Baubericht einer Ziroli Panther vergrössert um 26% auf Massstab 1:5

Liebe Kollegen

Nachdem ich jetzt unzählige Bauberichte gelesen habe und viele wertvolle Tipps aus diesem aber auch anderen Foren geholt habe, ist es nun an der Zeit auch mal was zurückzugeben.
Deshalb möchte ich an dieser Stelle einen Baubericht einer Grumman F9F Panther im Masstab 1:5 beginnen.

Angefangen hat alles letzten Winter, als ich mir einen Turbinator von Ziroli gebaut hatte. Es war mein erstes Modell welches ich ohne Baukasten nur mit Plan und einem Spantenset gebaut hatte.
Das machte mir so viel Spass, dass ich mich in der gleichen Bausaison auch noch an die Panther von Ziroli machte und auch diese ist mittlerweile Ready2Fly.

Hier einige Photos verschiedener Bauabschnitte:

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Mittlerweile ist wieder November und ich bin in eine neue Werkstatt mit viel Platz umgezogen.
Da braucht es natürlich wieder eine neue und auch komplexere Herausforderung.
Nach viel Recherchearbeit bin ich zum Schluss gekommen nochmals eine F-9 Panther zu bauen, nur diesmal eben grösser.
Ich habe lange gerechnet wie gross sie nun wirklich sein sollte und habe mich schlussendlich entschieden sie in 1:5 zu bauen weil das gerade noch transportabel ist und es Scale-Fahrwerke und anderes Zubehör zu kaufen gibt.
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Folgende Dinge will ich realisieren:
  • Holzkonstruktion nach Vorbild der 1:6.3 von Ziroli aber mit:
  • Fuselage Flaps
  • Fuselage Speed Brakes
  • Abnehmbares Höhenleitwerk
  • Abnehmbarer Bug
  • Scale - Beleuchtung
  • Canopy zum öffnen
Gewicht:
  • trocken max. 11-12 kg
Antrieb:
  • wenn ich es mit dem Gewicht hinkriege ein vorhandene JetCat P-80SE mit 10kg Schub.

Beim Massstab 1:5 ergeben sich die folgenden Masse:

ftmm1:5
Spannweite37'11.88"115792'316
Länge37'11.31"115652'313
Vergrösserung von 1:6.3 126%

Ich habe also meine Ziroli Pläne um diese 26% vergrössert und los geht’s.
 
Vorarbeiten

Vorarbeiten

Zuerst habe ich dann mal alles Spanten auf klassische Art und Weise mit einer Dekupiersäge hergestellt.
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Die tragenden Spanten um das Hauptfahrwerk habe ich aber entgegen der Originalkonstruktion aus 8mm Sperrholz, alle nur formgebenden Spanten aus 4mm Sperrholz hergestellt.
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Das Rumpfgerüst wurde dann auf dem Plan, ich musste zuerst noch einen 2.5 Meter langen Tisch bauen, aus Balsaleisten 16x8mm aufgebaut.
Um Urmodell für die Flügeltanks und die Rumpspitze herstellen zu können, habe ich parallel aus Styrodur runde Platten geschnitten und dann verklebt. Diese wurden dann auf einer Drehbank mit Hilfe von Schablonen die ich mit Google Sketchup konstruiert habe in die Form geschliffen und dann mit 49er Glasgewebe und Harz überzogen.
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Um den Rumpf gerade und präzise aufzubauen habe ich mir aus 6 MDF Platten eine Helling gebaut die dank der Anschläge immer präzise auf dem Tische hin und her verschoben werden kann.
Genau so habe ich es auch bei der kleinen gemacht was super funktioniert hat.
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Dann habe ich mit einem Kreuzlaser noch die zentrale Sehne auf die Stützen markiert und schon konnte das Hilfsgerüst ausgerichtet werden.

Auch die Hüllrohre für die Steckung der Tragflächen und Leitwerke habe ich schon hergestellt.
Dazu habe ich die passenden Alurohre erwärmt und dann mit einer dünnen Schicht Kerzenwachs isoliert. Jetzt wird das Ganze auf dem Drehbank mir Glasgeweben (zuerst 49gr. dann 163gr.) und Harz überzogen.
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24 Stunden später können die fertigen Hüllrohre unter Zuhilfenahme von Wärme aus dem Industriefön wieder vom Rohr gelöst werden.
 
Ausrichten und verkleben der Spanten

Ausrichten und verkleben der Spanten

Heute ist nun das ganze Baslaholz von Balsabar angekommen.
Sonntag bestellt und heute schon alles im Hause. Super Service und sehr zu empfehlen.

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Als erstes habe ich die Spanten 9 und 10 mit den Fahrwerksverstrebungen FW-2 mit eingedickten 24 Stunden Epoxy verklebt. Achtung hier dürfen sich keine Winkelfehler einschleichen.
Dann ging es daran die 15 Spanten auf das Hilfsgerüst aufzureihen und mit ein wenig Holzleim zu sichern. Da das Hilfsgerüst nach dem Beplanken wieder entfern wird, bringt es nichts hier zuviel Klebstoff zu verwenden.

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Ich habe immer 6 Spanten gleichzeitig verklebt, da ich diese dann an der Heling sichern und ausrichten konnte.
Und wieder den Kreuzlaser um sicherzustellen dass sich kein Verzug einschleicht.
Spant 4 muss ich nochmals neu herstellen, da ich diesen noch umkonstruieren muss um den Bug demontierbar zu bekommen.
 
und weiter gehts mit dem verkleben der Gurte

und weiter gehts mit dem verkleben der Gurte

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Hier kann man deutlich den doppelten Spant #4 sehen.
Das habe ich gemacht um an dieser Stelle den Rumpf zwecks Transporterleichterung trennen zu können.
Verbunden werden die Rumpfteile durch drei Kunststoffschrauben die einen kreisförmige Bajonettverschluss ergeben.
Dazu werde ich mehr Bilder liefern sobald der Rumpf dann trennbar ist.

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Ich habe mich kurzfristig dazu entschieden statt einer grossen Rumpföffnung lieber zwei kleinere zu bauen.
Das Teil ist bei der kleinen Panther schon ziemlich unhandlich und immer ein gefummel beim Zumachen.
Dazu habe ich noch zwei Spantenteile herstellen müssen wie man auf den Bildern sieht.
So habe ich dann eine grosse Öffnung im Bereich der Haube und eine Zweite vor dem Seitenleitwerk genau über der Turbine.

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Als letztes habe ich die Flügelanformungen mit dem Laser ausgerichtet und schon mal mit Sekundenkleber gepunktet.
Wichtig ist hier, dass die EWD stimmt und gleichzeitig aber auch die Abstände links und rechts auf die Flugzeugmitte identisch sind.
Das heisst die beiden Teile müssen absolut im Winkel und parallel sein.
 
Cockpitaufnahme, Flügelsteckung und Seitenleitwerk

Cockpitaufnahme, Flügelsteckung und Seitenleitwerk

Nun habe ich alle Gurte der Rumpfoberseite fertig montiert und auch die aufwendige Trennung im vorderen Cockpitbereich passt wie angegossen.
Die Nuten für die Gurten habe ich hier erst nach der Montage der beiden U-formigen Auflagen gemacht, da es so viel einfacher ist die Nuten an der richtigen Stelle und auch im richtigen Winkel hinzukriegen.
Fixiert habe ich die Gurten an den Auflagen nur mit einem Tropfen Weissleim. Definitiv verklebt werde ich sie erst nach der Trennung.

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Hier die profisorische Anpassung der Flächensteckung.
Vor der definitieven Verklebung will ich noch die Fahrwerksaufnahmen anpassen.

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Dann ging es daran die Teile für das Seitenleitwerk aufzubauen.
Auch hier habe ich wieder den Kreuzlaser benutz um einem möglichen Verzug schon gar keinen Chance zu lassen sich einschleichen.

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So sieht das ganze Konstrukt nun aus.
Insgesamt habe ich erst ein paar Abende daran gearbeitet.
Ist unglaublich wie schnell man voran kommt, wenn man so ein Projekt nicht zu ersten Mal macht.
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Beplanken bis es weh tut

Beplanken bis es weh tut

Die letzten Abende habe ich nun damit verbracht das Gerippe mir 4mm Balsastreifen zu beplanken.
Man braucht dazu nur mindestens 6 Hände ;-), unzählige Klammern und viel Geduld.
An dem Flieger gibt es leider keine ebenen Flächen wo es ein wenig einfacher wäre oder schneller ginge.

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Wichtig ist hier eigentlich nur, dass man die Planken nicht mir Weissleim klebt, da sich dieser Kleber später schlecht verschleifen lässt.
Ich verwende immer Speed Bond von www.deluxematerials.com.
Er hält bombenfest, bleibt ein wenig flexibel und doch so hart, dass es beim Schleifen nicht rubbelt.
Man kriegt sonst die Rundungen nicht sauber hin.

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Das Seitenruder habe ich entgegen dem Ziroli plan leicht verändert und die Aussparungen für die Ausgleichsgewichte schon mal in der Endleiste vorgesehen.

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Dazu habe ich mir die genaue Form von Originalvorlagen abgezeichnet und dann auf den Ziroliplan übertragen.
Ich verwende hierzu das Programm DevCad Pro 2.02.

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Es soll übrigens die Panther F-9F2 werden.
Die neueren Modelle sind im speziellen im Bereich des Seitenleitwerks ziemlich verschieden.
 
Nun gehts weiter mit dem Bauch

Nun gehts weiter mit dem Bauch

Wieder das gleiche Prozedere wie auf dem Rücken.

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Nur müssen nun die Auflagen quer gestellt werden und es wird schwieriger sicherzustellen, dass sich nichts verziehen kann.

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Hier sieht mann, dass ich auch schon Teile des inneren Trägerrahmens entfernt habe, um den nötigen Platz für die Ducts zu schaffen.
Das geht einfacher wenn die Gurten und vor allem die Beplankung noch nicht befestigt ist.

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Nun ist auch bald die Beplankun auf dem Bauch drauf

Nun ist auch bald die Beplankun auf dem Bauch drauf

Nach einigen Stunden 4mm starke Balsaleisten zuschneiden, anpassen und aufkleben kriegt der Rumpf langsam seine Form.
Weil es absolut keine ebenen Flächen gibt, muss man fast jeden Streifen einzeln in Form bringen damit keine Zwischnräume entstehen und das Ganze zudem möglichst verzugsfrei bleibt.

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Bevor ich nun aber die Flügelanformungen beplanken werde, muss ich erst noch die Ducts laminieren und einbauen und das Fahrwerk zwecks Anpassung organisieren.
Später wird das nur noch schwieriger.

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Die Ducts habe ich aus Styrodur mit Schablonen auf der Dekupiersäge grob ausgeschnitten und mir der Tellerschleifmaschine in Form gebracht.
Nach dem verkleben und wurden die Teile entgültig in Form geschliffen und dann mit Bespannfolio überzogen.
Ich werde sie morgen mit einer Lage 49gr. und ein bis zwei Lagen 163gr. Glasgewebe laminieren.
Die Urmodelle gehen so zwar verloren, aber auf diese Weise sind sie so schnell gebaut, dass sich eine Negativform absolut nicht lohnt.

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hallo
toller Baubericht. Schön wenn man auf einen Plan zurückgreifen kann. Ich quäle mich immer noch durch die Konstruktion. Sehr schöner Holzbau.

Frage zu dem Leim....trocknet der schnell ? Ich hätte Ponal Express für mein Projekt genommen.

Gruss Christian
 
verkleben der Beplankung

verkleben der Beplankung

Hallo Christian
Für alle Holzverklebungen die nicht verschliffen werden müssen nehme ich leicht verdünnten Weissleim aus dem Baumarkt.
Klar trocknet der nicht in 5 min. ab, aber ich arbeite mich immer rund um den Flieger und meist kann man danach am Startpunkt schon die nächste Ebene in Angriff nehmen.
Dort wo etwas mehr Spannung auf den Planken anliegt warte ich gegebenenfalls halt über Nacht, oder lass ein paar Nadeln stehen.

Dort wo geschliffen werden muss, also die gesamte Beplankung nehme ich den Speed Bond von www.deluxematerials.com.
Der wird etwas härter und rubbelt sich darum beim Schleifen nicht frei.
Bei Weissleim, aber ich kenne Ponal nicht, hast du das Problem, dass du bei Verwendung von normalem Weissleim die Übergänge zwischen den einzelnem Planken beim Schleifen nicht 100% rund bekommst.
Bei der verklebten Stelle bleibt einfach immer etwas mehr Material stehen und das siehst du später auch noch nach dem der GFK beschichtung.
Gruss Jens
 
Hallo Jens
danke für den Tipp. Habe mit beim Lindinger einige Fläschchen von den Speed Bond Kleber bestellt. Bin mal gespannt wie das Zeugs ist.

Gruß
Christian
 
Langsam wird die Sache rund...

Langsam wird die Sache rund...

Nun fehlt nur noch ein schmaler Streifen Beplankung auf der Seite.
Bevor ich diesen schliessen kann, muss ich noch die Steckung für das Höhenleitwerk konstruieren.
Dies darum, weil ich die Panther jetzt noch viel einfacher in der Waagrechten, also auf der Rumpflinie fixieren kann.
Später auf dem Modellständer wird das viel schwieriger und die EWD muss immer gegenüber der Fläche gegengeprüft werden.

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Dann habe ich die Lufteinläufe noch vom Urmodell getrennt, indem ich aussen mit dem Dremel die GFK-Form geöffnet habe und dann das Material mit einem Schraubenzieher vom mit Folie bespannten Styrodur gelöst habe. Dies hat perfekt funktioniert, obwohl ich die Folie nicht mit Trennmittel bearbeitet habe.

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Dann habe ich mit Sekundenkleber und Glasgewebeplätzchen die Trennung wieder verschlossen und geprüft ob die Teile passen.

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Hauptfahrwerk und Ducts

Hauptfahrwerk und Ducts

Airworld Fahrwerk passt auf Anhieb wie angegossen,

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und auch die selber gemachten Ducts machen einen guten Eindruck wenn man die Flügelkonturen die am Rumpf angedeutet sind hinterlegt.

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Hallo!. Das sieht alles sehr gut aus!!!!!.
Ich habe 2 Fragen,
1. Wie hast Du d. Ziroli Zeichnungen in Dev Cad aufgemacht (geoffnet) ?.
2. Wo hast Du d. Fahfwerke her?.
Grüße
Nigel.
 
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