Gast_75997
Gast
Was für einen Querschnitt hat der Verbinder?
sukzess
User
Voll motiviert hab ich mich an den Rumpf gemacht.
Erst eine Schablone mit etwas Untermaß zum Spinner angefertigt und dann alles ausgerichtet (Profilsehne waagerecht). Jetzt die Schablone senkrecht zur Längsachse vom Rumpf und zur Profilsehne aufgesteckt und die erste Schnittlinie angezeichnet.
Dann wurde die Nase abgesägt.
Danach hab ich den (noch zu großen) Spinner über den Rumpf geschoben und an der Kontur des Rumpfes ausgerichtet. So gibt es später ein harmonisches Bild. Etwaige Anpassungen zur Steigung können später über einen Mischer ausgeglichen werden.
So hab ich mich dann scheibchenweise an den richtigen Durchmesser rangearbeitet, bis nur noch ein leichtes Übermaß des Spinners übrig blieb. Das lass ich mir für die spätere Feinarbeit stehen.
Leider hat sich dann zum Schluss herausgestellt, dass die geplante Kombi von Spinner, Mittelstück und Luftschraube nicht funktionieren. Das Mittelstück ist zu klein und die Luftschraube stößt an. Legt man sie flach an den Rumpf, schiebt sie den Spinner vor.
Damit ging es dann erst mal auf die Suche nach einer neuen Kombi. Hier waren die Jungs von Leomotion wieder super und haben mir ein paar Alternativen vorgeschlagen und sogar Bilder an einem vergleichbaren Rumpf dazu gemacht und geschickt. Super Service!
Mal sehen, welche Kombi es jetzt am Ende wird.
Ich werde damit wohl auch auf eine 16x10er Latte zurück gehen, um bei den geschlossenen Spinnern keine Überhitzung des Motors zu riskieren. Knapp 600W sollten aber immer noch reichen…
Erst eine Schablone mit etwas Untermaß zum Spinner angefertigt und dann alles ausgerichtet (Profilsehne waagerecht). Jetzt die Schablone senkrecht zur Längsachse vom Rumpf und zur Profilsehne aufgesteckt und die erste Schnittlinie angezeichnet.
Dann wurde die Nase abgesägt.
Danach hab ich den (noch zu großen) Spinner über den Rumpf geschoben und an der Kontur des Rumpfes ausgerichtet. So gibt es später ein harmonisches Bild. Etwaige Anpassungen zur Steigung können später über einen Mischer ausgeglichen werden.
So hab ich mich dann scheibchenweise an den richtigen Durchmesser rangearbeitet, bis nur noch ein leichtes Übermaß des Spinners übrig blieb. Das lass ich mir für die spätere Feinarbeit stehen.
Leider hat sich dann zum Schluss herausgestellt, dass die geplante Kombi von Spinner, Mittelstück und Luftschraube nicht funktionieren. Das Mittelstück ist zu klein und die Luftschraube stößt an. Legt man sie flach an den Rumpf, schiebt sie den Spinner vor.
Damit ging es dann erst mal auf die Suche nach einer neuen Kombi. Hier waren die Jungs von Leomotion wieder super und haben mir ein paar Alternativen vorgeschlagen und sogar Bilder an einem vergleichbaren Rumpf dazu gemacht und geschickt. Super Service!
Mal sehen, welche Kombi es jetzt am Ende wird.
Ich werde damit wohl auch auf eine 16x10er Latte zurück gehen, um bei den geschlossenen Spinnern keine Überhitzung des Motors zu riskieren. Knapp 600W sollten aber immer noch reichen…
sukzess
User
So, inzwischen hab ich das kreative Warten auf den richtigen Spinner mit dem Anfertigen und dem Einbau vom Servobrett im Rumpf überbrückt.
Erst mal den Rumpf aufgetrennt…
und die 6/4mm Kohlerohre passend zu den 3mm Gewindestangen verjüngt und alles eingeharzt.
Auf halber Strecke zwischen Servos und Leitwerk ein Stützlager aus altem Verpackungsmaterial eingezogen und mit ein paar Tropfen Seku fixiert.
Das Servobrett wurde aus Sperrholz erstellt, mit GFK überzogen und hat dann zum Schluss noch etwas Farbe bekommen.
Um es an der richtigen Stelle im Rumpf zu halten, haben die Servos etwas Schaumstoff drunter bekommen…
und dann wurde es eingeschoben, ausgerichtet und mit ein paar Tropfen Seku fixiert.
Nach einer letzten Passprobe mit den Gestängen und dem Stützlager hinten im Rumpf…
wurde es dann endgültig mit Mumpe eingeharzt.
Im Nachhinein war ich echt froh, dass ich den Motoreinbau unterbrechen musste, da ich so hin und wieder von vorne durch die angeschnittene Nase durcharbeiten konnte.
Jetzt können dann aber die ausgesuchten Spinner und Mittelstücke kommen, damit die endgültige Entscheidung getroffen und der Einbau weitergehen kann.
Erst mal den Rumpf aufgetrennt…
und die 6/4mm Kohlerohre passend zu den 3mm Gewindestangen verjüngt und alles eingeharzt.
Auf halber Strecke zwischen Servos und Leitwerk ein Stützlager aus altem Verpackungsmaterial eingezogen und mit ein paar Tropfen Seku fixiert.
Das Servobrett wurde aus Sperrholz erstellt, mit GFK überzogen und hat dann zum Schluss noch etwas Farbe bekommen.
Um es an der richtigen Stelle im Rumpf zu halten, haben die Servos etwas Schaumstoff drunter bekommen…
und dann wurde es eingeschoben, ausgerichtet und mit ein paar Tropfen Seku fixiert.
Nach einer letzten Passprobe mit den Gestängen und dem Stützlager hinten im Rumpf…
wurde es dann endgültig mit Mumpe eingeharzt.
Im Nachhinein war ich echt froh, dass ich den Motoreinbau unterbrechen musste, da ich so hin und wieder von vorne durch die angeschnittene Nase durcharbeiten konnte.
Jetzt können dann aber die ausgesuchten Spinner und Mittelstücke kommen, damit die endgültige Entscheidung getroffen und der Einbau weitergehen kann.
sukzess
User
So, inzwischen ist die Entscheidung bezüglich Spinner und Luftschraube gefallen. Zum Schluss ist es der von Leomotion vorgeschlagene 38mm Carbonspinner mit geradem Mittelteil und eine 16x10 GM Luftschraube geworden.
Zum Einbau wurde dann der Motor mit dem Spant verschraubt und am abgeklebten Rumpf mit Spinner und Luftschraube ausgerichtet.
So wurde dann innen der Motor verkeilt, der Spinner vorsichtig abgenommen und der Spannt mit drei Tropfen Seku fixiert.
Jetzt konnte der Motor wieder ausgebaut werden, der Rumpf wurde auf den Kopf gestellt und es wurde innen am Spant die erste Harzraupe gelegt.
Nachdem die angezogen hatte wurde von außen mit Harz und Kohle gegengelegt und alles in Ruhe trocknen lassen.
Nach dem Aushärten konnte dann der verbliebene Überstand vorsichtig abgeschliffen und die Feinpassung zum Spinner hergestellt werden. Mit dem Ergebnis bin ich jetzt recht zufrieden.
Ich finde auch die Rumpfkontur und Spinnerform passen schön zusammen.
Zum Einbau wurde dann der Motor mit dem Spant verschraubt und am abgeklebten Rumpf mit Spinner und Luftschraube ausgerichtet.
So wurde dann innen der Motor verkeilt, der Spinner vorsichtig abgenommen und der Spannt mit drei Tropfen Seku fixiert.
Jetzt konnte der Motor wieder ausgebaut werden, der Rumpf wurde auf den Kopf gestellt und es wurde innen am Spant die erste Harzraupe gelegt.
Nachdem die angezogen hatte wurde von außen mit Harz und Kohle gegengelegt und alles in Ruhe trocknen lassen.
Nach dem Aushärten konnte dann der verbliebene Überstand vorsichtig abgeschliffen und die Feinpassung zum Spinner hergestellt werden. Mit dem Ergebnis bin ich jetzt recht zufrieden.
Ich finde auch die Rumpfkontur und Spinnerform passen schön zusammen.
Malanger
User
Leider bin ich mit meinem Bolzer noch nicht viel weiter gekommen... Ich war zu sehr mit Fliegen beschäftigt. ...was auch ein schöner "Nebeneffekt" unseres Hobbys ist. :-)
Der Spinner passt perfekt. Das könnte mich fast dazu verleiten meinem Bolzer ebenfalls einen Antrieb zu verpassen...
Aber lassen wir das. Man lernt nie so gut Thermik schnüffeln, wenn kein Motor zur Verfügung steht .
Super Ausrüstung hast du um den Rumpf zu halten!
Der Spinner passt perfekt. Das könnte mich fast dazu verleiten meinem Bolzer ebenfalls einen Antrieb zu verpassen...
Aber lassen wir das. Man lernt nie so gut Thermik schnüffeln, wenn kein Motor zur Verfügung steht .
Super Ausrüstung hast du um den Rumpf zu halten!
sukzess
User
Mittlerweile hab ich die Anlenkungen vom Leitwerk fertig.
Ich hatte mich ja für die Kohlerohre mit 6/4mm entschieden. Um hinten an den Führungsrohren der Leitwerksaufnahme vorbei zu kommen und etwas Luft für die Bewegung der Anlenkung zu kriegen, habe ich diese mit einem anderen Rohr auf 4/3mm reduziert. In das 4/3er Kohlerohr wurde vorab schon die 3mm Gewindestange eingeklebt und der Rest des Rohres mit einem 3mm Stab aufgefüllt.
Vor dem Einkleben in das von vorne kommende Rohr musste noch die richtige Länge ermittelt und markiert werden. Mit etwas Krepband umwickelt, schiebt man es
nicht zuweit rein und verhindert gleichzeitig das Auslaufen des Harzes.
Die serienmäßigen Kugelköpfe hatten ein kleineres Gewinde, also kamen welche von Gabriel drauf.
So passt das hinten sauber rein und es sind ohne weitere Anpassungen die vollen Ausschläge möglich.
Ich hatte mich ja für die Kohlerohre mit 6/4mm entschieden. Um hinten an den Führungsrohren der Leitwerksaufnahme vorbei zu kommen und etwas Luft für die Bewegung der Anlenkung zu kriegen, habe ich diese mit einem anderen Rohr auf 4/3mm reduziert. In das 4/3er Kohlerohr wurde vorab schon die 3mm Gewindestange eingeklebt und der Rest des Rohres mit einem 3mm Stab aufgefüllt.
Vor dem Einkleben in das von vorne kommende Rohr musste noch die richtige Länge ermittelt und markiert werden. Mit etwas Krepband umwickelt, schiebt man es
nicht zuweit rein und verhindert gleichzeitig das Auslaufen des Harzes.
Die serienmäßigen Kugelköpfe hatten ein kleineres Gewinde, also kamen welche von Gabriel drauf.
So passt das hinten sauber rein und es sind ohne weitere Anpassungen die vollen Ausschläge möglich.
sukzess
User
Weiter ging es mit den Flächen.
Erstmal wurden die Servoschächte freigelegt.
Darunter kam dann auch das angesprochene 80g Glasgewebe zum Vorschein.
Dann folgte die Passprobe für die Servorahmen mit den X10 mini und die Senkrechte zur Scharnierlinie wurde angezeichnet, um später alles sauber ausrichten zu können.
Im letzten Schritt der Vorbereitung wurden dann aus 3mm Balsa Verkastungsteile angefertigt, um die obere und untere Beplankung miteinander zu verbinden.
Dann ging es ans Einkleben. Erst kamen zwei Lagen 49g Gewebe über Kreuz in den Schacht (auf die obere Beplankung), beide Streifen so lang, dass sie bis zur unteren Beplankung reichen.
Dann wurden die Stege rundherum eingeharzt und zum Schluss nochmal mit zwei über Kreuz liegenden 49g Gewebestreifen (wieder von der oberen bis zur unteren Beplankung) überzogen.
Nachdem das für beide Schächte erledigt war, wurde das restliche Harz mit Glas aufgedickt und damit die Servorahmen samt eingepackten Servos nass in nass eingeklebt und ausgerichtet.
Dann war über Nacht trocknen lassen angesagt.
Erstmal wurden die Servoschächte freigelegt.
Darunter kam dann auch das angesprochene 80g Glasgewebe zum Vorschein.
Dann folgte die Passprobe für die Servorahmen mit den X10 mini und die Senkrechte zur Scharnierlinie wurde angezeichnet, um später alles sauber ausrichten zu können.
Im letzten Schritt der Vorbereitung wurden dann aus 3mm Balsa Verkastungsteile angefertigt, um die obere und untere Beplankung miteinander zu verbinden.
Dann ging es ans Einkleben. Erst kamen zwei Lagen 49g Gewebe über Kreuz in den Schacht (auf die obere Beplankung), beide Streifen so lang, dass sie bis zur unteren Beplankung reichen.
Dann wurden die Stege rundherum eingeharzt und zum Schluss nochmal mit zwei über Kreuz liegenden 49g Gewebestreifen (wieder von der oberen bis zur unteren Beplankung) überzogen.
Nachdem das für beide Schächte erledigt war, wurde das restliche Harz mit Glas aufgedickt und damit die Servorahmen samt eingepackten Servos nass in nass eingeklebt und ausgerichtet.
Dann war über Nacht trocknen lassen angesagt.
sukzess
User
Als Nächstes kamen die Überkreuzanlenkungen dran.
Um die richtigen Stellen für den Durchbruch an der Oberseite zu treffen, hab ich mir ein kleines Hilfsmittel gebastelt, mit dem der richtige Servoabstand und die richtige Hebelrichtung eingehalten wird.
Die Führung dann einfach am Servo in der Fläche anlegen…
…und vorsichtig flach(!) durchstoßen.
Der Rest ist dann Standard und 1000fach beschrieben.
Die mitgelieferten Ruderhörner hab ich minimal anpassen müssen, um sauber auf (QR) bzw. vor (WK) die Scharnierlinie zu kommen.
Zum Einkleben der Ruderhörner dann alles ordentlich abkleben und einharzen.
Dabei hab ich den Raum in den Rudern etwas weiter ausgehöhlt und beim Einkleben mit Harz und Mumpe verfüllt, damit es auch eine schöne Krafteinleitung gibt.
Gerade wenn man mit Harz nicht geizen will, sollte man die „Hohlkehle“ auch innen sauber akleben, bevor es nach dem Aushärten ein böses Erwachen mit verklebten Rudern gibt.
Und dann wieder trocknen lassen…
Um die richtigen Stellen für den Durchbruch an der Oberseite zu treffen, hab ich mir ein kleines Hilfsmittel gebastelt, mit dem der richtige Servoabstand und die richtige Hebelrichtung eingehalten wird.
Die Führung dann einfach am Servo in der Fläche anlegen…
…und vorsichtig flach(!) durchstoßen.
Der Rest ist dann Standard und 1000fach beschrieben.
Die mitgelieferten Ruderhörner hab ich minimal anpassen müssen, um sauber auf (QR) bzw. vor (WK) die Scharnierlinie zu kommen.
Zum Einkleben der Ruderhörner dann alles ordentlich abkleben und einharzen.
Dabei hab ich den Raum in den Rudern etwas weiter ausgehöhlt und beim Einkleben mit Harz und Mumpe verfüllt, damit es auch eine schöne Krafteinleitung gibt.
Gerade wenn man mit Harz nicht geizen will, sollte man die „Hohlkehle“ auch innen sauber akleben, bevor es nach dem Aushärten ein böses Erwachen mit verklebten Rudern gibt.
Und dann wieder trocknen lassen…
sukzess
User
Zwischenzeitlich ging es an die Rumpfdurchbrüche für die Multilocks und MPX Buchsen.
Als erstes hab ich die Position der Kabelaustritte von den Wurzelrippen auf den Rumpf übertragen und dort den Rumpf geöffnet.
Dann wurden die Aussparungen an den Wurzelrippen so erweitert, dass die Stecker mit Spiel in die Flächen eingesetzt werden können. Sie sollen sich ja später an den im Rumpf fest verklebten Buchsen ausrichten können.
Aufgefüllt und verklebt wird das dann später mit Heißkleber. Das sollte locker halten und sich im Notfall leicht entfernen lassen, wenn man mal an die Kabel ran muss.
Und da ich schon beim Löcher machen war, ging es gleich mit den Multilocks weiter. Position festlegen und im Rumpf die Löcher für die Locks bohren.
Dann den Rumpf mit Paketband schützen und ein Reststück Sperrholz als Anschlag darüber befestigen.
Jetzt den Lock im Rumpf einsetzten, fest gegen den Anschlag drücken…
…und dann erst nur mit Harz (zum Füllen etwaiger Zwischenräume am Rumpf) und zum Schluss mit Mumpe festkleben.
Dabei schön aufpassen, dass nix reinläuft.
Wenn die erste Seite fertig durchgetrocknet ist, die zweite (mit etwas mehr Gefummel) analog einkleben. Fertig.
Durch den Anschlag außen ergeben sich schöne plane Übergänge.
Die Gegenstücke in den Flächen kommen erst zum Schluss dran, damit bis nach dem Einsetzen der Kabelbäume und Buchsen die Flächen noch leicht an- und abmontiert werden können.
Also ist als Nächstes erst mal Löten angesagt…
Als erstes hab ich die Position der Kabelaustritte von den Wurzelrippen auf den Rumpf übertragen und dort den Rumpf geöffnet.
Dann wurden die Aussparungen an den Wurzelrippen so erweitert, dass die Stecker mit Spiel in die Flächen eingesetzt werden können. Sie sollen sich ja später an den im Rumpf fest verklebten Buchsen ausrichten können.
Aufgefüllt und verklebt wird das dann später mit Heißkleber. Das sollte locker halten und sich im Notfall leicht entfernen lassen, wenn man mal an die Kabel ran muss.
Und da ich schon beim Löcher machen war, ging es gleich mit den Multilocks weiter. Position festlegen und im Rumpf die Löcher für die Locks bohren.
Dann den Rumpf mit Paketband schützen und ein Reststück Sperrholz als Anschlag darüber befestigen.
Jetzt den Lock im Rumpf einsetzten, fest gegen den Anschlag drücken…
…und dann erst nur mit Harz (zum Füllen etwaiger Zwischenräume am Rumpf) und zum Schluss mit Mumpe festkleben.
Dabei schön aufpassen, dass nix reinläuft.
Wenn die erste Seite fertig durchgetrocknet ist, die zweite (mit etwas mehr Gefummel) analog einkleben. Fertig.
Durch den Anschlag außen ergeben sich schöne plane Übergänge.
Die Gegenstücke in den Flächen kommen erst zum Schluss dran, damit bis nach dem Einsetzen der Kabelbäume und Buchsen die Flächen noch leicht an- und abmontiert werden können.
Also ist als Nächstes erst mal Löten angesagt…
sukzess
User
Als Nächstes wurden dann die Buchsen in den Rumpf eingebaut.
Nach dem Aushärten des Harzes im Rumpf (5min Epoxy) alles sauber eingepackt…
und das Gegenstück in die Fläche geklebt. Ich nutze dafür Heißkleber, dann kriegt man das im Notfall einfacher wieder raus und die Zwischenräume lassen sich gut füllen.
Nach dem Aushärten des Harzes im Rumpf (5min Epoxy) alles sauber eingepackt…
und das Gegenstück in die Fläche geklebt. Ich nutze dafür Heißkleber, dann kriegt man das im Notfall einfacher wieder raus und die Zwischenräume lassen sich gut füllen.
hholgi
User
Für so etwas drucke ich mir inzwischen eine Art Negativform die innen in den Rumpf gesetzt wird/ geklemmt wird. Natürlich mit Kabelabgang ... normal unten. Das Teil ist dann genau so breit wie der Rumpf innen ist ...
Dann hälts genauso, ist aber nicht geklebt .... und wiegt das gleiche
Dann hälts genauso, ist aber nicht geklebt .... und wiegt das gleiche
Hallo Markus,
schöner Baubericht , bitte weitermachen !
Will jetzt nicht klugschei....en aber beide Steckerteile einkleben werde ich nach einem beinahe Verlust eines Modelles nicht mehr machen. Eine Seite kleben , 2. Seite sollte lose sein.
Will das aber auch ohne Gefummel und Kabelanstecken haben.
Klack , klack und die Flächen sollen drauf sein.
Daher mache ich das folgendermaßen: In die Fläche wird der MPX Stecker geklebt , genau wie bei dir.
Für den Rumpf mache ich kleine Platinchen für den Stecker welche dann in den Rumpf geschraubt werden.
Diese Schrauben mit Schraubensicherung gesichert und 2 Umdrehungen gelockert.
Damit haben diese Stecker entsprechend Luft und die Kontakte unterliegen keiner äußeren Belastung.
Platinchen:
Rumpf:
BG Gerhard
schöner Baubericht , bitte weitermachen !
Will jetzt nicht klugschei....en aber beide Steckerteile einkleben werde ich nach einem beinahe Verlust eines Modelles nicht mehr machen. Eine Seite kleben , 2. Seite sollte lose sein.
Will das aber auch ohne Gefummel und Kabelanstecken haben.
Klack , klack und die Flächen sollen drauf sein.
Daher mache ich das folgendermaßen: In die Fläche wird der MPX Stecker geklebt , genau wie bei dir.
Für den Rumpf mache ich kleine Platinchen für den Stecker welche dann in den Rumpf geschraubt werden.
Diese Schrauben mit Schraubensicherung gesichert und 2 Umdrehungen gelockert.
Damit haben diese Stecker entsprechend Luft und die Kontakte unterliegen keiner äußeren Belastung.
Platinchen:
Rumpf:
BG Gerhard
sukzess
User
Aber gerne doch.
Schöne Lösung hast du da.
Mal sehen, ob ich das beim nächsten Projekt aufgreife..
Inzwischen hab ich die Multilocks fertig eingebaut, damit die Stecker auch immer schön beisammen bleiben.
Um die richtige Position in der Fläche zu finden, nehm ich ein Kugelschreibermine und führe sie durch den Rumpf.
Ist sie ganz durchgeschoben…
… und der Verbinder in der richtigen Position, dann kriegt man die exakten Stellen für die Bohrungen an den Wurzelrippen.
Der Rest geht dann wieder einfach nach Anleitung: Bohrungen setzen, beide Seiten ordentlich abkleben, Harz in die Wurzelrippe, Lock am Rumpf einrasten und die Fläche aufschieben. Dann wieder trocken lassen und sich am Ergebnis freuen.
sukzess
User
Der Ausbau nähert sich dem Ende. Nach einem ersten provisorischen Auswiegen hab ich mich für einen Akku von SLS mit 2400mAh und etwa 200g Gewicht entschieden.
Der 2400er ist kompakter (breiter aber kürzer) als der 2600er, wodurch das Gewicht weiter vor kommt. Damit sollte der Schwerpunkt gerade so ohne Bleizugabe erreichbar sein, wenn ich ihn so weit wie möglich nach vorne packe.
Damit er dort sicher zum Liegen kommt, hab ich mir die Rumpfform mit einem Draht abgegriffen…
… und dann (auf traditionelle Weise mit der Säge) passende Halbspannten angefertigt. Diese sind entweder als Anschlag geschlossen bzw. mit Luft- und Kabeldurchlässen, oder mit passender Aussparung für den Akku versehen.
Sie sind inzwischen eingeharzt, so dass es jetzt an den finalen Einbau der RC-Komponenten (Empfänger, unisens, evt. Backup Guard,…) gehen kann.
Den hinteren Anschlag werde ich erst festlegen, wenn die Akkuposition mit dem Stahlverbinder ausgewogen wurde, da der mit über 400g den SP schon etwas nach vorne verschieben wird.
Zuversichtlich geht es jetzt dem Ende entgegen und der erste Gang auf die Waage hat gezeigt, dass das Gewicht mit dem Kohleverbinder ziemlich sicher unter 2,5kg bleiben wird.
Damit und der Option mit dem Stahlverbinder sollte ein echt breitbandiges Fliegen möglich werden.
Der 2400er ist kompakter (breiter aber kürzer) als der 2600er, wodurch das Gewicht weiter vor kommt. Damit sollte der Schwerpunkt gerade so ohne Bleizugabe erreichbar sein, wenn ich ihn so weit wie möglich nach vorne packe.
Damit er dort sicher zum Liegen kommt, hab ich mir die Rumpfform mit einem Draht abgegriffen…
… und dann (auf traditionelle Weise mit der Säge) passende Halbspannten angefertigt. Diese sind entweder als Anschlag geschlossen bzw. mit Luft- und Kabeldurchlässen, oder mit passender Aussparung für den Akku versehen.
Sie sind inzwischen eingeharzt, so dass es jetzt an den finalen Einbau der RC-Komponenten (Empfänger, unisens, evt. Backup Guard,…) gehen kann.
Den hinteren Anschlag werde ich erst festlegen, wenn die Akkuposition mit dem Stahlverbinder ausgewogen wurde, da der mit über 400g den SP schon etwas nach vorne verschieben wird.
Zuversichtlich geht es jetzt dem Ende entgegen und der erste Gang auf die Waage hat gezeigt, dass das Gewicht mit dem Kohleverbinder ziemlich sicher unter 2,5kg bleiben wird.
Damit und der Option mit dem Stahlverbinder sollte ein echt breitbandiges Fliegen möglich werden.