Big Excel von Simprop, Versuch einer Baubeschreibung...

Maistaucher

Vereinsmitglied, Offizieller 1. Avatarbeauftragter
Hallo zusammen,

ich bin gerade dabei, einen BigExcel auf die Beine zu stellen / zwischen die Flügel zu hängen, um endlich - im Vergleich zu meinem inzwischen uralten 2achs-Segler, der aber immer noch bestens fliegt - einen kleinen Schritt technologisch nach vorn zu wagen.
Und eigentlich wollte ich mit der Dokumentation des Baues oder Ausbaues auch einmal so einen richtig schönen monumentalen Magazin-Beitrag leisten.
Bei den ersten Dokumentationsaktivitäten (Schreiben, Fotografieren parallel zum Bauen) habe ich dann aber doch gemerkt, welch großer Aufwand dahintersteckt und ich das bei dem ursprünglich vorgesehenen Grad der Detaillierung vermutlich nicht durchhalten werde.

Andererseits weiß ich, dass die meisten Modellbauer – schadenfroh und voyeuristisch, wie sie nun mal veranlagt sind - oft sehr interessiert auch gerne über den Tellerrand schauen. Daher habe ich mich nun entschlossen, das Magazin nicht zu beehren, dafür aber in loser Reihenfolge "kleine" Forumsbeiträge über die jeweils letzten Schritte zu verfassen.
(Ich will auch versuchen, mit Ernst bei der Sache zu bleiben und die blöden Sprüche im Cafe Klatsch zu lassen...ehrlich...)

Ich muss dazu allerdings vorausschicken, dass ich keinesfalls der erfahrungsschwangere Modellbau-Spezialist bin. Insofern werden evtl. viele Dinge dem einen oder anderen als selbstverständlich erscheinen. Vielleicht findet aber wenigstens der Einsteiger oder Gelegenheitsbauer den einen oder anderen Hinweis. Oder aber ein potentieller Excel-Interessent kann einen Vorgeschmack erhaschen.

Das Modell selber ist den meisten wohl nicht unbekannt und muss somit nicht weiter vorgestellt werden.
Ebenso ist der Zusammenbau und die Ausrüstung mit den RC-Komponenten sicherlich nicht sehr schwierig und bedarf daher eigentlich keiner weiteren Beschreibung, als sie eh schon in Form einer Anleitung im Lieferumfang des Modells enthalten ist.
Es sind aber immer wieder die diversen Kleinigkeiten, die einen weniger Erfahrenen im nahtlosen Weiterbau nicht unbedingt hindern aber doch irgendwie bremsen.

Also, nun erst einmal los mit Auspacken.

Zwei Dinge fielen mir beim Öffnen des Kartons sofort ins Auge:
a) die sehr saubere Verarbeitung der Bügelfolie an Flächen und Leitwerk und
b) oops!?: drei Löcher auf der rechten Seite der Rumpfnase.

Die Rumpfnase:

cimg1127_red.jpg


Der erste Punkt ist natürlich sehr schön und bei ARF nicht unbedingt immer Standard, der zweite hatte mich zunächst verwundert, bis mir aber die Abbildung einer Skizze im Simprop-Katalog wieder in Erinnerung kam.
Ein Anruf bei Simprop bestätigte dann meine Vermutung, dass diese Löcher dazu dienen, den Motorspant im korrekten Winkel einharzen zu können.

Weiterhin enthält der Karton sauber in Tüten verschweißt alle Kleinteile für die Anlenkungen, die schönen Servo-Einbaurahmen für die Flächenservos, die Holzteile für den Rumpfausbau (das sind im Wesentlichen der Hilfsspant, das Servobrett und die verschiebbare Akkurutsche) und sogar eine kleine Flasche Holzleim.

Die Holzteile:

cimg1168_red.jpg


Ein erstes Zusammenstecken von Rumpf und Flächen hatte eine etwas ernüchternde Wirkung, nachdem ich eigentlich fast nur Gutes bis sehr Gutes über die Excel-Familie gelesen hatte:
Der 10mm-Flächenstahl sitzt schief im Rumpf (und ich dachte, von dieser Krankheit ist nur der Kult befallen).
Das eine Ende als Referenz genommen sitzt das andere ca. 2..3mm aus der Flucht.

Rumpf mit eingestecktem Stahl:

cimg1118_red.jpg


Merkwürdigerweise lassen sich die Flächen aber bündig mit dem Rumpf aufstecken. Somit stört mich dieser Makel erst einmal weniger. Ich habe auch noch keine weitere Ursachenforschung betrieben.

und mit aufgesteckten Flächen:

cimg1119_red.jpg


Auch habe ich probeweise den Hilfsspant ein- und die Haube aufgesetzt.
Beides passt nicht perfekt, hier werde ich später das Schleifpapier auspacken müssen.


Nun weiter mit dem Flächenausbau ( = Servoeinbau und so)

Ich habe mich zu den 12mm Hitec HS81MG hinreißen lassen, die angeblich baugleich mit den empfohlenen Simprop CS12MG sein sollen.
Inzwischen habe ich gelesen, dass es wohl in Einzelfällen schon Probleme mit HS81MG an Wölbklappen gab, da sie getriebemäßig etwas schwächeln, möchte jetzt aber ungern alles wieder ändern, hm?!...
Als erstes müssen die Anschlußkabel verlängert werden.
Falls übrigens jemand wissen möchte, ob seine vorhandenen Kabelreste ausreichen oder ob er dies gleich bei der Material-Bestellung berücksichtigen muss:
Entfernung Mitte der Servoschächte bis zur Wurzel: QR ca. 75 cm, WK ca. 25 cm.
Danach sind die beiliegenden Montagerahmen für die Servos vor dem Einkleben etwas zu bearbeiten.
Seitliche Öffnungen für die Servo-Kabel müssen erstellt werden und die Hutzen der Abdeckungen sind bei der verwendeten Servo-Dicke zu kürzen, da die Schrägstellung der Abdeckungen nur bei sehr dicken Servos benötigt wird.
Ich habe den Überstand – faul wie ich nun mal bin – einfach entlang der vorgegebene Flucht zur Außenfläche des Deckels abgeschliffen. Das führt dazu, dass die Hutzen im montierten Zustand am Ende einen kleinen Luftspalt zur Fläche haben.
Wen so etwas stört, der muss beim Abschleifen halt ständig den Sitz prüfen und frühzeitig mit dem Abschleifen aufhören.
Das Abschleifen funktioniert wunderbar, wenn man das Schleifpapier auf eine Platte legt, die genauso stark ist wie der Deckel.

Vorgefräster Servoschacht:

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Bearbeiteter Servorahmen:

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Seitlicher Blick auf den Sitz der Hutze:

cimg1142_red.jpg


Das Einkleben der Rahmen – vorher die Ränder der Schächte schön abkleben, um die Bügelfolie nicht einzusauen - habe ich mit 30min-Epoxy vorgenommen, um nicht unter Zeitdruck zu geraten. Vorher die Rahmen außen natürlich schön anschleifen.
Ich habe dann nicht die Rahmen mit Kleber versehen, sondern ihn innen an den Rändern der Schächte aufgetragen, damit beim Einsetzen abgestreifter Leim nicht als Raupe oben auf der Fläche liegen bleibt.
Um die rechteckige Form der Schächte auch beim Einkleben zu erhalten, sollen sie mit montiertem Deckel eingeklebt werden.
Das gefällt mir persönlich nicht ganz so gut, da ich Metallschrauben mit Feingewinde nach Möglichkeit nur ein einziges Mal in Kunststofflöcher eindrehe. Beim zweiten Mal besteht die Gefahr, dass das nun schon eingeschnittene Gewinde nicht mehr exakt getroffen wird und der Deckel dann nicht wieder so schön hält wie beim ersten Mal.
Und guter Halt ist hier besonders wichtig, da die Servos direkt an diesen Deckel per Powerstrip geheftet werden sollen.
Nun ja, ich habe die Deckel dann mit wenigstens zwei der vier Schrauben befestigt.


Die Methode mit den Powerstrips zur Servo-Befestigung ist nicht ganz unumstritten.
Zum einen sitzen die Servos für den Geschmack einiger Flieger-Kollegen etwas schwammig, zum anderen wird von Fällen berichtet, wo die Verklebung nicht hält.
Ich habe sie aber dennoch verwendet, dazu aber die Servos zunächst eingeschrumpft,
damit das aus den Gehäuseseiten austretende Getriebeöl die Klebekraft der Strips nicht beeinträchtigt.
Sollte ich mit dieser Entscheidung falsch liegen, findet Ihr das Modell irgendwann bei den Absturzbildern wieder, abgetaucht im Mais.
Hat man sich mit den Strips mal "verklebt", dann muss man den Nachschub nicht teuer beim Modellbauhändler bestellen, sondern bekommt ihn in vielen Super- oder Baumärkten am Kleber-Regal, sofern die Marke Tesa dort geführt wird.
Benötigt wird die Größe "large".


Beim Einschrumpfen der Servos gab es eine neue Erfahrung.
Bisher hatte ich nur Schrumpfschlauch mit sehr kleinem Durchmesser verwendet, um z.B. Kabel einzuschrumpfen. Dabei war die Temperatur des Heißluftföhns meist nicht so wichtig, Hauptsache es schrumpft.
Für die Servos habe ich einen Schlauch mit 45mm Flachmaß verwendet.
Für diesen war meine bisher verwendete Temperatur scheinbar etwas zu heftig und er schrumpelte völlig unkontrolliert und faltig zusammen.
Eine geringere Temperatur lieferte dann endlich das gewünschte Ergebnis.

Flächen-Servos im Schrumpfschlauch:

cimg1112_red.jpg


Die Kleinteile für die Anlenkungen machen insgesamt zunächst einen guten Eindruck, auch wenn hier die Kunststoff-Ruderhörner gerne bemängelt werden. Ich werde sie aber wie vorgesehen verwenden.
Den notwendigen Ausschnitt in der Bügelfolie für das Einkleben des Ruderhorns erstellte ich gemäß eines MODELL-Werkstatt-Tipps (Jan. 06, Prolution-Artikel) mit einem 8 mm Locheisen. Das geht sehr gut und ergibt ein sauberes Loch in der Folie, wenn man beherzt Druck ausübt und dabei das Locheisen etwas dreht.
(Glatt gelogen!: der erste Versuch endet natürlich schrecklich, der zweite jedoch schon fast perfekt...)

Das Locheisen:

cimg1163_red.jpg


um so ein Loch in der Folie herzustellen:

cimg1162_red.jpg


Eine Frage ergab sich bei der Bohrung für das Ruderhorn. Bohre ich exakt mit dem Durchmesser des Zapfens vor, damit die Sache stramm sitzt oder gebe ich etwas Übermaß zu, damit man zum einen evtl. etwas Justiermöglichkeit und zum anderen der Kleber etwas Platz hat ?
Die Stiftdicke des Ruderhorns beträgt 3 mm, ich habe dann mit 3,5 mm vorgebohrt.
Achtung: die Klappen sind nicht unendlich dick, sie hören – oh Wunder - irgendwo auf der Unterseite auf. Ich habe als Tiefenanschlag einen passenden Stellring auf den Bohrer geschraubt, so blieb die Folie auf der anderen Seite verschont.
Mit Vorsicht geht es aber sicherlich auch ohne solche Hilfsmittel.
Zum Einkleben lässt sich das Harz wunderbar z.B. mit einem Zahnstocher in die Bohrung bringen.
Bei den beiden ersten Ruderhörnern klappte das sehr gut, beim dritten habe ich im Übereifer dann doch etwas viel Kleber genommen, der sich dann hässlich oben herausdrückte.
Wie ich mit einem schwarzen Stift die Position für die Bohrung auf der dunklen Folie trotzdem gut sichtbar angezeichnet habe, verrate ich später, wenn es um das Leitwerk geht...


Zuerst wollte ich das beiliegende Anlenkgestänge für Querruder und Wölbklappen verwenden.
Da allerdings Servohebel mit Armlänge12mm empfohlen werden, müssen die Servos so positioniert werden, dass die Hebel schön entlang der Mitte der Hutze laufen, damit der Hebel nicht an der Servoabdeckung anstößt.
Das würde aber bedeuten, dass das Anlenkgestänge außermittig aus der Hutze austritt, was wiederum etwas merkwürdig aussieht.
Daher habe ich das abgewinkelte Ende gekürzt und einen Gabelkopf angelötet.
Jetzt sitzt das Gestänge in Flucht mit dem Servohebel und kann mittig in der Hutze der Abdeckung laufen.
Bei den verwendeten Servos stößt der Gabelkopf allerdings trotzdem ganz leicht an der Hutze an.
Daher habe ich den Abstand mit 1mm GFK-Plättchen vergrößert. Diese Plättchen habe ich am Servo befestigt und gleich mit eingeschrumpft.
Was mir an dem beiliegenden Gestänge auch nicht gefallen hat, ist die Abkröpfung.
Dieser war so eng und schräg, dass das Gestänge nicht gerade weiterzuführen war, ohne den Hebel mit einer riesigen Bohrung zu versehen. Und ein Nachbiegen schien mir mit meinen Hausmitteln auch nicht sinnvoll möglich.

Bohrung im Hebel schon mehr als reichlich, aber:

cimg1136_red.jpg


Beim Ermitteln der optimalen Gestängelänge habe ich mich ein wenig im Kreis gedreht:
Zum Abmessen der Länge müsste das Servo idealerweise an seiner Position sitzen.
Servo an seiner Position heißt jedoch: fertig mit Powerstrip eingeklebt.
Zum einen sitzt der Servohebel dann aber unter der Abdeckung und ist zum Abmessen nicht mehr gut erreichbar, zum anderen lässt sich nachträglich der Gabelkopf kaum auf den Servohebel aufdrücken und zum Abziehen des Hebels vom Servo ist auch nicht viel Platz.
Irgendwie hat es dann aber doch alles geklappt.
Da man beim Aufstecken oder Abziehen des Servohebels manchmal unbeabsichtigt die Servoachse bewegt, ist es nicht verkehrt, wenn man für diese Arbeiten den Servostecker zwecks Anlöten der Verlängerung noch nicht entfernt hat, damit man ggfs. das Servo zur Einstellung der Neutralposition schnell anschließen kann.
Oder aber die Verlängerung ist bereits komplett fertig.


Bei der Verbindung der Servokabel zwischen Fläche und Rumpf kamen mir drei Alternativen in den Kopf:
- die grünen MPX-Hochstromstecker, ggfs. mit Einbau-Rahmen
- die grauen 4poligen MPX-Servostecker/buchsen und
- die grauen 5poligen MPX-Akkustecker/buchsen

Letztendlich entschieden habe ich mich für die 5poligen, habe sie aber auf 4 Pole gekürzt.

5polige brutal auf 4polig abgesägt:

cimg1140_red.jpg


Die 4poligen erschienen mir doch etwas zu fiddelig und die grünen MPX hätten ein weiteres Ausfräsen der Öffnungen in Rumpf und Flächenwurzel erfordert, was ich meiner Faulheit und der Wurzel nicht antun wollte.
(Schade, dass Simprop nicht einfach die empfohlenen zwei Paar aus dem eigenen Haus dem Baukasten beilegt.)

Bei zwei Flächenservos reichen normalerweise 4 Adern, wenn man jeweils Plus und Minus zusammenfasst. Die Löt- und Schrumpfarbeiten für so einen gemeinsamen Kabelbaum kann man aber nicht komplett außerhalb der Fläche vornehmen. Da ich ein Löten in Flächennähe aber vermeiden wollte, habe ich zwei vollständige 3adrige Kabel eingezogen, Platz dafür bieten die vorgefrästen Kabelschächte allemal und das Mehrgewicht war mir egal. (Beim Austesten der Thermikeigenschaften denke ich vielleicht anders darüber...)

In meiner Bastelkiste befand sich noch ein Ring mit verdrillter 0,25er Litze, die ich auch genommen habe. Die Frage war jetzt: wie lang das Kabel vom Servo abschneiden ?
Schneide ich ganz dich am Servo ab, so behalte ich ein Kabelstück mit Stecker übrig, was ich bestimmt noch gut weiter verwenden kann. Jedoch kommt dann die Verbindungsstelle der beiden Kabel im Servoschacht zu liegen, was platzmäßig evtl. ungünstig ist.
Ich habe letztendlich soviel abgeschnitten, dass ich zum Anlöten der Stecker das Kabel ca. 6cm aus der Wurzelrippe herausziehen kann und diese 6cm Kabel nach dem Zurückschieben problemlos im Schacht unterbringen kann, die Verbindungsstelle zur Verlängerung dabei aber noch im Kabelkanal zu liegen kommt.

Sind die Arbeiten mit den Servos, deren Verkabelung und die Anlenkung der Klappen abgeschlossen, fehlt fast nur noch das Einleimen der beiden 4mm-Metallstifte in die Flächenwurzel als Verdreh-Sicherung.
Fast, denn das Einharzen der Servo-Stecker fehlt noch. Das geschieht aber erst, wenn die Position der Buchsen im Rumpf definiert ist.

Eine weitere Möglichkeit ist natürlich, nur eine Seite festzukleben und die Gegenseite lose baumeln zu lassen. Das lose Ende lässt sich dann z.B. einfach in den Rumpf schieben. Hat den Vorteil, dass der Steckkontakt erhalten bleibt, auch wenn sich die Fläche etwas vom Rumpf löst.
Beim BigExcel wird die Fläche mit Schrauben auf dem Flächenstahl fixiert, so dass dies nicht passieren sollte (ja,ja, ich weiß, Murphy hat ´s gesehen...).

Die Arbeiten an den Flächen wären damit soweit fertig.
Da ich all diese Dinge immer viel zu vorsichtig angehe und mir jeden Schritt meist dreimal überlege (um dann zu guter letzt doch die falsche Entscheidung umzusetzen...), sind dafür schon ein paar Abende vergangen, die bei mir leider meist viel zu kurz sind.

Oops, ist doch verdammt viel Text geworden...
Hat hoffentlich keinen erschlagen.
Wir "sehen" uns dann beim Rumpf wieder.
Gruß,
Maistaucher


PS:
Wie herum schiebt man am besten die Flächen in die Luftpolsterfolientaschen?
Mit der Wurzel in der Hand verhaken sich die hochgezogenen Flächenohren gerne in der Folie.
Andersherum passiert das Gleiche mit der spitzen Ecke der Endleiste.
Nun ja, Kleinkram...
 
Stahl gerade, Rumpfnaht schief

Stahl gerade, Rumpfnaht schief

Maistaucher schrieb:
Der 10mm-Flächenstahl sitzt schief im Rumpf (und ich dachte, von dieser Krankheit ist nur der Kult befallen).
Das eine Ende als Referenz genommen sitzt das andere ca. 2..3mm aus der Flucht.
Hallo Maistaucher,
boah, so ein langer Beitrag von Dir ganz ohne Smilies...

Wenn die Flächen gut passen, wäre meine Vermutung, dass die sichtbare Rumpfnaht nicht präzise gleich der Mittellinie des Rumpfes ist. Du hast das Geodreieck ja daran ausgerichtet, kann sein, dass Du einfach einer optischen Täuschung unterliegst. Schau mal von oben auf den Haubenausschnitt: Die Naht trifft auch nicht im höchsten Punkt auf, sondern leicht nach links versetzt (in Flugrichtung).

Gleiches Problem oft auf der Rumpfunterseite: Meistens schielt der Hochstarthaken, wenn Du ihn in die Nahtlinie einsetzt.

Gruß, Thomas
 
Hallo Maistaucher,
sehr schöner Bericht. Dieser hat mich doch glatt animiert, heute bei strahlendem Sonnenschein meinen Big Excel zu einem kleinen "Faschingsdienstagflügle" mitzunehmen. Der Flieger macht halt immer wieder Spaß. Den wünsche ich auch Dir mit dem Flieger.

Gruß aus dem Schwabenländle
Dieter
 
Ganz genau so ging es mir auch. Heute morgen hab ich deinen Beitrag gelesen und hab darauf hin gleich mal meinen BE startklar gemacht.
Danke dir ;)


MfG
 
Fortsetzung Big Excel Baubeschreibung

Fortsetzung Big Excel Baubeschreibung

Ich muss zugeben, dass ich etwas überlegt habe, ob ich mir dieses "outing" wirklich antue.
Die - wenn auch wenigen - bisherigen positiven Reaktionen freuen mich natürlich und bekräftigen mich darin, weiter fortzufahren.
(Wie lange ich es allerdings durchhalte, die Smilies wegzulassen, weiß der Himmel...)


Wie versprochen geht es weiter mit dem Rumpf.
(Ich will jedoch versuchen, die kommenden Häppchen a bisserl kleiner zu gestalten...)

Bei meinen anderen Modellen habe ich meist wild durcheinander gebaut.
Sobald ich irgendwo nicht richtig weiterkam (z.B. weil die Lösung, Werkzeug oder Material fehlte), wurde der nächste Operationsherd aufgemacht.
Ergebnis war, dass irgendwann viele angefangene Baustellen die Sicht vernebelten.
Generell kann man natürlich auch sortiert parallel arbeiten, setzt aber voraus, dass man genügend Platz im Bastelkeller hat, um Teile in Warteposition an die Seite legen zu können.
Dieser Platz fehlt mir leider und so wollte ich dieses Mal die Sache in geordneter Ruhe angehen und habe während des Flächenausbaues den Rumpf nicht in die Hand genommen.
Jetzt aber muss er dran glauben.

Da dies mein erster GFK-Rumpf ist (kaum zu Glauben, ist aber so...), habe ich mich mit dem Material auf die Weise angefreundet, indem ich erst einmal die Öffnungen für die Servo-Steck-Verbindung geöffnet habe (Vorbohren, Dremeln und Feilen).
Dabei kam auch feiner schwarzer Staub zu Tage. Man bekommt mit diesem Rumpf für seine Kohle also auch ein wenig ebensolche als Gegenleistung...
Danach folgten kleine Säuberungsarbeiten am Heck, damit der Holzträger für das Leitwerk saugend passt.

Als nächstes kam sogleich die Aktion mit dem Absägen der Nase. Ist zunächst ein komisches Gefühl, geht aber dann doch ganz einfach.
Also Säge in die Hand und ab damit. Die Trennstelle ist klar vorgegeben.
Die in der Anleitung beschriebene Methode, den Rumpf immer mitzudrehen, so dass die aktuelle Sägeposition immer oben im Sichtbereich ist, funktioniert wirklich gut und verhindert, dass man hinten oder unten irgendwo die vorgegebene Linie unfreiwillig verlässt.

Nase ab:

cimg1165_red.jpg


Vor dem Sägen hatte ich aber noch den Rumpfdurchmesser an der Trennstelle nachgemessen.
Ca. 45-46mm. Das bedeutet, dass der Übergang zum Spinner mit 45mm nicht 100%ig sauber hinzubekommen sein wird, obwohl ich bereits eingeplant hatte, ca. 1mm Überstand zusätzlich stehen zu lassen, damit ich noch Material zum Abschleifen für einen schönen angepassten Rumpf-Spinner-Übergang habe.

Eine der bestimmt vielen Möglichkeiten zum sauber passenden Abschleifen hat übrigens Tobi in seinem Beitrag zur Alpina Elektrifizierung beschrieben (hier).

Um mein Gewissen zu beruhigen bekam der Motorspant anschließend noch rundherum eine zusätzliche Harz-Raupe spendiert. Vorher mussten allerdings die beiden dicken simprop´schen Kleber-Klumpen ein wenig dem Fräser weichen.
(Wenn man das mit der Harzraupe etwas geschickter anstellt als ich, dann klebt man gleich die seitlichen Löcher mit Tesafilm zu und füllt zumindest die beiden vorderen gleich in diesem Arbeitsgang mit Harz...)

Spant zusätzlich mit Harz gesichert:
(Harzpanscherei natürlich ohne eingebauten Motor!...)

cimg1255_red.jpg


Rumpf-Spinner-Übergang:

cimg1262_red.jpg


Auf dem letzten Bild kann man sehen, dass der Rumpf-Spinner-Übergang wegen des Seitenzuges links passt,
oben ist eine kleine Stufe und rechts sind fast ein Millimeter Überstand.
Ich werde das aber wohl so lassen und nicht anfangen, die schönen Bohrungen im Spant in Langlöcher zu verwandeln.

Demnächst mehr,
Maistaucher
 
Bei mir hat es ganz gut gepasst, keine unterschiedlichen Abstände zum Spinner. Das liegt aber daran, dass ich den eingeklebten Motorspant teilweise entfernen musste und einen neuen Spant passend zum Fun500 mit Getriebe eingeklebt habe, der passte leider nicht in den eingeklebten.
Was hast du für ein Harz verwendet?

MfG
 
Harz ?

Harz ?

(Wäre ich im Cafe, würde ich jetzt was von weihnachtlichen Baumharzresten auf dem Fußboden erzählen...)

Ich verwende zum Kleben häufig ganz normalen 30min Harz und Härter.
Wenn es bei kleinen Klebeflächen schnell gehen soll auch die 5 min. Version.
Manchmal mische ich Microballons unter, daher zum Teil die weißliche Farbe.
Wenn ich dann noch das Weglaufen verhindern möchte, kommt noch ein Krümelchen Thixotropiermittel hinein.

Am Spant habe ich übrigens eine 5ml Kunststoffspritze (natürlich ohne Kanüle...) genommen,
um den Kleber möglichst gleichmäßig auftragen zu können.
Leider habe ich den MFI-Tipp zu spät gesehen.
Dort wird empfohlen, mit einem Eisstiel o.ä. abgerundeten Holz die Leimraupe
in einer Innenkante schön glatt zu streichen.
(...hätte ich auch selber drauf kommen können...)

Gruß,
Maistaucher
 
Fortsetzung Big Excel Baubeschreibung

Fortsetzung Big Excel Baubeschreibung

Kein Ausruhen, die Holzteile für den Rumpf-Ausbau warten:

Als nächstes soll der Hilfsspant eingebaut werden, der die Akku-Rutsche und das Servo-Brettchen trägt.
Dieser hat nicht auf Anhieb saugend gepasst und musste daher in seiner Kontur nachbearbeitet werden.
Hier sollte man vorsichtig beim Schleifen vorgehen und immer wieder den Sitz prüfen, damit der Spant zwar passt,
aber immer noch einigermaßen im Rumpf klemmt, das erleichtert das Ausrichten und Festkleben ungemein.
Das Einmessen und Ausrichten war etwas blöd, da kein richtig guter Bezugspunkt zum Abmessen existiert.
Da wäre es schön, wenn gleich ab Werk mit einer Lehre kurz eine simple Markierung gezogen werden könnte.
Aber letztendlich bekam ich das dann doch irgendwie hin.
Als Orientierungshilfe habe ich mir auf den Rand der Haubenöffnung einen Holzstreifen geheftet.

Spant lose eingesetzt:
(der aufgeklebte Sperrholzstreifen markiert die 41mm von Flügelvorderkante)

cimg1189_red.jpg

Die aufgedoppelte Akkurutschenauflage mit den angezeichneten Positionen für die 8mm Bohrungen liegt auch schon lose drauf.

Wichtig ist auf alle Fälle: unbedingt die in der Bauanleitung vorgegebene Reihenfolge beim Einkleben der Holzteile beachten.
Ansonsten sitzt der Spant drin und man bekommt den Rest nicht mehr hinein.
(als Lösung hilft dann nur die brutale Methode von Christian aus der 4004er Fraktion: "Spantbrecher", 3. bis 5. Bild)

Die schmalen Sperrholzstreifen für die Servomontage habe ich mit Restholz unterfüttert,
damit die kleinen Servo-Schräubchen etwas mehr Futter haben. Alles andere in diesem Zusammenhang ist kein Hexenwerk.
Aber eine Sache hätte ich als GFK-Rumpf-Neuling vermutlich ohne extra Hinweis nicht beachtet:
Rumpf an den Klebestellen vorher unbedingt gut anschleifen.

Spant und Servobrett sind eingeleimt:

cimg1252_red.jpg


Auch die Akku-Rutsche ist vorbereitet:

cimg1245_red.jpg


Ach ja, ich könnte noch zwei Bilder vom ursprünglichen Rumpf-Innenleben nachliefern:

Blick nach hinten:
(mit den fertig eingebauten Bowdenzug-Röhrchen)

cimg1124_red.jpg


Blick nach vorne:
(mit dem fertig eingebauten Motorspant)

cimg1126_red.jpg


Fortsetzende Grüße,
Maistaucher
 
Fortsetzung Big Excel Baubeschreibung

Fortsetzung Big Excel Baubeschreibung

(Nachdem es mir die letzten Tage wunderbar gelungen ist, etwas Zeit für den Modellbau spendieren zu können,
wird es die nächsten Tage vermutlich leider etwas schwieriger werden.
)
Für alle, die jedoch schon mal weiterlesen möchten, kann ich ein paar Worte zum Leitwerk sagen.
Die Bilder dazu werde ich nachreichen.

Als erstes sind das schwalbenschwanzförmig gefräste Trägerholz für die Leitwerksaufnahme und der ensprechende Rumpfbereich
durch Schleifen soweit anzupassen, dass beides nahtlos sitzt.
Viel war dabei nicht zu tun, lediglich etwas Rumpfnaht glätten und eine Holzkante etwas brechen.
Das Einschieben der ersten Leitwerkshälfte geht noch recht einfach, bei der zweiten wird es schon etwas schwieriger.
Es hilft aber, wenn man das Holz ein wenig mit vorsichtiger Kraft zur anderen Seite hinüber drückt,
dann lässt sich auch die andere Leitwerkshälfte gut hineinschieben.
Bei meinem Modell musste ich die obere Kante der beiden Wurzelrippen minimal brechen, damit sich beide aneinander vorbei schieben ließen.
Die beiliegenden Inbusschrauben zur Leitwerksbefestigung mit 20mm Länge passen in der vorderen Bohrung ganz gut,
hinten habe ich eine mit 25mm verwendet. Da diese aber wiederum 1..2mm zu lang war, habe ich - um ein Kürzen zu vermeiden - Unterlegscheiben genommen.

Wenn das alles passt, kann wieder demontiert und die Löcher für die Ruderhörner nach Bauplan angezeichnet werden.

Wie aber zeichnet man die Position auf der dunklen blauen Bügelfolie gut sichtbar an ?
Ich habe einfach an der Stelle, wo ungefähr die Löcher sein werden, einen kleinen weißen Papierstreifen mit durchsichtigem Klebefilm befestigt.
Jetzt kann man abmessen und auf dem Klebefilm anzeichnen. Anschließend sticht man mit einer Nadel die markierten Löcher in das Bauteil durch
und kann den Klebestreifen entfernen. Die Löcher in der Folie markieren nun die Position für den Bohrer.

Die Stifte der Ruderhörner sollen mit dem Lötkolben verschmolzen werden.
Im bereits weiter oben genannten Beitrag über den Bau des Excel4004 findet sich der Tipp, einen dicken Nagel anstelle der Lötspitze zu nehmen.
Ich habe keinen passenden Nagel gehabt und es einfach mit der normalen Lötspitze meines 80Watt-Baumarkt-Billig-Bastel-Lötkolben versucht.
Ich denke, das ist auch ganz passabel geworden.

Die Anlenkung mit Bowdenzug wird einfach nach Anleitung hergestellt.
Aber aufpassen: das Aufkleben der hinteren Gabelköpfe kann noch außerhalb des Rumpfes geschehen,
das der vorderen Löthülsen muss aber im Rumpf bei eingeschobenem Gestänge erfolgen.
(Ist jedem völlig klar, aber Hand aufs Herz, wer hat nicht doch schon z.B. alles schön sauber zusammengelötet
und sich hinterher gefragt: wie bekomme ich jetzt den blöden Schrumpfschlauch auf die Kabel?...)

Ach ja, in der Anleitung steht, man möge die Bohrungen in den Servohebeln für die Gabelköpfe mit 1,7mm aufweiten.
Ich habe mit 1,6mm begonnen und ganz leicht nachgeschliffen, das hat genügt.
Ein vorheriger Test an einem Abfall-Servohebel hatte ergeben: das 1,7mm Loch wäre bereits zu locker gewesen.
Die Bohrungen in den Ruderhörnern waren dagegen genau passend.

Bin später mit den Bildern zurück,
Gruß,
Maistaucher
 
Fortsetzung Big Excel Baubeschreibung

Fortsetzung Big Excel Baubeschreibung

Mit zwei Bildern kann ich vorerst schon mal dienen, bevor ich ins Wochenende verdufte. :cool:

Hier das Bild zu dem "Wahnsinns-Super-Duper-Tipp" von oben (...):

cimg1203_red.jpg


Dagegen hier recht unspektakulär das direkt im Gabelkopf eingeklebte Leitwerks-Gestänge:
(auf das andere Ende kommt eine Löthülse für die Verstellmöglichkeit, natürlich geklebt, nicht gelötet...)

cimg1192_red.jpg


Gruß,
Maistaucher
 
Fortsetzung Big Excel Baubeschreibung

Fortsetzung Big Excel Baubeschreibung

Schnell zwei freie Minuten nutzen, um Bilder nachzureichen.

Das Leitwerk sitzt und die Anlenkung ist eingehängt.
(Die Klemmkraft der Gabelköpfe ist sehr stramm, muss ich sie dennoch mit einem kleinen Schlauchstück sichern?...)
Ich habe nach vorne mit einer Rundfeile noch etwas Platz für die Bewegung der Ruderhörner geschaffen
(vielleicht brauche ich es ja, wenn ich einen Außen-Looping mit 2m Durchmesser fliegen möchte...).

cimg1264_red.jpg


Auf diesem Bild sind die Gegenplatten von den Ruderhörnern mit den verschmolzenen Stiften zu sehen:

cimg1266_red.jpg


So sieht der Sitz des Leitwerkes von der Seite aus:

cimg1268_red.jpg


Das kleine Brettchen, auf das die Akku-Rutsche geschraubt wird, habe ich übrigens mit feinem Schleifpapier beklebt
(weiß nicht, ob es als Anti-Rutsch-Hilfe wirklich notwendig ist, schaden tut es vermutlich aber nicht).

cimg1267_red.jpg


Gruß,
Maistaucher
 
Ich hab die auch nicht zusätzlich gesichert. Die halten sehr gut so.
Das Schleifpapier muss sicher auch nicht sein. Wenn dir Plastischrauben drinne sind rutscht da nichts mehr. Aber gute Idee.


MfG
 
:eek: wow...toller Baubericht !

Die Idee mit dem Locheisen finde ich sehr gut!
Viel Spaß noch und einen erfolgreichen Erstflug mit einem schönem Bart ;)

Grüße
Walter
 
Gebirgssegler schrieb:
...mit einem schönen Bart...
Ich hab wenig Zeit zum Bauen, aber sooo lange sollte der Bau dann auch wieder nicht dauern....

Ok, Spass beiseite, ich wollte ja ernst bleiben.
Jetzt kommt ein ziemlich blöder Job:
Die Haube passt nicht ganz, die Seiten sind etwas zu lang (nach unten hin).
Ich muss also auf beiden Seiten der Länge nach schleifen.
Hoffentlich krieg ich das so schon glatt und rund hin wie sie jetzt noch aussieht.
Aber bleiben kann es so nicht, denn entweder steht sie unten über,
oder sie sitzt in der Führung unten auf und steht an der oberen Rundung ab.
(Na denn, Augen zu und durch...)

Damit der "Einbeinige" nicht umfällt, habe ich übrigens mein ur-ur-altes Fischertechnik reaktiviert:

cimg1270_red.jpg


Da ich jetzt die nächsten Monate mit Schleifarbeiten an der Kohle-Haube befasst sein werde (...),
hier schon mal ein Vorgeschmack auf die Innereien (neben den bereits weiter oben abgebildeten Leitwerk-Servos).
(bitte keine Diskussion über Sinn oder Unsinn des linken oberen "Kästchens" starten...)

cimg1274_red.jpg


Gruß,
Maistaucher


PS:
Vielen Dank noch für die Antworten und positiven Kommentare.
Ganz großen Dank auch für die bisherige Disziplin aller Leser,
nur echt themenbezogene Beiträge zu liefern.
 
Moin Maistaucher,

ich freue mich auch sehr über Deinen Bericht - er motiviert mich auch meinen Big Excel weiterzubauen.

Flächen und Leitwerk sind soweit - jetzt sind die Rumpfeinbauten dran...

... trotzdem bin ich neugierig was das obere Kästchen überhaupt ist ?

Freu mich schon auf die nächsten Abschnitte.

mfg

Gunnar
 
Fortsetzung Big Excel Baubeschreibung

Fortsetzung Big Excel Baubeschreibung

Einen hab´ ich noch.

Die Verbindung von Steller und Motor wollte ich nicht fest verlöten sondern steckbar haben.
Verwendet habe ich die 3,5mm von Schulze (sorry, Mike...).

Im Nachhinein fiel mir auf, dass ich Stecker und Buchsen evtl. hätte tauschen sollen.
Also die Buchsen auf den Steller, damit dort keine blanken Teile aneinander geraten können. Kommt aber hoffentlich nicht vor.

Nach dem Löten und Einschrumpfen (roter Schrumpfschlauch) habe ich die Buchsen am Motor mit einem weiteren Schrumpfschlauch (schwarz) versehen.
Damit sich die Stecker einstecken lassen, habe ich in das überstehende Ende des schwarzen Schlauchs einen 6mm Bohrer gesteckt und dann geschrumpft.
So behielt er einen Durchmesser, in den der Stecker leicht hineingeht.
Aber Vorsicht: in den bereits fertigen den Bohrer stecken lassen.
Denn die drei sind dicht zusammen und sollen ja nicht weiter schrumpfen, wenn es an den nächsten geht.

cimg1185_red.jpg


Jetzt schaut im zusammengesteckten Zustand keine blankes Metall mehr irgendwo heraus:

cimg1186_red.jpg


Kohlestaubige Grüße,
Maistaucher
 
Infoswitch von sm-modellbau.de
(Für den separaten Empfänger-Akku, der noch nicht abgebildet ist,
pssst: habe ich bei hobbydirekt bestellt und warte - wie die anderen - auch noch...
aber ich bin ja geduldig
.)
 
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