Delta Hotel
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Wir haben die Abformeinheiten (Rumpf, Tragfläche oben/unten und Höhenleitwerk) auf einem Wettbewerb empfangen; sie waren gegen Beschädigungen bestens verpackt.
Zuerst haben wir die Abformer und Schalbretter mehrfach mit ebalta T 7 gewachst, danach haben wir dann um die Abformer Einschalbretter mit Doppelklebeband befestigt und an den Ecken auf den Stirnseiten mit Tacker gesichert. Diese Schalbretter dienen zur Erstellung von senkrechten Formenverstärkungen zur Stabilisierung der gesamten Formenhälften.
Nach dem Abkneten kleiner Zwischenräume vom Abformer zu den Schalbrettern wurden die Passstifte in die vorgesehenen Aufnahmen gesteckt.
Danach ist mit Formenharz ebalta OH 33/CH1 die gesamte Fläche zügig bestrichen worden. Darauf ist zu achten, dass „aus dem Vollen heraus“ gestrichen wird, sonst gibt’s Fehlstellen in den zu erstellenden Formenoberflächen.
Nach dem Auftragen muss die Topfzeit beachtet werden, damit man danach die Kupplungspaste ebalta KP6/TGL Nass in Nass aufbringen kann. Danach haben wir mit feinem CfK-Gewebe 2 Lagen auf die noch leicht klebrige Kupplungspaste aufgebracht. Dabei ist darauf zu achten, dass sich keinerlei Luftblasen unter und in den Gewebelagen befinden. Dann sind bis zu einem Flächengewicht von ca. 2000 – 3000g/m² dickere CfK-Gelegelagen aufgebracht worden.
Dabei ist ebenso auf eine harzarme und luftfreie Laminierung zu achten!
Nach der Erstellung der Laminatschicht ist auf eine ausreichende Aushärtezeit zu achten, wir haben der Chemie ein paar Tage mehr Zeit gelassen.
Danach ist Alles vorsichtig entschalt worden und die Form ist nach Ziehen der Passstifte vorsichtig vom Abformer getrennt worden. Dies ging dank des guten Trennwachses problemlos. Dann wurden die Formenkanten geschlichtet, wir haben dafür ‚ne Flex mit Diamantscheibe genommen. Vielleicht brennt dann, bedingt durch die CfK-Fasern, mal eine Maschine auf, ist aber bei den Preisen dafür nicht unbedingt ein Problem J.
Nach dem Säubern der gesamten Oberflächen im rückwärtigen Bereich! (Vorsicht, die CfK-Stacheln stechen furchtbar, sind aber im Gegensatz zu den GfK-Spitzen sichtbar) haben wir in einem vertretbaren Abstand, ca. 10cm, die Formen des Leitwerkes, des Rumpfes und der Tragfläche jeweils auf einer Seite durchbohrt, um die Verschraubungen zu setzen. Nach der einseitigen Bohrung wurden die Formenhälften jeweils mit den Passstiften gegeneinander positioniert und das 2. Loch wurde gebohrt. Um die Bohrlöcher herum wurde die Oberfläche im rückwärtigen Bereich aufgerauht, um eine gute Verklebung zu erreichen. Nach dem Säubern der Segmente sind die Verschraubungselemente gesetzt und verklebt. Nach einer ausreichenden Härtezeit kann man die Formenhälften voneinander trennen, sofern man die Schrauben ausreichend getrennt hat ;-)).
Nach dem dieses passiert ist, wird die Form nach Vorgabe des Wachsherstellers „aufgewachst“, danach kann dann mit der Erstellung des ersten Modells begonnen werden. Aber dies ist wieder eine andere Geschichte…..
Als Resumé kann man sagen:
Mit etwas Erfahrung in der GfK-Materie kann man mit Hilfe der Abformer innerhalb einer sehr kurzen Zeit eine sehr gute Form erstellen, aus welcher man sich immer wieder eigene Flieger bauen kann.
Der Vorteil bei dieser Art der Formenerstellung ist, dass man ein bestens bewährtes Modell bauen kann, die Oberfläche der zu erstellende Form, bedingt durch den einwandfreien Abformer, sehr hochwertig ist und man händisch sicher nur unter sehr hohem Zeitaufkommen ein vergleichbares Positiv-Urmodell erhält. Dieses muss dann allerdings noch in Trennebenen versenkt werden.
Zuerst haben wir die Abformer und Schalbretter mehrfach mit ebalta T 7 gewachst, danach haben wir dann um die Abformer Einschalbretter mit Doppelklebeband befestigt und an den Ecken auf den Stirnseiten mit Tacker gesichert. Diese Schalbretter dienen zur Erstellung von senkrechten Formenverstärkungen zur Stabilisierung der gesamten Formenhälften.
Nach dem Abkneten kleiner Zwischenräume vom Abformer zu den Schalbrettern wurden die Passstifte in die vorgesehenen Aufnahmen gesteckt.
Danach ist mit Formenharz ebalta OH 33/CH1 die gesamte Fläche zügig bestrichen worden. Darauf ist zu achten, dass „aus dem Vollen heraus“ gestrichen wird, sonst gibt’s Fehlstellen in den zu erstellenden Formenoberflächen.
Nach dem Auftragen muss die Topfzeit beachtet werden, damit man danach die Kupplungspaste ebalta KP6/TGL Nass in Nass aufbringen kann. Danach haben wir mit feinem CfK-Gewebe 2 Lagen auf die noch leicht klebrige Kupplungspaste aufgebracht. Dabei ist darauf zu achten, dass sich keinerlei Luftblasen unter und in den Gewebelagen befinden. Dann sind bis zu einem Flächengewicht von ca. 2000 – 3000g/m² dickere CfK-Gelegelagen aufgebracht worden.
Dabei ist ebenso auf eine harzarme und luftfreie Laminierung zu achten!
Nach der Erstellung der Laminatschicht ist auf eine ausreichende Aushärtezeit zu achten, wir haben der Chemie ein paar Tage mehr Zeit gelassen.
Danach ist Alles vorsichtig entschalt worden und die Form ist nach Ziehen der Passstifte vorsichtig vom Abformer getrennt worden. Dies ging dank des guten Trennwachses problemlos. Dann wurden die Formenkanten geschlichtet, wir haben dafür ‚ne Flex mit Diamantscheibe genommen. Vielleicht brennt dann, bedingt durch die CfK-Fasern, mal eine Maschine auf, ist aber bei den Preisen dafür nicht unbedingt ein Problem J.
Nach dem Säubern der gesamten Oberflächen im rückwärtigen Bereich! (Vorsicht, die CfK-Stacheln stechen furchtbar, sind aber im Gegensatz zu den GfK-Spitzen sichtbar) haben wir in einem vertretbaren Abstand, ca. 10cm, die Formen des Leitwerkes, des Rumpfes und der Tragfläche jeweils auf einer Seite durchbohrt, um die Verschraubungen zu setzen. Nach der einseitigen Bohrung wurden die Formenhälften jeweils mit den Passstiften gegeneinander positioniert und das 2. Loch wurde gebohrt. Um die Bohrlöcher herum wurde die Oberfläche im rückwärtigen Bereich aufgerauht, um eine gute Verklebung zu erreichen. Nach dem Säubern der Segmente sind die Verschraubungselemente gesetzt und verklebt. Nach einer ausreichenden Härtezeit kann man die Formenhälften voneinander trennen, sofern man die Schrauben ausreichend getrennt hat ;-)).
Nach dem dieses passiert ist, wird die Form nach Vorgabe des Wachsherstellers „aufgewachst“, danach kann dann mit der Erstellung des ersten Modells begonnen werden. Aber dies ist wieder eine andere Geschichte…..
Als Resumé kann man sagen:
Mit etwas Erfahrung in der GfK-Materie kann man mit Hilfe der Abformer innerhalb einer sehr kurzen Zeit eine sehr gute Form erstellen, aus welcher man sich immer wieder eigene Flieger bauen kann.
Der Vorteil bei dieser Art der Formenerstellung ist, dass man ein bestens bewährtes Modell bauen kann, die Oberfläche der zu erstellende Form, bedingt durch den einwandfreien Abformer, sehr hochwertig ist und man händisch sicher nur unter sehr hohem Zeitaufkommen ein vergleichbares Positiv-Urmodell erhält. Dieses muss dann allerdings noch in Trennebenen versenkt werden.
ich wünschte mir mehr Leute würde hier solche Erfahrungen niederschreiben wie du, so etwas ist immer interessant.
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