Ansaldo italienischer Doppeldecker

[f4bscale]

Zwischenzeitlich habe ich ein paar Studien zur Gestaltung der Tragfächenstreben für den Pylon zur Rumpf Tragflächenverbindung gemacht.

Laut Originalbauplan sind dazu 2mm dicke Stahldrähte vorgesehen. Die Dreiecksförmig an den Spanten angenähten Pylone wie es im Beispiel Aedans Modell zusehen ist gefallen mir allerdings nicht sonderlich.

Vor allem kommen sie nicht originalgetreu aus dem Rumpf. Sie müssten viel weiter zur Rumpfaußenwand verschoben werden. Auch die Befestigung der oberen Tragfläche ist nicht demontierbar gestaltet.
Daraus ergab sich eine Veränderung der Konstruktion.

Zunächst habe ich die Stahldrahtkonstruktion weiterferfolgt und für die obere Tragflächenbefestigung Stahlbleche an die Streben gelötet. In einer zweiten Variante benutze ich statt der Stahldrähte Streben aus Bambus oder Buchenholz. Als Alternative für die Stahlbleche kann auch 1mm GFK Material verwendet werden.
Bei Bambus als Strebenmaterial muss angemerkt werden, dass hier die Zwirnswicklung an den Enden zwingend notwendig ist. Ähnlich wie bei Kohlerohren neigt Bambus auch zum Aufspleißen entlang der Fasern. Die Zwirnswicklung verhindert das zuverlässig.

Zur Ansicht das Ergebnis meiner Studie.

Ich werde mich für eine Kombination aus Bambus, GFK und Stahldraht entscheiden. Der Stahldraht kommt beim Übergang von der Bambusstrebe zum Rumpf zum Einsatz. Allerdings muss ich da noch die Verbindung zwischen Stahldraht und Bambus testen.

Eine Anmerkung zum Verkleben von Bambus:

Da Bambus sehr ölhaltig ist, sind nur Kleber geeignet, die auf fettigem Untergrund haften. Ein Entfetten mit Azeton ist sehr wichtig.
Zusätzliche formschlüssige Verbindungsmöglichkeiten sind zu nutzen.
Gute Erfahrungen habe ich mit Epoxydharz aber auch mit Sekundenkleber gemacht.

Wolfram

 

[Patrick Kuban]

Zum Aufbügeln nutze ich wieder mein kleines Bügeleisen.

Wolfram, das war mir auch weiter oben schon aufgefallen: wie kommst Du zu der schönen Griffverlängerung vorn raus?

servus,
Patrick

 

[f4bscale]

Hallo Patrik,
Das Gerät wurde so geliefert. (Buttinette)
Ich habe aber schon öfter darüber nachgedacht, für meinen Lötkolben entsprechende Sonderspitzen zu fertigen.
Du machst mich aber aufmerksam für ein Detail, welches ich bisher nie beachtet habe. Danke!!!

W.

 

[f4bscale]

Bevor es mit dem Rumpf weitergeht, einige Vorbemerkungen zur Problematik Einstellwinkel bei Doppeldeckern.

Ich habe hier nur wenig Erfahrungen. Als bekannt setze ich voraus, dass es eine Differenz des Einstellwinkels zwischen oberer und unterer Tragfläche geben sollte. Bekannt ist auch, bei Fesselflugmodellen sollte der Einstellwinkel (vorausgesetzt symetrisches Tragflächenprofil) 0° betragen.
Meine Erfahrung sagt für Scale Modelle mit asymetrischen Profilen 1° bis 2° Einstellwinkel. Bei meinen bisherigen Modellen habe ich mich an den im Origanal vorhandenen Einstellwinkel gehalten und keine negativen Erfahrungen gemacht. Im Gegenteil zeigte meine L-410 ein dem Original recht nahe kommendes Flugverhalten. Die Nase war immer etwas nach oben gestellt.
Der Entwickler des Ausgangsmodells der Ansaldo hat sich für einen Einstellwinkel von 0° für beide Tragflächen entschieden. Ich wollte das anfangs auch übernehmen. Da meiner Meinung nach asymetrische Profile immer einem Einstellwinkel bedürfen, werde ich für die untere Tragfläche 1° und für die obere 0° vorsehen. In der Zeichnung werde ich die entsprechenden Bohrungen im Rumpf für die untere Tragfläche für beide Varianten vorsehen. So kann sich jeder für seine bevorzugte Variante entscheiden

Wolfram

 

[f4bscale]

In #81 hatte ich verschiedene Varianten für die Pylone zur Befestigung der oberen Tragfläche vorgestellt.
Ich habe mich für eine Variante in Kombination von GFK, Bambus und Stahldraht entschieden. Die dazugehörigen Zeichnungen sind wie immer im Anhang.
Für die Stifte aus Stahldraht könnt ihr auch Schweißdraht oder Material von Fahrradspeichen verwenden. Wichtig ist nur, dass die Teile später gut in Röhrchen aus CFK oder Messingrohr mit 2mm Innendurchmesser passen.
Als Material für die Streben habe ich Schneidbretter aus Bambus mit der Kreissäge zu Leisten mit 8x4mm Querschnitt geschnitten. Für die parallelen 1mm breiten und 12mm tiefen Einschnitte gibt es viele Fertigungsmöglichkeiten. Diese richten sich nach eurer Ausstattung der Werkstatt. im einfachsten Fall genügt auch die Laubsäge. Da solltet ihr allerdings am Ende des Schlitzes eine 2mm Bohrung setzen. Wie auch für die Bohrungen der Befestigungsstifte ist eine kleine Ständerbohrmaschine mit Anschlag sehr hilfreich.

Als Bohrschablone kann zusätzlich gleich eines der GFK Teile verwendet werden.

Auf der gegenüber liegenden Seite sind die Bohrungen für die Stahlstifte zu bohren. Die doch sehr tiefen 2mm Bohrungen herzustellen ist nicht ganz einfach. Ich musste dazu meine doch recht klapprige( eben billige) Ständerbohrmaschine verwenden. Gut, dass der Bohrtisch in der Mitte ein Loch hat, wo man das lange Teil durchschieben kann. Was ein sehr kurzes Einspannen des Teils im Maschinenschraubstock erlaubt.

Ausrichten kann man die Teile am besten von der Rückseite des Schraubstocks mit einem kleinen Anschlagwinkel.

Wie hier zu sehen, ist die Mitte ganz gut getroffen.

Die Stahldrähte bekommen noch zur Erhöhung der Haftung des Klebers Einkerbungen. Damit ich die Teile besser beim Einschleifen dieser Kerben halten kann habe ich die Drähte in die Streben gesteckt. Später kommen dann die Seiten mit den Kerben natürlich in das Holz.

Wolfram

 

[f4bscale]

Beim Einkleben der Stahldräte ist es wichtig, dass diese nicht wie auf dem folgenden Bild nach unten geneigt sind.

Sie sollen schön parallel zur Auflage verlaufen. Als Klebehilfe kann eine 3mm dicke Beilage helfen.

Sind die GFK Teile verstiftet und der Abstand der Stahldrähte eingestellt, kann alles verklebt werden. Auch für das Einstellen der Abstände ist eine kleine Lehre sehr von Nutzen.
Ich hatte schon an früherer Stelle aufmerksam gemacht, dass bei den Streben eine Zwirnsicherung erforderlich ist. Die nächsten Bilder zeigen, wie ich diese Wicklung mache.

Am Schluss wird die Wicklung verknotet und mit Harz oder Sekundenkleber getränkt.

Sind an allen Kanten entsprechend der Zeichnug 2mm Radius angeschliffen ist die Fertigung der Pylone erst einmal abgeschlossen. Es fehlt noch ein farbloser Schutzanstrich und nach Bedarf die farbliche Gestaltung der Beschlagwinkel.

Probeweise schon mal an der oberen Tragfläche befestigt gibt ein erstes Erfolgserlebnis. (bei mir zumindest)

Bis bald
Wolfram

 

[Karl-Georg Krafft]

Wer schon mal sehen will, wie eine Ansaldo ihre Runden dreht.... https://youtube/DQ6Cg2GVlFM

Karl-Georg

 

[Karl-Georg Krafft]

https://www.youtube.com/embed/DQ6Cg2GVlFM?wmode=opaque&start=0

Hier der korrekte Link.

Karl-Georg

 

[f4bscale]

Danke! K.G.

Bei solchen Videos frage ich mich immer: Warum bauen so wenige in Deutschland Scale Fesselflugmodelle?

Was die Ansaldo angeht, das können wir hoffentlich besser.

Wolfram

 

[Rainer Edgar]

Auf jeden Fall ein tolles Video!!!
... da zeigt sich, dass Doppeldecker doch so ihren eigenen Charme haben..
Wobei - Semiscale ist auch sehr schön
Na ja, und ob meine Ansaldo besser gebaut sein wird oder besser aussehen wird oder gar besser fliegen wird - da gebe ich heute mal lieber noch keine Prognose ab...
Aber ich bemühe mich sie fertig zu stellen ud dann auch zum Fliegen zu bringen
Ist ja auch ein tolles Projekt.
Und was mir besonders gefällt, wenn die Teile gefräst oder in anderer Weise gefertigt sind, dauert der Aufbau nur kurze Zeit. Ich hatte mir das schlimmer vorgestellt...
Also gute Arbeit, Wolfram!
Viele Grüße!
Rainer

 

[f4bscale]

Nach dem ich mir das Video schon mehrmals angesehen habe, macht mir die Neigung zum Kopfstand doch etwas Sorge. Ich kenne die Problematik auch von anderen Modellen.
Ursache ist oft ein zu geringer Abstand zwischen der Position der Radachse und dem Schwerpunkt. Das muss ich noch überprüfen. Mit Sicherheit wird da ein Kompromiss notwendig.

Heute geht es aber erstmal mit dem Bau des Rumpfes weiter. Beginnen werde ich mit den Teilen für das Rumpgitter.
Die Bauweise mit einem Gitterrumpf halte ich für sehr günstig weil sehr viele Flugzeuge diese Rumpfkonstruktion aufweiesen. Die Gitterkonstruktion hat große Gewichtsvorteile gegenüber der im Modellbau heute üblichen Konstruktion als Frästeil. Fräsen geht zwar ferigungstechnisch sehr schnell hat aber Nachteile bei Gewicht und und Ausnutzung der Werkstoffeigenschaften.
Ich habe bei der Ansaldo eine Mischkonstruktion vorgesehen. Das Rumpfvorderteil ist als Balsabrett ausgeführt. Der übrige Rumpf ist eine klassische Gitterkonstruktion mit Sperrholzbeplankung.
Im Anhang sind wie immer die notwendigen Zeichnungen.
Für die Herstellung eines Gitterumpfs wird vor allem ein Hellingbrett benötigt. Meines hat einige Besonderheiten. Auf einer Seite ist eine Anschlagleiste mit verstellbaren Keilspannern angebracht. Mit Hilfe von kleinen Schraubzwingen sind zusätzliche Spannmöglichkeiten vorhanden.
Diese benutze ich z.B. zum Ablängen der Leisten für die Gitterkonstruktion.
Für diese Arbeit habe ich verschiedene Sägen ausprobiert. Die meisten Sägeblätter sind aber viel zu grob verzahnt um z.B. 3x3 Kiefernleiste abzulängen. Am Besten ist da immer noch die gute alte Laubsäge mit einem sehr fein verzahnten Sägeblatt. Ich verwende sehr gern solche für Metall.
Ein sehr scharfes Messer kann dafür auch benutzt werden. Dabei sollte man allerdings beachten, dass das Holz wirklich geschnitten wird.

Der Bau beginnt mit dem Aufstecken des oberen und unteren Rumpfgurts.

Für die Gitterstäbe ist es von gut mit den längeren Stäben zu beginnen. Das hat den Vorteil, dass fehlgeschnittene Leistenstücke für den nächsten kleinern Stab benutzt werden können.

Im Bereich der Kabine kreuzen sich die Stäbe. Dort sind die Leisten auszuklinken. Ich mache das in diesem Fall paarweise mit eine kleinen Vierkantfeile.

Damit sich die Leisten nicht gegeneinander verschieben kann man ein Stück Leiste als Sicherung verwenden.

Sollen die Teile später ohne Probleme zusammenpassen, ist das altbekannte Dreieckszeichen der Tischler von Vorteil.

Als Verstärkung für die Verbindungen verwende ich sehr gern Dreiecke aus Zeichenkarton ( meist mit 160g/m²). Allerding muss bei der Ansaldo beachtet werden, dass diese einmal unter die Klebestellen gelegt werden und beim zweiten Gitterteil auf die Klebestellen. Damit ist gesichert, das die Dreiecke später im Rumpfinneren zu liegen kommen.

Fertig sieht die Konstruktion dann so aus. Ihr werdet verblüfft sein, wie stabil eine solche Konstruktion ist. 10g pro Teil sind auch recht gut.

Wolfram

 

[f4bscale]

Da hat sich der Fehlerteufel mal wieder eingeschlichen. Blatt 4 der PDF Zeichnung und die DXF Datei habe ich ändern müssen.

Danke Bernd, für die schnelle Hilfe.

Wolfram

 

[f4bscale]

Zum Rumpfgitter gehört natürlich auch ein entsprechendes Vorderteil R1. Dieses besteht aus 3mm Balsa. Noch auf dem Baubrett wird dieses Teil mit der Gitterkonstruktion verklebt.

Auf einigen der folgenden Bilder ist die Richtung der Holzfasern senkrecht. Das ist zwar besser für das Biegen der Rumpfseiten im vorderen Motorbereich, hat mir aber Schwierigkeiten bei der weiteren Montage gemacht. Das Teil war im Bereich der Segmentauflageplatte und an andern Stellen zerbrochen. Beachtet bitte beim Anfertigen der Teile, dass ihr euch für den Einstellwinkel der unteren Tragfläche entscheidet. Die untere Bohrung (D=4mm) hinter der dreieckförmigen Aussparung des Rumpfvorderteils ist für 0° Einstellwinkel.

Während der Kleber aushärtet, ist es günstig die Halterungen für die Tragflächenstreben anzufertigen. Diese sind bei den nachfolgenden Montagearbeiten sehr von Nutzen.

Wolfram

 

[f4bscale]

Als nächstes werden die Verstärkungen R2 und R3 aufgeklebt. Auf den Bildern ist zu erkennen, dass ich dies vor dem Zusammenbauen der Rumpfvorderteile mit dem Gitter gemacht habe. Günstiger ist es, erst die Vorderteile mit dem Gitter zu verleimen.
Als Positionierungshilfe dient dabei das Führungsrohr der Steckung und die Strebenhalterung.

Auf diese Balsaverstärkung kommt nach dem Einkleben des Steckungsrohrs für den hinteren Pylon noch eine Verstärkung aus Sperrholz.

Sind alle Verstärkungen angebracht, werden beide Rumpfseiten noch vorn vorgebogen. Das geschieht durch Unterlegen einer 15mm hohen Beilage im Bereich der Schlitze für den Motorspant.

Auf der Rumpoberseite werden zur Stabilisierung 3x3 Kiefernleisten angeklebt. Diese Enden vor der Steckung des hinteren Pylons.

Danach kann die Akkuplatte vorbereitet werden. Sie ist die zentrale Montagehilfe für das Rumfvorderteil und
besteht aus 3mm Pappelsperrholz. Ich verwende in den letzetn Jahren oft Sandwichplatten aus 2mm Balsa und Beschichtung mit 0,4 oder 0,6mm Sperrholz. Bei meinem Modell verwende ich diese für die Akkuplatte, Segmentplatte und einige Spanten. Diese Platten sind gegenüber normalem Pappelsperrholz bei gleicher Steifigkeit leicheter. Zum Verkleben nutze ich die in #15 meiner Technologietipps beschriebene Arbeitsweise.

Vorn bekommt die Akkuplatte eine Nut 1,5mm tief für die Aufnahme des Fahrwerks.
Als nächstes werden die Steckungen für die untere Tragfläche mit der Akkuplatte verklebt. Als Montagehilfe kann dabei die untere Tragfläche dienen. Das verringert die Gefahr, dass nach dem Zusammenkleben der Teile die Tragfläche nicht in die Steckungsrohre passt.

Wolfram

 

[f4bscale]

Als nächstes brauchen wir die Spanten für das Rumpfvortderteil.

Spant 1 kommt später an die Position wo sich der hintere Tragflächenpylon befindet. Bei seiner Gestaltung hat sich mal wieder der Scale Modellbauer durchgesetzt. Dieser Spant ist von der Kabine aus zu sehen.

Spant 2 besteht nur aus dem schon an der Bodenplatte verklebten Unterteil und der zweiten Strebenhalterung. Später kommt oben noch ein Teil für die bogenförmige Motorverkleidung dazu. Da ich aber noch nicht genau weiß, bis zu welchem Spant die Motorverkleidung abnehmbar sein muss, (z.B, für Akkuwechsel) ist dieses Teil auch noch nicht auf der Zeichnung.

Für den Motorspant empfehle ich 5-fach verleimtes Birkensperrholz. Aufgelebte Scheiben von 1,5mm Dicke sorgen für Seitenzug und Sturzwinkel des Motors. Ich habe zur Motorbefestigung Einschlagmuttern verwendet. An den Befestigungspunkten wo keine Beilagescheiben sind, muss die Mutter auf Sperrholzdicke geschliffen werden.

Spant 4 bildet den vorderen Abschluss des Rumpfes. An ihm wird später der Kühler des Flugzeuges befestigt. Dabei ist zu beachten, dass es verschiedene Kühlerformen gegeben hat. An dieser Stelle ist eine Entscheidung über die Variante der Ansaldo zu treffen. Bei den frühen Varianten schließt der Kühler unten gerade ab. So ist es in der Windsock Zeichnung dargestellt. Bilder aus Museen sind oft von späteren Varianten mit einem nach unten vergrößerten Kühler.
Aus diesem Grund gibt es auf der PDF- Zeichnung auch zwei Formen für den Spant.

Wolfram

 

[f4bscale]

Sind Akkuplate und Segmentträger vorbereitet, kann die Montage des Rumpfes erfolgen.

Auf Grund der jetzt vorliegenden Bauerfahrung habe ich die Nummerierung der Teile verändert. Das ist allerdings nicht auf allen schon veröffentlichten Zeichnungen erfolgt. Die schon an der Akkuplatte befestigten Spantteile sind im Bild noch alt nummeriert. So ist Spant 3 das ist der am hinteren Pylon jetzt Spant 1.

Die Montage der Rumpfteile erfolgt zunächst ohne Klebstoff. Ich war selbst ein wenig überascht wie gut sich die Teile zusammenfügen lassen.
Bei präziser Vorfertigung der Teile ging es fast wie "LEGO"
Lediglich bei den unteren Sperrholzaufleimern der Spanten musste ich etwas nacharbeiten. Die Aufleimer waren ein wenig verrutscht. Dadurch passten die Rumpfseiten nicht exakt in die Aussparungen der Akkuplatte.

Zunächst steckt man eine Rumpfseite mit der Akkuplatte zusammen.

Danach kommt Spant 1 (3) mit seiner Strebenhalterung in die entsprechende Aussparung des Rumpfseitenteils. Auch die vordere Strebenhalterung wird eingesteckt. Jetzt kann die andere Rumpseite aufgesteckt werden. Diese ist aber nur so weit aufzschieben, dass man die Segmentplatte noch einsetzen kann.

Durch die beiden Pylone, die in ihre Führungsrohre gesteckt werden, bekommt das Ganze schon recht gute Stabilität.

Damit die Enden der Rumpfseiten nich ständig verrutschen oder sich anderweitig selbstständig machen, kann man sie mit einer Klammer fixeren. Bitte noch nicht zusammenkleben.

Verklebt wird zunächst nur die Akkuplatte und Spant 1(3) eine kleine Schraubzwinge hat dabei sehr gute Dienste geleistet.
Für diejenigen die keine kleinen Schraubzwingen haben, gibt es einen Tipp. Diesen muss ich alledings noch mit Bildern belegen.
Bis dahin

Wolfram

 

[f4bscale]

Die meisten von euch kennen Restebehälter in der Werkstatt.

Darin verbergen sich oft Materialien für so manches Hilfsmittel.
Für unsere Leimzwingen war ich fündig und habe einiges ausgewählt.

Für meine Zwinge habe ich dann ein Stück Sperrholz eine Einschraubmutter, Schlossschraube mit Flügelmutter M4 und ein Stück Alurohr 6mm Durchmesser ausgewählt. Das sind aber nur Beispiele. Die Holzleiste entsprechend auf Länge gesägt und mit Bohrungen versehen ergibt dann eine sehr vielseitig einsetzbare Leimzwinge.

Hier einige Einsatzmöglichkeiten:

Die auf dem letzten Bild gezeigte Lösung mit im Arbeitsbrett befindlichen Bohrungen (d=6mm) finde ich besonders interessant. Den Keilspnner auf meinem Arbeitsbrett, hatte schon weiter oben erwähnt aber nicht gezeigt.
Weitere Anregungen gibt es als Video bei den Holzwerkern auf youtube.

Wolfram

 

[Rennsemmel]

Wolfram, die Selbstbauzwinge ist wirklich eine gute Idee..
Viele Grüße,
Sebastian

 

[f4bscale]

Kommt aber nicht von mir. Das ist eine der vielen guten Ideen die ich aus dem Netz gefischt habe.

Wolfram

 

[f4bscale]

Das Rumpfvorderteil ist nun fertig verklebt.
Jetzt kommt das Heck an die Reihe. Das Problem dabei:
Wie bekommt man das ohne Verzug hin?
Eigentlich ganz einfach. Man braucht eine Helling.
Meine ist da schon etwas aufwändig. Die Arbeit hat sich aber schon mehrfach bewährt. Für die Ansaldo meines AG Schülers ist eine Helling wegen des fehlenden durch Stecken schon stabilen Rumpfvorderteils zwingend notwendig.
Die Idee mit den Hellingwinkeln stammt von Krik. Dort gibt es diese für wenig Geld. Ich habe meine Winkel allerdings etwas verändert selbst gefertigt. Sie sind dadurch noch vielseitiger in den Anwendungsmöglichkeiten.
Durch die vier C- Profile ( die gibt es für M6 Schrauben im Netz für Holzwerker) lassen sich die Winkel ganz einfach positionieren. Meine Profile sind für M5 Schrauben aus 5x10 Rechteckprofil( Baumarkt) mit der Kreissäge gefertigt. Das Einbringen der im Hellingbrett notwendigen Nuten würde ich aber in Zukunft einem Tischler überlassen. Meine kleine Proxxon Oberfräse war da etwas überfordert.

Einige Verbesserungen sind allerdings noch notwendig damit die Handhabung der Winkel noch einfacher wird.

Wolfram