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Baubericht: 1:2,5 ASK18 in Gitterrohr-Bauweise

toobo

User
Moin Leute,

Winterzeit ist Werkstattzeit, bei mir jedenfalls, und nun bin ich soweit den Bau meines aktuellen Projektes hier zu dokumentieren. Da es mich sehr reizte einen Segler in Gemischtbauweise zu realisieren, bestellte ich mir vor ca. einem Jahr bei Alexander Schleicher den kompletten Original Plansatz der ASK 18.
Die folgenden Monate konstruierte ich die verschiedenen Rumpf-Hellings, die mehrfach zu verwenden sein sollten und die die Lage der Rohre genau definieren.


Das Gerüst besteht im Prinzip aus drei Ebenen. Für jede gibt es eine eigene Helling.


Dieses ist die obere Helling auf der das Gerüst zusammengelötet wird. Die Stufe ist der Höhensprung zwischen Leitwerksträger und Cockpitrand. Das ganze steht mal wieder auf dem Kopf.

Für die Verarbeitung der Stahlrohre benutze ich folgende Werkzeuge:


Diverse Feilen, Schleifgeräte, Winkelschleifer und ganz wichtig - Handschuhe.


Zum Hartlöten hat sich dieser Butan/Sauerstoff Brenner bewährt. Es lässt sich eine sehr kleine Flamme einstellen die nur den unmittelbaren Lötbereich erhitzt.


Das habe ich bei Olli´s Ka2-Thread abgeschaut, ein umgebauter Schraubstock mit Seilrollen. Funktioniert mit etwas Übung einwandfrei.

Ich verwende übrigens Präzisionsstahlrohr (kein Edelstahl) in den Stärken 5-12mm.


Und hier das erste Teil, der Hauptspant mit der späteren Radaufnahme.

Fortsetzung folgt...
 
Hallo Tom,

Ein Oldie in Gemischtbauweise in 1: 2,5 --> das wird (ist) interessant.

Wie machst du das mit der Festlegung der Rohrdurchmesser und der Wandstärke?

Über den Originalplan linear runter skalieren?
Soll ja (irgendwie) halten, aber auch nicht zu schwer werden.

Gruß Rolf
 
Moin Rolf ,


erfahrungsgemäß kann man einfach runterskalieren , wird dann immer noch mehr als ausreichend stabil . Ich habe selber vor über 20 Jahren eine ASK 18 mit 6,7 m und Stahlrohre gebaut , hab jedoch durchgängig 5 mm x 0,5 mm Rohr verwendet , selbst da ist die Festigkeit mehr wie ausreichend und das Gewicht ist auch unschlagbar , mein Rumpfgerüst wog ca 1800 g .
 

toobo

User
Moin, moin,

damit ich in diesem Bericht halbwegs zügig berichten kann, habe ich schon etwas vorgearbeitet. Das Rumpfgerüst ist bereits fertig und somit kann ich auch schon Aussagen bezüglich Festigkeit und Gewicht machen. Die Festigkeit ist beeindruckend, und das Rumpfgerüst bringt knapp 2,5kg auf die Waage. Ich habe das anhand von Erfahrungswerten mal hochgerechnet und komme auf ein Fluggewicht von ca. 17-18kg.

Nun aber erst mal weiter mit dem Rumpfbau:


Etliche kleine Teilhellings erleichtern die Arbeit sehr.


Für die obere Ebene wurden die Rohre zuerst nur eingelegt und mit Klötzchen fixiert...


...um dann in die 3. Dimension zu gehen.


So konnte ich alle Knotenpunkte in einem Arbeitsgang verlöten.


So arbeitete ich mich von hinten nach vorn vor und konnte das Gerüst von der Helling nehmen.
Der Kopfspann wurde mit Hilfe einer Schablone angelötet.

Bis die Tage... :)
 
Bausatz

Bausatz

Hallo Tom,
der konstruktive Aufwand für die Helling ist sehr beeindruckend! Einfach genial!

Wird es dafür einen Bausatz geben, in der Weise, dass man die Helling kauft und den Rumpf selbst fertigt?

Ein paar Tipps und Erfahrungen zur Verarbeitung der Rohre wären sehr interessant.
Viel Erfolg mit diesem Projekt und alles Gute für das Neue Jahr,
Stefan
 

toobo

User
Moin,

@Peter,
die Rohre bekomme ich hier in HH bei Schütt-Stahlhandel. Die gibt es nur in 6m Längen. Ich flexe sie mir vorort in handliche 3m Längen.

@Stefan,
der Bausatz steht noch völlig in den Sternen, insbesondere mit der Ungewissheit der geplanten Flughöhenbegrenzung. Zunächst wird es ein Einzelstück mit der Option mal einen Bausatz zu machen. Wenn es dann soweit ist, würde ich ihn mit fertigem Rumpfgerüst anbieten.
 

toobo

User
Hallo,

noch ein paar Worte zur Verarbeitung der Rohre:
Insgesamt habe ich mir die Sache schwieriger vorgestellt als sie letztendlich war. Etwas tricky ist das Zuschneiden und Anpassen der Rohre, insbesondere an Knotenpunkten, wo bis zu 6 Rohre aufeinander treffen. Die Radien müssen ja immer im exakten Winkel in die Rohre gefeilt werden, aber nach ein paar Fehlversuchen bekommt man den Bogen schnell raus.
Praktisch an den Stahlrohren ist die Wandstärke von 0,5mm, so lassen sich Durchmesserabstufungen einfach ineinander schieben. Das Lot fließt dann wunderbar kapillar in den Spalt. Auch finde ich Silberlot mit Flussmittelummantelung praktischer, da sich schneller arbeiten lässt und sich das Flussmittel nicht so weit verteilt.


Ganz hilfreich waren auch Magnete mit denen sich die Rohre gut fixieren lassen (funktioniert nicht bei Edelstahl)


Für den exakten Flügelausschnitt habe ich mir einen Dummy gebaut, an dem ich das Konturrohr anpassen konnte.


Der Haubenrahmen wurde direkt auf dem Rumpf aufgebaut und passt somit perfekt.


Eine aufgelötete M3-Schraube dient als Haubenhebellager.


Hier mit Haubengestänge...


... und aufgebohrte M3-Schrauben als Verriegelungslager.

Nun wünsche ich erst mal allen einen guten Rutsch, weiter geht´s dann im neuen Jahr :)
 

toobo

User
Hallo zusammen,

nun war das Heck an der Reihe:


Für die HLW-Aufnahme habe ich eine Lehre aus Alu gefräst, um die Lagerpunkte genau festzulegen. Hinten wird das HLW wie beim Original auf zwei 4mm-Bolzen gelagert....


...und vorn mit einer M3 Schraube gesichert. Das funktioniert auch bei meiner Ka2b schon einwandfrei. Das hintere 3mm Konturrohr habe ich aus Messing gebogen. Es hat nur einen formgebenden Zweck.


Des Weiteren habe ich die Lagerung für die Spornfederung und das SLW angelötet.


Somit war der Rohbau des Rumpfgerüstes abgeschlossen...


...und nachdem er gestrahlt und grundiert wurde, sah er auch noch nett aus :)
Achja, in das vordere Rohr wird später die Schleppkupplung eingebaut. Die kleinen Ösen im Cockpitbereich sind Seil- und Gestängeführungen für Bremsklappenhebel und SR-Seile.


Hier nochmal das Heck mit allen Anschlussteilen für HLW, SLW und Sporn.

Ab jetzt geht es in Echtzeit mit den Flügeln und Leitwerken weiter.
Endlich wieder Holz... aber der Rumpf hat schon richtig Spaß gemacht ;):rolleyes:
 

toobo

User
Hello again :)

weiter geht es mit Vorbereitungen für den Flügelbau:


Zusammenstellung von Leisten, Gurten, Balsabrettchen und 0,4-0,6mm Flugzeugsperrholz.


25mm Strongalrohr mit CFK-Kern für die Flügelsteckung, 15mm Strongal/CFK für die Außenflächensteckung, das 125mm Rad...


...und natürlich jede Menge Frästeile (hier nur ein paar)


Zur Aufnahme der Flügelsteckung habe ich im Bereich der ersten 6 Rippen einen Kasten konstruiert, in dem schon die Winkel für V-Form und Vorpfeilung des Holmes berücksichtig sind.


Dieses Mittelteil wird später mit dem Rumpf verbunden. Hier ist auch genug Platz für Akkus, RC-Zeugs und SR-Servo.


Anpassen der Wurzelrippe am Mittelteil.


Kurze Anprobe am Rumpf.


Lecker Harz/Sägemehl-Pampe...


...zum Füllen des Steckungskasten.


Dann wurde der Holm und die seitlichen Balsafüllungen eingelegt und nach dem Aushärten verschliffen.
Diese Streckung hat sich auch schon in der Ka2b bewährt.

Bis bald :)
 
Hallo Tom

Ich möchte meine Begeisterung mit einer Frage zum Ausdruck bringen.

Bist du ein Genie ??

Herzlichen Dank das du uns mit so tollen Bildern und Beschreibung an deinem Meisterwerk teilhaben lässt.


Liebe Grüße Andreas
 

toobo

User
Vielen Dank Norbert, Gerhard & Thomas :rolleyes: - und zu Deiner Frage Andreas: Ein klares "NO" :p
Da gibt es hier im Forum Künstler, dagegen ist meine Bastelei ´n Witz ;)

Um die Flügel zügig bauen zu können musste ich noch ein paar Teile vorbereiten:


Steckung für die Außenflügel, hier die Einzelteile für den Kasten...


... der die Hülsen aufnimmt - natürlich ohne Verbinder ;)...


... mit Harz/Sägemehl Masse vergossen,...


.. mit Balsa abgedeckt und nach dem Aushärten verschliffen wird.


Des Weiteren brauche ich die Klappen, hier die Hebeleinzelteile aus Pertinax...


.. die auf einer kleinen Helling mit den MS-Lagerröhrchen mit CA verklebt werden.


Die Klappen sind wie im Original aufgebaut und werden später noch lackiert.


Hier die Teile, die ich für den ersten Flügelabschnitt bis zur Außenflügelsteckung brauche. Das Teil rechts oben ist eine Bohrlehre mit der ich die Klappenbohrungen durch den Holm exakt rechtwinkelig setzen kann (erkläre ich später noch).


Somit konnte ich jetzt die ersten Rippen und Verkastungen verbauen...


...und den Steckungskasten einbauen. Der Flügel wird zunächst in einem Stück gebaut und erst getrennt wenn alle Rippen und Leisten verbaut sind. Das zeige ich dann in den folgenden Berichten.

Bis dann :)
 

toobo

User
Danke Julian :)

Weiter geht´s:


Nachdem ich den Holm mit dem Steckungskasten sauber und plan verschliffen hatte konnte ich die Verkastungen aufleimen. Die Schlitze geben die Positionen der geteilten Rippen vor.


Jetzt war der Klappeneinbau an der Reihe. Dazu wurde als erstes meine Bohrlehre am Holm ausgerichtet...


...um dann die Bohrungen exakt rechtwinkelig in den Holm setzen zu können.


Danach wurde die Verstärkung für den Klappenbereich aus gefrästen Stegen und Kieferleisten aufgebaut...


...und der Klappenschacht freigelegt und verschliffen.


Die hintere Schachtseite wurde noch mit 2mm Fliegersperrholz verkastet, die Bohrungen wieder mit der Lehre gemacht und die Klappe eingebaut.


Die 6mm Hebelachsen laufen auf 5mm MS-Röhrchen, die mit M4 Schrauben befestigt sind.


Die Anlenkung habe ich so ausgelegt, dass ich den vollen Servoweg mit kürzestem Hebelarm am Servo nutzen kann.


Funktionstest bestanden :). Im eingefahrenen Zustand werden die Klappen über die Verknieung verriegelt.

Schönes Wochenende :cool:
 

toobo

User
Hi
Tolle Arbeit Bin gespannt auf das Fertige Modell

Norbert
...und ich erst, Norbert ;)


für die Außenflügelsteckung habe ich diese Rippen gefräst...


...D-Box mit Torsionsstift...


...und des gleichen für die hintere Rippe.


Mit UHU Endfest eingeklebt sieht das so aus. Zwischen die Doppelrippe passt ein Sägeblatt um den Flügel später zu trennen. Theoretisch könnte ich den Flügel auch einteilig lassen, aber der Flieger soll ja auch in einen normalen Kombi passen.


Eingebauter Steg für den QR-Hilfsholm...


...und der obere eingeklebte Holm.


Rippen für die QR-Anlenkung mit den Alu-Hebeln...


...und der Servo Position. Die Lagerrippen werden so ohne die Hebel eingeleimt, damit sie den weiteren Bau nicht stören. Die Alu Hebel können dann später in die Schlitze eingeklebt werden.


Endleistenteile aus 0,8mm Fliegersperrholz.


Diese werden entlang eines Aluprofils ausgerichtet...


... eingeleimt und mit Balsa aufgedoppelt.


Einbau der QR-Holme und Stege aus Balsa.


Verschleifen der QR Unterseite...


...und anpassen der unteren QR Beplankung aus 0,6mm Sperrholz.


Die wird im bewährten Bügelverfahren aufgebracht.


Die Oberseite wird an der Endleiste wieder mit Ballastreifen verstärkt und der QR-Holm an den Scharnierbereichen verstärkt.


Hobeln und schleifen der Balsafüllungen.

Bis demnächst :)
 
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