.jpg
Motorhaube 5.jpg
Motorhaube 7.jpg
Motorhaube 8.jpg


3x3 Balsaleisten verstärken die Grundplatte und verhindern, dass sich diese beim Beplanken verzieht.
Mit einem runden Schleifklotz werden die Kanten der Leiste passend geschliffen.

Motorhaube 10.jpg


Schrittweise wird dann die Beplankung am Rahmen angeklebt.

Motorhaube 22.jpg


Damit die Motorhaube in der hinteren Position gehalten wird, verwende ich kleine Scheibenmagnete.

Motorhaube 25.jpg
Motorhaube 26.jpg


Die Bohrungen für die Auspuffrohre habe ich von hinten durchgestochen.

P5240011.jpg
P5240012.jpg


Anschließend werden die Bohrungen mit einer Rundfeile oder dem Drehmel erweitert.

Motorhaube 24.jpg


Dazu sind Papierschablonen, wie ich sie auch zum Anzeichnen der Kühlluftschlitze benutze recht hilfreich.

Motorhaube 28.jpg


Auch diese werden später ausgeschnitten.

Wolfram
 

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