C&C Viper "Light"

hps

Vereinsmitglied
Servus Ingo,
thx, ja, gute Idee. Ich bin noch am Überlegen, wie ich es lösen werde 😀.
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Ich habe mich jetzt mal um das Kabelrouting vom Leitwerk gekümmert. Die Höhenruderservos werden ganz simpel über normale Servobuchsen angesteckt. Dazu habe ich mir rasch einen Einbaurahmen gezeichnet und aus 3mm Hartschaumplatten gefräst. Diese dann mit CA mit der Servobuchse verklebt und das Teil dann mit Epoxi an die Rumpfinnenseite.

Der Kabelstrang wird mit selbstklebenden Klips in den Rumpfvorderteil geführt. Besonders am Spant, wo die Kabel rund nach unten geführt werden, wurden mehrere Klips angebracht. Btw, in den Bereichen, wo die Kabelklips positioniert werden sollten, habe ich vorher die Stellen mit UHU-Por vorbehandelt. Ein so eingeklebter Klip läßt sich nur mehr mit roher Gewalt losreißen, das hält 😉.

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Nun kann auch das Schubrohr final montiert werden. Morgen geht es wieder voller Elan weiter 😀!

Schönen Abend &
Jetgruß Peter
 
Zuletzt bearbeitet:

hps

Vereinsmitglied
Weiter geht es mit der restlichen Beleuchtung. Es fehlten noch die zwei Blitzer; einer an der Rumpf-Oberseite und einer an der Rumpf-Unterseite.
Der Blitzer am Rumpfrücken passt leider am besten im Bereich des Turbinendeckels. Das bedeutet, dass hier entweder Buchse/Stecker notwendig sind oder wenn es elegant gelöst werden soll, mit einem Ferderkontakt, der die Verbindung beim Aufsetzen des Deckels automatisch herstellt. Das hatte ich schon mal so mit einem SMD-Ferderkontakt realisiert. Leider hatte ich keinen mehr vorrätig und musste deshalb welche bestellen. Lieferung erfolgt in Kürze.

Auch hier habe ich zuerst die Lichtkappe eingeklebt und erst dann die LED mit Kühlkörper mit einem Tropfen CA. Der Blitzer ist somit mal installiert; die Kontaktierung erfolgt später, die Kabel wurden aber bereits verlegt.

Der Blitzer an der Rumpf-Unterseite wurde wieder wie von mir schon mehrfach umgesetzt einfedernd ausgeführt. Hat sich gut bewährt. Dadurch gibt es keine Beschädigung der Lichtkappe, wenn der Rumpf auf den Boden abgelegt wird. Im Video hat es übrigens den Anschein, als ob das Licht außermittig installiert ist. Leider ist nur die Lackierung nicht zentrisch, das Licht sitzt perfekt in der Rumpfmitte 😉. An der Unterseite sollte das aber nicht stören!

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Einfederndes Licht:

Stay tuned &
Jetgruß Peter
 
Zuletzt bearbeitet:

hps

Vereinsmitglied
Heute sind die SMD-Ferderkontakte angekommen, deshalb habe ich die Fertigstellung des Blitzers am Turbinendeckel vorgezogen. Es werden zwei Kontaktstifte aus dem 6er-Block abgetrennt. Dann werden aus einer 3mm Hartschaumplatte kleinere Rechtecke zum leichteren Einkleben der Feder-Stifte und Kontaktflächen ausgeschnitten, mit den entspechenden Ausnehmungen versehen und die Teile verklebt.

Zuerst werden die Feder-Stifte in den Deckel eingeklebt. Dann wird möglichst genau die Gegenstelle am Rumpfausschnitt markiert, vorgebohrt, kontrolliert, weiter ausgefräst usw. 😀, bis man die Federstifte im Rumpfinneren mit dem Finger ertasten kann. Einmal schnell mit einem 1S Akku probiert, ob die Kontakte o.K. sind, dann kann das Gegenstück, also die Kontaktflächen eingeklebt werden. Das Kabel wird im Deckel noch mit etwas CA fixiert und haben fertig 😉.

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Heute ist perfekter Neuschnee und ein Traumwetter - jetzt geh ich fliegen 😉!

Stay tuned &
Jetgruß Peter
 
Zuletzt bearbeitet:

hps

Vereinsmitglied
Nach einem schönen Flugtag gab es noch Motivation zum Bauen 😃. Da war ja noch das Bugrad! Auch für dieses gibt es noch keine Öffnung. Diese muss wieder manuell ausgefräst werden. Nach genauem Ausmessen wird einmal vorsichtig ein kleines Rechteck ausgeschnitten. Von dort arbeitet man sich langsam Schritt für Schritt vorwärts.

Für die Seilanlenkung muss auch der vordere Spant noch etwas geöffnet werden. Gut, dass man ein "Multitool" besitzt, sonst wird das schwierig 😉. Nachdem alle Konturen mit etwas Übermaß ausgeschnitten sind, werden die weißen Schnitt-Kanten noch schwarz nachlackiert. Die FW-Mechanik samt Bein/Rad wird testweise angeschraubt und das Ein- und Ausfahren getestet. Nichts schleift, alles paßt 😀.

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Morgen geht es dann weiter mit der Anlenkung.

Schöne Abend, stay tuned &
Jetgruß Peter
 
Hallo Peter habe eine Frage zu deinem Evo 40 da ich nur einige Evo 30 im Einsatz habe, da kann ich die Nocke um 180 Grad Drehen . Dann könnte man die Bugmechanik auch um 180 Grad Drehen und in deiner Viper währe das Steering System doch einfacher Anzulenken. LG Herbert
 

hps

Vereinsmitglied
Servus Herbert,
bei den Bugfahrwerken ist bei dieser Art der Anlenkung ein Umdrehen der Nocke nicht möglich. Der Lenkhebel ist ja an einer Seite angeflanscht, deshalb technisch nicht machbar. An den Haupfahrwerken der 40er Mechaniken ist die Nocke der aktuellen Version aber um 180 Grad drehbar.
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Heute gibt es nicht viel zu berichten. Bis die Seilanlenkung des Bugrades abgelängt, montiert und genau eingestellt ist, braucht seine Zeit. Zu sehen gibt es da leider nicht viel. Dann musste auch noch Platz für die diversen Akkus geschaffen werden. Ich machte mir Schablonen aus Karton, um die Akkubrettchen schön der Rumpfkontur folgend verkleben zu können. Aus leichtem 4mm Pappelsperrholz wurden sie einfach mit der Dekupiersäge ausgeschnitten (einscannen und fräsen lohnt sich da nicht) und verklebt. Passgenau wurde auch gleich das Klettband angefertigt. Ebenso wurde noch das FW-Kabel etwas verlängert und der Stecker für die EZFW-Elektronik verlötet.

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Jetgruß Peter
 

hps

Vereinsmitglied
Ein bißchen an der Optik arbeiten 😉. Die "werkseitige" Verklebung der vorderen Cockpit-Verglasung ist nicht wirklich prickelnd! Auch wenn später die Cockpit-Haube/-Panel den größten Teil der Verklebung überdecken wird, einen Rest wird man doch noch sehen können. Leider kommt man zur Bearbeitung äußerst schlecht mit Schleifutensilien dazu; die gröbsten "Pickel" konnte ich aber wegschleifen. Mit einem gekürzten Pinsel und den wildesten Verrenkungen 🙃 konnte ich die Verklebung mit matten schwarzen Lack überdecken. Nicht perfekt, aber so gefällt es mir schon um einiges besser.

Dann waren dann ja auch noch die Finnen. Diese sind "stumpf" mit dem Rumpf zu verkleben. Die zu verklebenden Flächen werden ausgemessen, markiert, alles gut angeschliffen und die Finnen mit 5Min Epoxi und Baumwollflocken verklebt. Leicht sichtbare weiße Schleifspuren oder Kleberstellen werden mit Pinsel und dem Originalblau nachgestrichen. Im Falle einer Bauchlandung sollten die Finnen abbrechen - so der Plan 😀!

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Stay tuned &
Jetgruß Peter
 

DRit

User
Hallo Peter,
die Finnen würde ich etwas besser befestigen, sonst desertieren die vielleicht schon beim Transport.:eek: Bin mal aufs Endgewicht gespannt.
Gruss Dieter
 

hps

Vereinsmitglied
Servus Dieter,
deine Bedenken teile ich nicht, im Gegenteil! Meine Eigene und die Erfahrung gestandener Viper Kollegen bestätigen, dass genau diese Vorgehensweise der Verklebung der Finnen die Sinnvollste ist. Aber jeder darf es machen wie er will 😃!
Jetgruß Peter
 
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hps

Vereinsmitglied
So, einige Stunden mit Löten verbracht, raus kommt dabei leider nicht viel Sehenswertes 😔. An der Wurzelrippe am Rumpf wurden die Stellen markiert, an denen die Buchsen eingebaut werden sollten. Es wird zuerst etwas kleiner ausgefräst und dann werden mit kleinen Feilen die Löcher genau den Buchsen angepaßt. Dann geht es ans Kabelbäume löten. Wer kennt das nicht, das dauert, aber irgendwann ist auch das erledigt und die Kabelpeitschen liegen zum Einbau bereit.
Für diese Woche ist es aber genug > Wochenende ☺ !!!

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Schönes WE &
Jetgruß Peter
 

Waldy74

User
Saubere Sache Peter, ich nehme diese Stecker Variante auch sehr gerne da sie sauber und unkompliziert zum löten sind.
Gruß Walter
 

hps

Vereinsmitglied
Servus Walter, danke, ja, ich verwende zwar sonst auch öfters die "super funktionellen" 😉 teureren Flächenverbinder namhafter Hersteller, hier setze ich jedoch auf die wesentlich leichteren und genau so gut funktionierenden MPX-Stecksyteme.
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Jetzt wurden die Kabelpeitschen final eingebaut. Zuvor machte ich nochmal einen Test, ob alle Funktionen (Servo, Licht, EZFW u. Bremsen) klaglos funktionieren. Dabei stellte ich fest, dass ein QR nicht reagiert. Nach längerem Suchen bemerkte ich, dass ich wahrscheinlich beim Abknipsen des Kabelbinders auch das Minuskabel des QR-Servos erwischt hatte. Nun, Fehler gefunden und rasch repariert; jetzt passen alle Kabel und Steckverbindungen. Die Buchsen werden also am Rumpf angeschraubt und die Kabelstränge verlegt.

Für den Beuteltank musste noch eine kleine Auflage geschaffen werden. Der Tank wird ja an den vier Ecken mittels der Ösen an den vier Ecken zum einen am Turbinenspant und zum anderen an einer noch zu erstellenden Haltevorrichtung mit Kabelbindern fixiert. Da bin ich noch am Überlegen 🙂.

Die Form des kleinen Beuteltank-Haltespants wird mit der Konturlehre am Rumpfboden abgenommen, aus 4mm Pappelsperrholz das simple Gerüst ausgesägt, verklebt und einlaminiert. Die Tankunterseite erhält dann auch noch den Klettbelag. Somit ist der Tank dann mehr als genug fixiert bei minimalem Gewicht!

Die Kabelstränge werden mittels Klebepads/Kabelbinder fixiert. Das Kabel für die Ansteuerung der Turbine (Gas) habe ich auch bereits in einen Strang eingebunden. Die Pumpe und die Mini-ECU werde ich nach Erhalt der X90 im Turbinenspantbereich montieren, somit können jetzt bereits alle Elektronik-Komponenten am vorderen Elektronik-Board positioniert werden. Das hintere Board werde ich gar nicht benötigen - wofür auch - wieder Gewicht gespart 😀! Soweit alles ganz gut aufgeräumt!

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hps

Vereinsmitglied
... Der Tank wird ja an den vier Ecken mittels der Ösen an den vier Ecken zum einen am Turbinenspant und zum anderen an einer noch zu erstellenden Haltevorrichtung mit Kabelbindern fixiert. Da bin ich noch am Überlegen 🙂...
Diese Kleinigkeit wurde noch schnell erledigt. Die Teile für die zwei Haltevorrichtungen wurden gezeichnet, aus 3mm Birkensperrholz gefräst und eingeklebt. Die Fixierung respektive der finale Einbau des Beuteltanks erfolgt erst, nachdem die Turbine eingebaut ist, da so ein einfacherer Zugang zur deren Montage und die dafür notwendige restliche Verkabelung gegeben ist :

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hps

Vereinsmitglied
Die Positionen für die elektr. Komponenten werden gesucht und dann die Öffnungen für die Kabelführungen ausgeschnitten/ausgefräst. Wieder löten, löten, löten 🥴! Das Brett wird noch nach Vorbehandlung an den Kanten mit Kontaktkleber mit Carbonfolie überzogen und die Ausschnitte schwarz nachlackiert.

Ich werde 3 Lipos für das System vorsehen, 1x Turbinenakku, 1x EZFW+Licht gemeinsam und 1x Empfangssystem. Ich verbaue diesmal bewußt keine Doppelstromversorgung 😉! Ein Futaba S-Bus Empfänger R7003SB (evt. x2) steuert den 18 Kanal S-Bus Hub an. Dieser stellt für die Servo bis zu 20A zur Verfügung - absolut ausreichend.

Die Größe der Akkus wird sich beim Auswiegen ergeben. Ebenso die Position; gegebenenfalls können Akkus auch am Elektronik-Board zum Liegen kommen. Morgen sollte ich mit dem Elektronikboard fertig werden, mal schauen 🙂:

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Schönen Abend &
Jetgruß Peter
 

hps

Vereinsmitglied
Hi Ralf, ja, bei der Kingtech-Pumpe macht das Sinn; die ist auch fast 3x so schwer 😃 wie die kleine Brushless-Pumpe der X90. Ich glaube jedoch nicht, dass durch die sehr leichte X90 und das gewichtoptimierte Schubrohr es notwendig ist, Gewicht nach vorne zu verlagern. Die Option dazu habe ich jedoch jederzeit 😉!
Jetgruß Peter
 
Hallo Peter,
habe gerade deine "Beutelstütze" gesehen, eigentlich eine gute Idee. Aber bist du sicher, dass der dünne GFK Boden dieser Belastung des Beutels auf sehr wenige verteilte qcm aushält?
 

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