Artemis - F3F/B/G oder nur zum Spaß...
- Ersteller christianh
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christianh
User
Hallo steamtrac,
ja, es gibt eine schon praxisbewährte Berechnungsvorlage auf Excel-Basis. Ich habe sie jedoch privat von einem netten, kompetenten Kollegen erhalten und kann sie daher hier nicht ohne Weiteres weiterverbreiten. Aber es gibt Licht am Ende des Tunnels. ;-)
Die erwähnte Vorlage basiert auf den Grundlagen des bekannten Baron Excel Sheets (Download hier irgendwo auf RCN oder via Google Suche) und wurde um nützliche Funktionen erweitert. Bisher war sie nur für den privaten Gebrauch gedacht, aber nach Rücksprache wird sie wohl veröffentlicht werden.
Dazu sind noch ein paar Vorarbeiten notwendig, um nicht zu viele Fragen zur Benutzung aufkommen zu lassen.
Ich denke, es wird einen eigenen Thread hier auf RCN geben, und ich werde, falls du ihn vorher selbst findest, darauf verweisen.
Allerdings ist jetzt Urlaubssaison, und es kann vielleicht noch ein paar Tage dauern.
Grüße,
Christian
PS: Ich bin selbst auch noch auf einem Modellflug-Road-Trip, derzeit in Umbrien... daher die verspätete Antwort,
ja, es gibt eine schon praxisbewährte Berechnungsvorlage auf Excel-Basis. Ich habe sie jedoch privat von einem netten, kompetenten Kollegen erhalten und kann sie daher hier nicht ohne Weiteres weiterverbreiten. Aber es gibt Licht am Ende des Tunnels. ;-)
Die erwähnte Vorlage basiert auf den Grundlagen des bekannten Baron Excel Sheets (Download hier irgendwo auf RCN oder via Google Suche) und wurde um nützliche Funktionen erweitert. Bisher war sie nur für den privaten Gebrauch gedacht, aber nach Rücksprache wird sie wohl veröffentlicht werden.
Dazu sind noch ein paar Vorarbeiten notwendig, um nicht zu viele Fragen zur Benutzung aufkommen zu lassen.
Ich denke, es wird einen eigenen Thread hier auf RCN geben, und ich werde, falls du ihn vorher selbst findest, darauf verweisen.
Allerdings ist jetzt Urlaubssaison, und es kann vielleicht noch ein paar Tage dauern.
Grüße,
Christian
PS: Ich bin selbst auch noch auf einem Modellflug-Road-Trip, derzeit in Umbrien... daher die verspätete Antwort,
christianh
User
Vor einigen Tagen ist die F3F WM in Frankreich über die Bühne gegangen und ich habe mich sowohl für den neuen Weltmeister Lukas Gaubatz (A) als auch für Mario Perner (@vanquish) gefreut. Lukas hat auf der WM sowohl den Vantage.Race (VracE) als auch die noch schnellere Valkyrie geflogen. Beide aus Marios Feder.
Der Vantage.Race und der Vantage dienten ja bei der Artemis Profilentwicklung als Sparingspartner (Detailinfo) . Von daher denke ich, trügt mich mein Gefühl nicht, dass daraus was Tolles entstanden ist. Und wer weiß, vielleicht wird in Zukunft die Valkyrie als Vorlage für eine Artemis.Race herhalten müssen
Aber in der Zwischenzeit heißt das aktuelle Projekt Artemis SE (SE=Scale Edition). Ein ca. 4.20m große, auf den Artemis Flächen und Leitwerken basierendes T-Leitwerks Modell mit einem Scale-like Rumpf. D.h. die Flächen/Leitwerke können sowohl direkt am F3x Rumpf als auch am großen SE-Rumpf verwendet werden.
Ich hatte Zugriff auf eine ASW 20 Form aus der ich ein Einzelstück für diverse Konzepte bereits laminieren konnte. Wenn alles klappt, wird es eine eigene Rumpfform geben. Bei Mario läuft bereits die Fräse für die Flächenmittelstücke.
Größenvergleich Artemis F3x mit 3m vs. Artemis SE mit 4,20m
Zur Unterhaltung habe ich zwei Stunden laminieren auf 3:30 Minuten komprimiert und als Video hochgeladen
Sobald es mehr Detailinformation gibt, werde ich dazu einen Baubericht liefern.
Grüße,
Christian
Der Vantage.Race und der Vantage dienten ja bei der Artemis Profilentwicklung als Sparingspartner (Detailinfo) . Von daher denke ich, trügt mich mein Gefühl nicht, dass daraus was Tolles entstanden ist. Und wer weiß, vielleicht wird in Zukunft die Valkyrie als Vorlage für eine Artemis.Race herhalten müssen
Aber in der Zwischenzeit heißt das aktuelle Projekt Artemis SE (SE=Scale Edition). Ein ca. 4.20m große, auf den Artemis Flächen und Leitwerken basierendes T-Leitwerks Modell mit einem Scale-like Rumpf. D.h. die Flächen/Leitwerke können sowohl direkt am F3x Rumpf als auch am großen SE-Rumpf verwendet werden.
Ich hatte Zugriff auf eine ASW 20 Form aus der ich ein Einzelstück für diverse Konzepte bereits laminieren konnte. Wenn alles klappt, wird es eine eigene Rumpfform geben. Bei Mario läuft bereits die Fräse für die Flächenmittelstücke.
Größenvergleich Artemis F3x mit 3m vs. Artemis SE mit 4,20m
Zur Unterhaltung habe ich zwei Stunden laminieren auf 3:30 Minuten komprimiert und als Video hochgeladen
Sobald es mehr Detailinformation gibt, werde ich dazu einen Baubericht liefern.
Grüße,
Christian
Northwoodhornets
User
Sehr sehr interessantes Projekt, die Scale Edition. Ich lese gespannt mit
Schöne Grüße,
Christian
Schöne Grüße,
Christian
christianh
User
Artemis #4 – Teil 1
Nachfolgend wieder ein Vorgriff auf den Endzustand.
240cm Spannweite / leichte Hartschale / 2.070g Abfluggewicht
Vorgeschichte
Diese robuste Artemis in 240cm soll meine 240er Energija, welche ich zwar in Sandwich aber ebenfalls mit „robusten“ Außen-/Innenlagen sehr stabil gebaut habe, ersetzen.
Diese kleine Energija hat mich nämlich dieses Jahr mit dem DS-Virus infiziert. Immerhin konnte ich sie mit 345 km/h herumscheuchen.
Leider habe ich nicht sehr oft die Gelegenheit zum DS fliegen, darum ist es eine Kompromisslösung geworden, mit der man auch Frontside seinen Spaß haben sollte, geworden.
Nachfolgend ein Bild meiner 240cm Flotte. Links die Energija in 240cm welche im Zuge meines Umstiegs von Energija auf Artemis wohl bald auf den Markt kommen wird und die sie ersetzen soll. Rechts die ganz leichte Schwester motorisiert mit einem Abfluggewicht von 1.35kg, welche eine ganz andere Hausnummer ist.
Energija 2,4 (ca. 2,1kg) / Artemis 2,4 DS (ca. 2,1kg) / Artemis 2,4 VRK (1,35kg motorisiert)
Konstruktionsüberlegungen
Die Artemis #1 wurde damals mit meiner Version einer leichten Hartschale gebaut und nach zahlreichen Flugstunden bin ich mehr denn je davon begeistert. Daher sollte es auch hier, wenn es nicht auf das letzte Gramm Gewicht ankommt, wieder eine Hartschale werden.
Bei meiner Art der Hartschale werden alle drei Schichten in CFK ausgeführt. Die äußerste und innerste Schicht in Biax (45 Grad) zur Übernahme der Torsionskräfte. Die mittlere Schicht wird dort, wo es sinnvoll ist gleich mit Uni Gelege (0 Grad) und damit zur Übernahme der Biegekräfte ausgeführt. D.h. die gesamte D-Box und die Oberseite bis zum Abschlusssteg.
Abgestuft in Spannweitenrichtung wird dieses Uni Gelege in der D-Box und im Holmgurt so, dass z.B. auf der Oberseite im D-Box Bereich innen schon mal fünf Lagen uni (5x100g) mit den umschließenden Biax Lagen (100g+150g) zu einer wirklich harten Schale führen.
Zwecks Optik und Oberflächenqualität kommt aber auch eine 50er GFK Schlichtlage zum Einsatz. Auf Grundlage des bewährten Spreadsheets konnte ich so ganz gut vorab das Gewicht abschätzen.
Mehr Info und Download [hier]
Hier noch mal der Vergleich zwischen der "großen" und der "kleinen" Artemis. Beide Flugzeuggrößen haben ihre Berechtigung.
Mama und die kleine Tocher
So viel zur Vorgeschichte und den Konstruktionsüberlegungen für den Ersatz der kleinen Energija 2,4. Weiter geht's mit neuen Umsetzungsdetails, welche noch nicht in vorhergehenden Bauabschnitten besprochen…
Grüße,
Christian
Nachfolgend wieder ein Vorgriff auf den Endzustand.
240cm Spannweite / leichte Hartschale / 2.070g Abfluggewicht
Vorgeschichte
Diese robuste Artemis in 240cm soll meine 240er Energija, welche ich zwar in Sandwich aber ebenfalls mit „robusten“ Außen-/Innenlagen sehr stabil gebaut habe, ersetzen.
Diese kleine Energija hat mich nämlich dieses Jahr mit dem DS-Virus infiziert. Immerhin konnte ich sie mit 345 km/h herumscheuchen.
Leider habe ich nicht sehr oft die Gelegenheit zum DS fliegen, darum ist es eine Kompromisslösung geworden, mit der man auch Frontside seinen Spaß haben sollte, geworden.
Nachfolgend ein Bild meiner 240cm Flotte. Links die Energija in 240cm welche im Zuge meines Umstiegs von Energija auf Artemis wohl bald auf den Markt kommen wird und die sie ersetzen soll. Rechts die ganz leichte Schwester motorisiert mit einem Abfluggewicht von 1.35kg, welche eine ganz andere Hausnummer ist.
Energija 2,4 (ca. 2,1kg) / Artemis 2,4 DS (ca. 2,1kg) / Artemis 2,4 VRK (1,35kg motorisiert)
Konstruktionsüberlegungen
Die Artemis #1 wurde damals mit meiner Version einer leichten Hartschale gebaut und nach zahlreichen Flugstunden bin ich mehr denn je davon begeistert. Daher sollte es auch hier, wenn es nicht auf das letzte Gramm Gewicht ankommt, wieder eine Hartschale werden.
Bei meiner Art der Hartschale werden alle drei Schichten in CFK ausgeführt. Die äußerste und innerste Schicht in Biax (45 Grad) zur Übernahme der Torsionskräfte. Die mittlere Schicht wird dort, wo es sinnvoll ist gleich mit Uni Gelege (0 Grad) und damit zur Übernahme der Biegekräfte ausgeführt. D.h. die gesamte D-Box und die Oberseite bis zum Abschlusssteg.
Abgestuft in Spannweitenrichtung wird dieses Uni Gelege in der D-Box und im Holmgurt so, dass z.B. auf der Oberseite im D-Box Bereich innen schon mal fünf Lagen uni (5x100g) mit den umschließenden Biax Lagen (100g+150g) zu einer wirklich harten Schale führen.
Zwecks Optik und Oberflächenqualität kommt aber auch eine 50er GFK Schlichtlage zum Einsatz. Auf Grundlage des bewährten Spreadsheets konnte ich so ganz gut vorab das Gewicht abschätzen.
Mehr Info und Download [hier]
Hier noch mal der Vergleich zwischen der "großen" und der "kleinen" Artemis. Beide Flugzeuggrößen haben ihre Berechtigung.
Mama und die kleine Tocher
So viel zur Vorgeschichte und den Konstruktionsüberlegungen für den Ersatz der kleinen Energija 2,4. Weiter geht's mit neuen Umsetzungsdetails, welche noch nicht in vorhergehenden Bauabschnitten besprochen…
Grüße,
Christian
Zuletzt bearbeitet:
christianh
User
Hallo madmao,
danke, für's Lob. Darf ich dich trotzdem bitten, mich unter info@artmis-f3x.at anzuschreiben. Damit habe ich deine E-Mail Adresse und kann mithilfe dieses E-Mail Postfachs, leichter die Interessenten (eventuell mal Formen, Rohbausätze, gebrauchte Artemis) verwalten und dann entsprechend kontaktieren.
Grüße,
Christian
christianh
User
Artemis #4 – Teil 2
Tragflächenbau in leichter Hartschale
Wie bereits im Teil 1 erwähnt, baue ich die Tragfläche in reiner CFK Hartschale. Die Torsionslagen sind dabei im IM CFK Biax während der Holmgurt u.a. zur Erhöhung der Beulsteifigkeit mit Hochmodul CFK-Gelegen realisiert wird.
Nachfolgend einfach die Baustufenfotos mit Detailinfos...
Das schwarze Gold, gut vorbereitet erleichtert das die reibungslose Arbeit
Ich verwende 12K Rovings im Krümmungsbereich der Nasenleiste bzw. an den Ecken der Servokästen. Das hilft gegen Luftblasen und erhöht die Kantenfestigkeit. Die 50er GFK Schlichtlage wird bereits mit dem Harzanteil für die nachfolgende erst CFK-Lage (100er Biax) eingebracht. Das Harz färbe ich schwarz ein um so leichter erkennen zu können, wo, wieviel Harz ist.
50er GFK als Schlichtlage
Die Schlichtlage lasse ich bewusst vorne und hinten überstehen. Erst bei der "Vermählung" der beiden Seiten wird diese vorne genau an der Kante (Fotos unten) abgestochen. Bis dahin habe ich so einen Schutz gegen eine Beschädigung/ablösen durch Hängebleiben im Nasenbereich.
Die Form selbst ist hinten nach eine 3mm Profilverlängerung (welche an der fertigen Fläche wieder abgetrennt wird) offen. Die beiden ersten Lagen (GFK und CFK) werden hinten an diesen senkrechten Teil der Form angeklebt. Dieser wird erst vor dem Aushärten der "verheirateten" Flächen, noch vor dem Öffnen der Form entfernt (wieder abgestochen).
Das 100er CFK Biax wird mit der Schablone vorne exakt zugeschnitten. Es kann dann auch exakt an der Nasenkante aufgebracht werden. Hinten lasse ich es, ebenso wie die Schlichtlage ca. 2cm überstehen und klebe es an den senkrechten Teil der Form.
Die millimetergenaue Einbringung des 100er CFK- Biax ist kein Problem.
Dann geht's weiter mit Holmgurten, Scharnierband und Innenlage. Als Scharnierband habe ich diesmal erstmals ein Abreißgewebe anstelle von Kevlar verwendet. Bis jetzt bin ich sowohl von der Freistellung der Ruder als auch Haltbarkeit sehr angetan. Ich dachte mir schon, dass es einen Grund haben muss, wenn auch hochpreisige Hersteller sehr oft Abreißgewebe anstelle von Kevlar verwenden. Aloi ich bin zukünftig beim Abreißgewebe
Sehr angenehmes Arbeiten... Lage für Lage. Schablone für Positionierung des Scharnierbandes
Erstmals verwendete ich diesmal das Compoflex, es vereint die Eigenschaften von Abreißgewebe, Lochfolie und Saugvlies und sorgt für deutlich effektivere Arbeitszeiten, da beim Vakuumaufbau lediglich noch eine Lage anstatt drei verschiedene Lagen eingebracht werden müssen. Nach dem Entfernen hinterlässt es eine raue Oberfläche. Ein Traum zum Verarbeiten! Wichtig ist nur darauf zu achten, die richtige Seite zu verwenden. Kenne einen Kollegen, der hat furchtbar geflucht.
Darum meine Beschriftung mit "Top"
Hacopeel X3-250 (Compoflex) - ab sofort fix in meinem Repertoire
Leichtes Vakuum eigentlich vor allem dafür, dass der Nasenbereich schön anliegt.
Jetzt erst abstechen an der Profilnase
Freistellen der Scharnierlinie auf der Innenseite
Entweder fehlt die Routine oder die Konzentration lässt am Ende nach. Aber ich hab's geschafft, Teile, welche ich mir extra bereitgelegt habe, um sie ja nicht zu vergessen, dann doch liegen gelassen habe. In dem Fall waren es die harzgetränkten Schaumstoffe, welche ich an der Trennung QR/WK einlege. Musste dann eben im Nachhinein gemacht werden
Grundsätzlich hätte ich schon vorgesorgt gehabt...
Passt. Feierabend. Gerade Unterlage + Stahlprofil.
Leitwerksbau in robuster Sandwich Technik
Bei den Leitwerken bin ich aus Gewichtsgründen doch in der Sandwichbauweise geblieben. Dafür habe ich aber eine robuste 50er Carboweave als Außenlagen zusammen mit einem 80er Neocore als Sandwich und 25g GFK als Innenlage genommen. Damit sollte ich halbwegs durch Sträucher fliegen können. Also, ich meine damit, dass sie ebenso unempfindlich sind wie der Hartschalen Tragflügel.
Bei Sandwich Tragflächen baue ich immer mit zweimal Absaugen. D.h. Außenlage + Sandwich -> absaugen -> Sandwich ausstechen -> Innenlage -> absaugen. Bei den Leitwerken mache ich das aber in einem Rutsch und steche erst ganz am Ende aus. Eine 25er GFK Lage läßt sich locker mit einer abgerundeten Klinge durchschneiden. Abgerundete Klinge deswegen, damit man bei zu viel Druck mit der Spitze nicht die Außenlage beleidigt. Also Außenlage + Sandwich + Innenlage -> absaugen -> Sandwich ausstechen.
Vorher mit der abgerundeten Klinge anritzen, mit dem Schraubenzieher ausstechen, Kanten anfasen
Klappensteg in der bereits mehrmals beschriebenen "modifizierten "Arne Methode
Für die kurzen Schaumstege habe ich, aus dem CAD ermittelte, gedruckte Schablonen
Steg und Steckungsaufnahme
Überschaubare Innereien und Erinnerungsfoto. Man sieht die verkürzte Spannweite
Passt. Feierabend
Weiter geht's mit dem Entformen und damit verbunden einer schmerzvollen Erfahrung.
Grüße,
Christian
Tragflächenbau in leichter Hartschale
Wie bereits im Teil 1 erwähnt, baue ich die Tragfläche in reiner CFK Hartschale. Die Torsionslagen sind dabei im IM CFK Biax während der Holmgurt u.a. zur Erhöhung der Beulsteifigkeit mit Hochmodul CFK-Gelegen realisiert wird.
Nachfolgend einfach die Baustufenfotos mit Detailinfos...
Das schwarze Gold, gut vorbereitet erleichtert das die reibungslose Arbeit
Ich verwende 12K Rovings im Krümmungsbereich der Nasenleiste bzw. an den Ecken der Servokästen. Das hilft gegen Luftblasen und erhöht die Kantenfestigkeit. Die 50er GFK Schlichtlage wird bereits mit dem Harzanteil für die nachfolgende erst CFK-Lage (100er Biax) eingebracht. Das Harz färbe ich schwarz ein um so leichter erkennen zu können, wo, wieviel Harz ist.
50er GFK als Schlichtlage
Die Schlichtlage lasse ich bewusst vorne und hinten überstehen. Erst bei der "Vermählung" der beiden Seiten wird diese vorne genau an der Kante (Fotos unten) abgestochen. Bis dahin habe ich so einen Schutz gegen eine Beschädigung/ablösen durch Hängebleiben im Nasenbereich.
Die Form selbst ist hinten nach eine 3mm Profilverlängerung (welche an der fertigen Fläche wieder abgetrennt wird) offen. Die beiden ersten Lagen (GFK und CFK) werden hinten an diesen senkrechten Teil der Form angeklebt. Dieser wird erst vor dem Aushärten der "verheirateten" Flächen, noch vor dem Öffnen der Form entfernt (wieder abgestochen).
Das 100er CFK Biax wird mit der Schablone vorne exakt zugeschnitten. Es kann dann auch exakt an der Nasenkante aufgebracht werden. Hinten lasse ich es, ebenso wie die Schlichtlage ca. 2cm überstehen und klebe es an den senkrechten Teil der Form.
Die millimetergenaue Einbringung des 100er CFK- Biax ist kein Problem.
Dann geht's weiter mit Holmgurten, Scharnierband und Innenlage. Als Scharnierband habe ich diesmal erstmals ein Abreißgewebe anstelle von Kevlar verwendet. Bis jetzt bin ich sowohl von der Freistellung der Ruder als auch Haltbarkeit sehr angetan. Ich dachte mir schon, dass es einen Grund haben muss, wenn auch hochpreisige Hersteller sehr oft Abreißgewebe anstelle von Kevlar verwenden. Aloi ich bin zukünftig beim Abreißgewebe
Sehr angenehmes Arbeiten... Lage für Lage. Schablone für Positionierung des Scharnierbandes
Erstmals verwendete ich diesmal das Compoflex, es vereint die Eigenschaften von Abreißgewebe, Lochfolie und Saugvlies und sorgt für deutlich effektivere Arbeitszeiten, da beim Vakuumaufbau lediglich noch eine Lage anstatt drei verschiedene Lagen eingebracht werden müssen. Nach dem Entfernen hinterlässt es eine raue Oberfläche. Ein Traum zum Verarbeiten! Wichtig ist nur darauf zu achten, die richtige Seite zu verwenden. Kenne einen Kollegen, der hat furchtbar geflucht.
Darum meine Beschriftung mit "Top"Hacopeel X3-250 (Compoflex) - ab sofort fix in meinem Repertoire
Leichtes Vakuum eigentlich vor allem dafür, dass der Nasenbereich schön anliegt.
Jetzt erst abstechen an der Profilnase
Freistellen der Scharnierlinie auf der Innenseite
Entweder fehlt die Routine oder die Konzentration lässt am Ende nach. Aber ich hab's geschafft, Teile, welche ich mir extra bereitgelegt habe, um sie ja nicht zu vergessen, dann doch liegen gelassen habe. In dem Fall waren es die harzgetränkten Schaumstoffe, welche ich an der Trennung QR/WK einlege. Musste dann eben im Nachhinein gemacht werden
Grundsätzlich hätte ich schon vorgesorgt gehabt...
Passt. Feierabend. Gerade Unterlage + Stahlprofil.
Leitwerksbau in robuster Sandwich Technik
Bei den Leitwerken bin ich aus Gewichtsgründen doch in der Sandwichbauweise geblieben. Dafür habe ich aber eine robuste 50er Carboweave als Außenlagen zusammen mit einem 80er Neocore als Sandwich und 25g GFK als Innenlage genommen. Damit sollte ich halbwegs durch Sträucher fliegen können. Also, ich meine damit, dass sie ebenso unempfindlich sind wie der Hartschalen Tragflügel.
Bei Sandwich Tragflächen baue ich immer mit zweimal Absaugen. D.h. Außenlage + Sandwich -> absaugen -> Sandwich ausstechen -> Innenlage -> absaugen. Bei den Leitwerken mache ich das aber in einem Rutsch und steche erst ganz am Ende aus. Eine 25er GFK Lage läßt sich locker mit einer abgerundeten Klinge durchschneiden. Abgerundete Klinge deswegen, damit man bei zu viel Druck mit der Spitze nicht die Außenlage beleidigt. Also Außenlage + Sandwich + Innenlage -> absaugen -> Sandwich ausstechen.
Vorher mit der abgerundeten Klinge anritzen, mit dem Schraubenzieher ausstechen, Kanten anfasen
Klappensteg in der bereits mehrmals beschriebenen "modifizierten "Arne Methode
Für die kurzen Schaumstege habe ich, aus dem CAD ermittelte, gedruckte Schablonen
Steg und Steckungsaufnahme
Überschaubare Innereien und Erinnerungsfoto. Man sieht die verkürzte Spannweite
Passt. Feierabend
Weiter geht's mit dem Entformen und damit verbunden einer schmerzvollen Erfahrung.
Grüße,
Christian
Super !
fliegergucker
User
Hallo Christian,
Ich bin gerade erst auf Deinen "Bericht" gestoßen. Es gibt ja eine Reihe wirklich toller Bauberichte mit sehr vielen wertvollen Tipps.
Dein Bericht steht dabei allerdings gaaaaanz vorn!!
Großartig!!!! Und vielen Dank!!
Schöne Grüße
Martin
Ich bin gerade erst auf Deinen "Bericht" gestoßen. Es gibt ja eine Reihe wirklich toller Bauberichte mit sehr vielen wertvollen Tipps.
Dein Bericht steht dabei allerdings gaaaaanz vorn!!
Großartig!!!! Und vielen Dank!!
Schöne Grüße
Martin
christianh
User
Danke Lothar, jorge_f3x, Andreas, Martin und Olaf und auch allen die mich per PM angeschrieben haben. Das und die Likes schmeicheln dem Ego. Ist wohl menschlich 
.
Bevor die im letzten Cliffhanger erwähnte "schmerzvolle Erfahrung" ans Tageslicht kommt, hier vorher noch die eigentliche Entformung. Wer die Entformungsparty (Teil 1, Teil 2) angeschaut hat, wird bemerkt haben, dass ich mich bei der Fläche ein wenig geziert habe.
Ok, die Form war auch noch nicht richtig eingelaufen, aber wenn man eine Plexiglasform hat, dann kann man sich dessen Nachteil, die Elastizität, auch zunutze machen. Diesmal komprimiert auf zwei Minuten. Die interessante, d.h. "Entformung Made Easy", Szenen sind bei 0:25 und 1:15.
Zukünftig mache ich diese Übung nicht mehr über die Tischkante, sondern über das Hölzchen. Nicht dass ich irgendwann die Form abreiße
. Fotos habe ich nach dem Entformen leider nur von den Leitwerken gemacht. Ich bin mehr als zufrieden mit den Teilen. Robust und doch leicht.
Optisch 1a
Gewichtsmäßig 34,73 und 34,42g - auch sehr zufriedenstellend
So weit alles gut. Die "schmerzvolle Erfahrung" steht allerdings noch aus.
Noch haben wir traumhaftes Herbstwetter. Vielleicht hier in den Bergen die letzten Flugtage für dieses Jahr. Daher bitte noch ein paar Tage Geduld...
Grüße,
Christian
.Bevor die im letzten Cliffhanger erwähnte "schmerzvolle Erfahrung" ans Tageslicht kommt, hier vorher noch die eigentliche Entformung. Wer die Entformungsparty (Teil 1, Teil 2) angeschaut hat, wird bemerkt haben, dass ich mich bei der Fläche ein wenig geziert habe.
Ok, die Form war auch noch nicht richtig eingelaufen, aber wenn man eine Plexiglasform hat, dann kann man sich dessen Nachteil, die Elastizität, auch zunutze machen. Diesmal komprimiert auf zwei Minuten. Die interessante, d.h. "Entformung Made Easy", Szenen sind bei 0:25 und 1:15.
Zukünftig mache ich diese Übung nicht mehr über die Tischkante, sondern über das Hölzchen. Nicht dass ich irgendwann die Form abreiße
. Fotos habe ich nach dem Entformen leider nur von den Leitwerken gemacht. Ich bin mehr als zufrieden mit den Teilen. Robust und doch leicht.Optisch 1a
Gewichtsmäßig 34,73 und 34,42g - auch sehr zufriedenstellend
So weit alles gut. Die "schmerzvolle Erfahrung" steht allerdings noch aus.
Noch haben wir traumhaftes Herbstwetter. Vielleicht hier in den Bergen die letzten Flugtage für dieses Jahr. Daher bitte noch ein paar Tage Geduld...
Grüße,
Christian
Wahnsinn Christian, hatte bei den Flächen fast ne Gänsehaut, dieser Glanz, dieses rot.
NorbertHeli
User
Vielen Dank für deinen Bericht Christian, sehr detailliert und hilfreich.
Zu dem Betrag Nase für Solaris habe ich eine Frage:
Ich habe die Daten runtergeladen und den hinteren "Aufblasteil" in Rhino für meine Dopamin Nasenform nachbearbeitet. Gedruckte Formen kann man wirklich sehr einfach aufbereiten.
Ich blase ebenfalls mit dem Schlauch und Lanze auf.
Jetzt meine Frage: Wie befestigst du das Fahrradschrader Ventil mit dem Schlauch und vor allem, wie legst du es in Form ein, dass es nicht am Ventil aus der Form heraus drückt? Genügt der Gummiansatz vom Schlauch?
Zu dem Betrag Nase für Solaris habe ich eine Frage:
Ich habe die Daten runtergeladen und den hinteren "Aufblasteil" in Rhino für meine Dopamin Nasenform nachbearbeitet. Gedruckte Formen kann man wirklich sehr einfach aufbereiten.
Ich blase ebenfalls mit dem Schlauch und Lanze auf.
Jetzt meine Frage: Wie befestigst du das Fahrradschrader Ventil mit dem Schlauch und vor allem, wie legst du es in Form ein, dass es nicht am Ventil aus der Form heraus drückt? Genügt der Gummiansatz vom Schlauch?
christianh
User
Hallo Norbert,
in dem Beitrag habe ich ein wenig meine Aufblastechnik beschreiben. Den Schlauch umwickle ich am Ende zuerst mit einem PTFE Dichtband (Teflon Dichtband der Installateure, Beispiel) und drüber zum richtig festziehen ein normales Isolierband.
Zwecks Fixierung in der Form genügt der Gummiansatz vom Ventil vollauf.
Detailbild aus dem oben genannten Thread
Grüße,
Christian
christianh
User
Der Wetterbericht hat mich nicht enttäuscht. Ein klassischer Altweibersommer. Kein Hammer-Wetter, aber Hammer-Ausblicke hier in den Alpen. Und ein ganz wenig ging's auch. Ideale Bedingungen für die Artemis 240 VRK (240cm, 1.35kg).
Nachfolgend ein paar Fotos. Mehr davon sind im Hangflugbilder-Thread.
In den dunklen Wintermonaten, wenn ich vom Harzen genug habe, werde ich aus dem Material von heute eventuell auch ein Video schneiden.
Grüße,
Christian
Anhänge
Fabian Sander
User
Hallo Christian,
was du hier alleine auf die Beine stellst ist großes Kino.
Da das Rad ja nicht immer neu erfunden werden muss, wollten mein Vater und ich uns deine Auslegung der Hartschalenfläche für unsere ersten Energia Flächen stiebitzen.
Leider verstehen wir noch nicht genau, wie wir die Prozentangaben in den einzelnen Lagen und Bereichen deuten sollen.
100 % bedeutet oben und unten eine Lage?
Somit wäre die Glas und erste Biaxiallage logischerweise oben und unten eine vollflächige Lage.
Was wir nicht verstehen, ist die UD-Lage.
Was sollen hier die Angaben aussagen?
Wie sind die 150% in der D-Box verteilt?
Wie kommst Du im Holmbereich auf 240%?
Das AFK ist wieder logisch. Da es nur auf der Unterseite verbaut wird, ist es mit 50% angegeben.
Bei der 2. Lage Biaxialgelege ist es bis zur Scharnierlinie -1 cm logisch.
Aber wie sind die 50% in dem Scharnierlinienbereich und die 35% hinter der Scharnierline zu verstehen?
Über den Bauvortschritt werden wir dann Im E5-Thread berichten.
Grüße
Fabian
was du hier alleine auf die Beine stellst ist großes Kino.
Da das Rad ja nicht immer neu erfunden werden muss, wollten mein Vater und ich uns deine Auslegung der Hartschalenfläche für unsere ersten Energia Flächen stiebitzen.
Leider verstehen wir noch nicht genau, wie wir die Prozentangaben in den einzelnen Lagen und Bereichen deuten sollen.
100 % bedeutet oben und unten eine Lage?
Somit wäre die Glas und erste Biaxiallage logischerweise oben und unten eine vollflächige Lage.
Was wir nicht verstehen, ist die UD-Lage.
Was sollen hier die Angaben aussagen?
Wie sind die 150% in der D-Box verteilt?
Wie kommst Du im Holmbereich auf 240%?
Das AFK ist wieder logisch. Da es nur auf der Unterseite verbaut wird, ist es mit 50% angegeben.
Bei der 2. Lage Biaxialgelege ist es bis zur Scharnierlinie -1 cm logisch.
Aber wie sind die 50% in dem Scharnierlinienbereich und die 35% hinter der Scharnierline zu verstehen?
Über den Bauvortschritt werden wir dann Im E5-Thread berichten.
Grüße
Fabian
Zuletzt bearbeitet:
christianh
User
Hallo Fabian,
es freut mich, wenn dir mein Excel Sheet helfen könnte. Nachfolgend daher einige Erläuterungen, welche deine Fragen beantworten sollten.
Ich habe die Fläche in einzelne Bereiche unterteilt, denen ich jeweils eine Belegung zuordne.
Die Belegung wird NICHT für die Ober- und Unterseite separat vorgenommen, sondern bezieht sich auf den Durchschnitt aus beiden Seiten. Das bedeutet, wenn oben 100 % belegt sind und unten gar nichts, wäre diese Sektion, also Ober- und Unterseite addiert, mit 50 % belegt. Zum Beispiel ist im Scharnierbereich unten zu 100 % das Scharnierband und oben nichts. Daher wird der Durchschnitt für Ober- und Unterseite mit 50 % verwendet.
Ein weiteres Beispiel ist der Holmgurtbereich: Der Holmgurt besteht oben beispielsweise aus vier abgestuften Lagen (100 %, 75 %, 50 %, 25 %) und unten aus zwei Lagen (100 %, 50 %). Das ergibt oben 250 % und unten 150 %, sodass im Durchschnitt 200 % verwendet werden.
Im Bereich der Endleiste geht die äußerste Lage bis ganz außen, also 100 %, während die inneren Lagen das nicht mehr vollständig abdecken. Daher verwende ich dort Werte wie 75 % oder ähnliche.
So kommt man zu einer relativ genauen Schätzung der jeweiligen Gewichtsanteile, und aus meiner bisherigen Praxiserfahrung liegt die Abweichung zum realen Flügel im Bereich von +/- 30 g. Mir hat diese Methode geholfen, mich zwischen unterschiedlichen Bauweisen zu entscheiden.
Bei einem Vergleich zwischen unterschiedlichen Layups würde dann nämlich die tatsächliche Bauqualität (Faser vs Harzanteil) eine untergeordnete Rolle spielen.
Anmerkung zur meiner Hartschale:
Ich hoffe, dass ich mit diesen Ausführungen deine Fragen beantwortet konnte.
Grüße,
Christian
es freut mich, wenn dir mein Excel Sheet helfen könnte. Nachfolgend daher einige Erläuterungen, welche deine Fragen beantworten sollten.
Ich habe die Fläche in einzelne Bereiche unterteilt, denen ich jeweils eine Belegung zuordne.
Die Belegung wird NICHT für die Ober- und Unterseite separat vorgenommen, sondern bezieht sich auf den Durchschnitt aus beiden Seiten. Das bedeutet, wenn oben 100 % belegt sind und unten gar nichts, wäre diese Sektion, also Ober- und Unterseite addiert, mit 50 % belegt. Zum Beispiel ist im Scharnierbereich unten zu 100 % das Scharnierband und oben nichts. Daher wird der Durchschnitt für Ober- und Unterseite mit 50 % verwendet.
Ein weiteres Beispiel ist der Holmgurtbereich: Der Holmgurt besteht oben beispielsweise aus vier abgestuften Lagen (100 %, 75 %, 50 %, 25 %) und unten aus zwei Lagen (100 %, 50 %). Das ergibt oben 250 % und unten 150 %, sodass im Durchschnitt 200 % verwendet werden.
Im Bereich der Endleiste geht die äußerste Lage bis ganz außen, also 100 %, während die inneren Lagen das nicht mehr vollständig abdecken. Daher verwende ich dort Werte wie 75 % oder ähnliche.
So kommt man zu einer relativ genauen Schätzung der jeweiligen Gewichtsanteile, und aus meiner bisherigen Praxiserfahrung liegt die Abweichung zum realen Flügel im Bereich von +/- 30 g. Mir hat diese Methode geholfen, mich zwischen unterschiedlichen Bauweisen zu entscheiden.
Bei einem Vergleich zwischen unterschiedlichen Layups würde dann nämlich die tatsächliche Bauqualität (Faser vs Harzanteil) eine untergeordnete Rolle spielen.
Anmerkung zur meiner Hartschale:
- Ich führe den Holmgurt bei der Hartschale oben über die Bereiche 1, 2 und 3, unten jedoch nur über die Bereiche 1 und 2, da im Bereich 3 die Servoausschnitte sind und die UD-Lage ad absurdum führen würden. Daher wird auf der Unterseite im Bereich 3 eine Biax-Lage unter 45 Grad verwendet. Den D-Box-Bereich nutze ich in der Zwischenlage ebenfalls als Holmgurt.
- Der druckempfindlichste Bereich in Bezug auf Einbeulen ist #1 ganz außen. Da die Last jedoch auf den gesamten Flügel verteilt wird, spielt das keine Rolle. Außerdem verwende ich als Holmgurt inzwischen Hochmodulfasern, die dem Einbeulen entgegenwirken. Die Artemis #1 in Hartschale war noch mit einer normalen IM-Faser gefertigt, und selbst damit habe ich keine Bedenken.
Ich hoffe, dass ich mit diesen Ausführungen deine Fragen beantwortet konnte.
Grüße,
Christian
