CAD "Konstruieren" oder "Zeichnen"

Auch bei 0,1mm Dicke hat der Spant auf der Zeichnung 2 Linien. Musst nur nah genug ranzoomen.

Die 2 Linien wird die Lasersoftware also auch entsprechend abfahren.
Du meinst weil sich das Bauteil sich verjungt, und dadurch zwei Linien?
Das verstehe ich jetzt nicht, wenn die Daten fürs Fräsen gespeichert werden ist das ja ein DXF Format, was 2D ist oder?
Wie können da 2 Linien entstehen? Im DXF wird doch nur die oberste Kontur des Teils gespeichert oder?
Wie kann die Fräse das zwei mal abfahren?
Grüße Chris😎
 
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Hallo Alle!

Frage: wäre es möglich aus solch einer Zeichnung (DXF) mit der Frässoftware nur die Linien herauszupicken die barbeitet werden sollen? Die Schnitte sind so, dass die größere Seite abgebildet wird.
Ich denke, das geht wohl nicht.

@Patrick: Ich kann es nur für Estlcam sagen, da geht das. "Manuelle Konturerkennung". Wenn man es ein paar Mal gemacht hat, will man es aber vermeiden...

Wie können da 2 Linien entstehen? Im DXF wird doch nur die oberste Kontur des Teils gespeichert oder?

@Chris: Wenn du in der Zeichnungsansicht ein 3D-Teil in DXF exportierst, werden dir auch die Tiefen angezeigt (siehe Anhang). Zumindest in SE ist das so, wohl bei anderen Programmen auch.

In SE mache ich es so, daß ich am Ende der Konstruktion (wie es Ernst sehr gut beschrieben hat) eine Konstruktionsfläche (Fläche kopieren) auf das Solid lege und diese Konstruktionsfläche dann in der Zeichnungsansicht darstelle. Da diese Fläche assoziativ ist, kann man auch Änderungen am Bauteil machen und so Änderungen ohne allzuviel Aufwand in die Fräsdatei bekommen (siehe Beitrag von "Faronas"/Patrick. Das geht auch mit Schnittkurven und Skizzen!
(Unter RM auf die Zeichnungsansicht ->Eigenschaften ->Anzeige ->Anzeigeoptionen -> Konstruktionen/Skizzen auflisten)

Allerdings gibt es noch mehrere Möglichkeiten in der Zeichnungsableitung. Man kann auch unerwünschte Linien ausblenden, das ist bei komplizierten Teilen und geringen Abständen aber auch nicht immer lustig.

Desweiteren kann man auch mit Schnitten in der Zeichnungsableitung arbeiten, mache ich manchmal bei sehr tiefen Teilen. Da setze ich den Schnitt in die Mitte des Teiles oder was auch immer und bekomme so einen gefälligeren (und 2D-DXF-exportfähigen) Ausschnitt, der dann mit Feile oder Schleifpapier ausgearbeitet werden kann.



Willi
 

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Ha! Den kenne ich! Solche Mikrostege bleiben bei mir auch immer stehen, z.B. in den Bereichen ganz licht gerundeter Teile wie der Seitenwand. Ich mache dann beim Abzugskörper auf die Seite ein "Thickness" von 1mm auf die Solidfläche, dann wird das zuverlässig weggeschnitten. Ist bislang auch bei Änderungen stabil.

BTW: wie macht ihr aus krummen Teilen gerade Laserdaten?

Patrick
 
Desweiteren kann man auch mit Schnitten in der Zeichnungsableitung arbeiten, mache ich manchmal bei sehr tiefen Teilen. Da setze ich den Schnitt in die Mitte des Teiles oder was auch immer und bekomme so einen gefälligeren (und 2D-DXF-exportfähigen) Ausschnitt, der dann mit Feile oder Schleifpapier ausgearbeitet werden kann.
Das wäre für mich im Moment die beste und schnellste Lösung. Da gibt es ja die Option "nur Schnittgeometie anzeigen". Außerdem lässt sich die Schraffur ausblenden. Auf der Zeichnung sind dann keine überflüssigen oder doppelte Linien zu sehen. Das müsste als DXF abgespeichert doch funktionieren?

Gruß Ernst
 

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Habe noch entdeckt, dass man bei den Schnitten auch die Ausrichtung lösen kann. So lassen sie sich bequem verschieben und ich habe ein "Nesting".
Gruß Ernst
 

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Ich mache mir auch immer den Mehraufwand, nach dem Erstellen von Subtraktions-Schnittebenen den jeweiligen Spant nochmal als Extrusionskörper in der gewünschten Materialstärke zu zeichnen.

Hier als Beispiel bei meinem Modell WIESEL. Auf der Website sind mehrere 3D-Viewer, da könnt ihr das Modell frei drehen und drin rum zoomen.



Durch das Generieren der Bauteile in der jeweilig korrekten Materialstärke kann ich perfekt kontrollieren, wo welche Spalte später entstehen werden, wenn ich die Teile frisch aus dem Laser zusammenstecke. Oder wo ich noch wie viel schleifen muss.



1738583110802.png



Die Rumpfgurte konstruiere ich auch gerne als Sweep, dann kann ich frei bestimmen wo sie lang laufen sollen.

1738582598485.png




zum Schluss kopiere ich den kompletten Flieger einmal beiseite und zerlege ihn in seine Einzelteile.
Die lege ich alle auf den dazugehörigen Material-Rohzuschnitten hin, wodurch ich einen guten Überblick erhalte. So komme ich möglichst wenig mit Materialstärken durcheinander und kann auch direkt die Maserungs-Orientierung beachten.

So sieht dann meine 3D-Datei aus:


1738581644232.png



Von dort aus wird die Draufsicht als DXF exportiert, und dann kann ich da im 2D-Modus dran weiter fummeln. Sowohl für den Bauplan, als auch fürs Aufarbeiten der CNC-Daten.


Herzlichst
Hilmar.
 
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Exakt so wie Hilmar arbeite ich auch.
Nicht sauber extrudierte Spanten machen einfach nur Probleme.

Die Schnittvariante von ernst funktioniert ja auch nur bei einseitig steigenden Spanten. Und dann brauche ich keinen Schnitt. Dann kann ich den Spant auch gleich mit der großen Kontur "nach oben" auf die Zeichnung legen.
 
Bei den meisten Kastenrümpfen folgen die Seiten einer eleganten Krümmung. Auf der LaserFräse liegt aber plattes Material. Wie erzeugt man Input für das Letztere aus dem krummen Zeug in 3D?
(Oder geht hier "stumpf ist Trumpf" und man macht das einfach platt?)
Patrick
 
Genau, die Sheet Metal-Abteilung. Geht natürlich nur bei zweidimensional gewölbten Bauteilen.

Bei IRONCAD sieht das so aus:

1738680291657.png


...das klappt aber leider auch nicht immer. Ich mache sicherheitshalber immer eine visuelle Plausibilitätsprüfung durch Positionieren über der Ursprungsfläche, sonst wundert man sich hinterher.

Es ist zudem nicht selten, dass ich Oberflächen zur Abwicklung durch Aufspannen von Regelflächen komplett neu erstelle und diese danach flach ableite. Sauberes Konstruieren ist überhaupt immer das A und O.

Wenn es irgendwie gar nicht zu gehen scheint, habe ich ein gewölbtes Teil auch schon mehrfach zerschnitten, dann segmentweise möglichst flach hingelegt und abschließend als 2D-Körper neu drüber gezeichnet.

Herzlichst
Hilmar.
 
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Kurze Visualisierung:

ein Rumpf-ähnlicher Extrusionskörper, wobei die gekrümmten Seitenwände mit einer Spline gezeichnet wurden:

1738681102480.png


Diese Fläche will ich jetzt von der Sheet Metal Funktion behandeln lassen:

1738681172406.png


Und fertig.

1738681193508.png


Dabei habe ich dem entstandenen, flachen Bauteil eine Blechstärke von 1 mm zugewiesen.
Die besagte Plausibilitätsprüfung gibt mir grünes Licht, das sieht korrekt aus.

1738681270187.png



Ich kann mir aber auch den Spaß machen, von Oberflächen auszugehen.
Hier verwende ich mal zwei Kanten meines Beispielblocks und ziehe sie beiseite:

1738681417284.png


die obere rücke ich einen Tick nach links, um eine gänzlich neue Regelfläche aufspannen zu können:

1738681461948.png


eine Regelfläche ist zwangsläufig zweidimensional gewölbt, weil die Verbindungen stets Geraden sind:

1738681486651.png


Das lässt sich dann auch in der Tat problemlos als Blechabwicklung gerade legen:

1738681598574.png


Etwas drehen und drüber peilen... ja, das sieht gut aus.

1738681655429.png



Der Trick liegt letztendlich also darin, entweder von vorne herein so zu konstruieren, dass immer Regelflächen entstehen, oder problematische Elemente in taugliche Elemente umzukonstruieren.

Dass im CAD "alles per Mausklick" immer automatisch funktioniert, ist reine Utopie.
😎


Herzlichst
Hilmar.
 
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Noch ein Modell-Beispiel hinterher:
meine Swee' Pea hat einen dreidimensional gewölbten Rumpf, den ich segmentweise als Oberflächenabwicklung abgeleitet habe.
Hier ein Screenshot-Ausschnitt des 3D-Viewers auf meiner Website:

1738682180628.png


Oben liegt das grau dargestellte Abwicklungsteil, und direkt darunter ist in gelb das dazugehörige Rumpfteil.
So richtig schön wird's in der Realität dann erst durch Verschleifen. Schleifen geht in der Werkstatt viel besser als im CAD. 😊



1738682295905.png


Herzlichst
Hilmar.
 
Hilmar,
sehr gut erklärt, danke!
Jetzt sollte klar sein dass solche Bauteile nicht mal "nebenbei" konstruiert sind.....
 
Hallo Hilmar,
ich war auf deiner Webseite, das ist echt beeinruckend, was du da machst. Sehr akkurat und hervorragend präsentiert. Man sieht auf den Bildern auch wie deine Spanten so ausgespart sind, daß sie weitgehend ohne Kollision, bzw. Nacharbeit passen passen. Bei deiner Vorgehensweise ist das Endprodukt ein astreiner DXF-Plan aller Teile mit Bezeichnung, sauber auf dem Brett angeordnet. So muß es auch sein, wenn du das zum Download oder Verkauf anbietest. Das erfordert natürlich eine entsprechende Vorgehensweise.
Wenn ich so etwas für mich mache, würde die Daten einfach von der 2D-Ableitung holen und die Teile nacharbeiten, weil ich das Ganze ja selber konstruiert habe, weiß ich genau wo die Problemstellen sind, für mich wäre das die einfachste Lösung.

Dann noch etwas grundsätzliches:
DXF ist ein reines 2D-Format. Sobald es "sphärisch" wird, kommt man mit der Lasertechnik sehr schnell an die Grenzen, bzw. ist das gar nicht möglich. Ich meine das nicht abwertend, aber viele, dieser Bausätze sehen doch recht "kastenförmig" aus, das liegt einfach in der Natur der Sache.

Gruß Ernst
 
Mit meinem Beitrag wollte ich eigentlich allgemeine CAD-Tipps und Tricks zeigen. Man kann vom Deitail zum fertigen Produkt konstruieren, also zuerst die Spanten und daraus den Rumpf erstellen. Viele machen das so, das hat aber den Nachteil daß der Rumpf Dellen und Wellen bekommt.
Deshalb bevorzuge ich die umgekehrte Methode nämlich "vom Rumpf zum Spant".
ich mag das 3D-Konstruieren, deshalb erstelle ich zuerst die "Hülle", das geschieht aber weniger durch Zeichnen sondern durch Nutzung der Flächenfunktionen der 3D Software. Jetzt kann ich immer noch entscheiden, wie ich das Modell herstellen will. Bei diesem Modell würde ich eher zum Formenbau tendieren, auch 3D-Druck wäre eine Option. Sowohl die Formhäften, als auch die Holzteile lassen sich mit ein paar Mausklicks, ganz ohne Zeichnen, vom "Urmodell" ableiten. Da ich keinen Laser besitze, würde ich Holzteile ausdrucken und nach dem Aussägen noch anpassen. Viele andere Details (Fahrwerk usw.) lassen sich auf dieser Grunlage auch einfach dazu konstruieren. Das ist der Vorteil dieser Methode und das meinte ich auch mit "Konstruieren oder Zeichnen".

Gruß Ernst
 

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Die "von der Oberfläche nach innen"-Konstruktionsweise ist definitiv eine sehr gute Herangehensweise.

Wie oft habe ich mich schon geärgert, nachträglich eine Oberfläche draufmappen zu wollen, allein schon weil ich den bespannten Zustand des Modells visualisieren möchte. Das ist dann fast mehr Arbeit, als wenn ich es von vorne herein so gemacht hätte.

Ernst, Dein Einwand, dass viele meiner Konstruktionen durch die Verwendung flacher Bauteile automatisch recht kastig sind, ist vollkommen zutreffend. Man soll den Modellen auf den ersten Blick ansehen, dass der Nachbau nicht allzu schwierig sein dürfte.

Dein Windex-Rumpf sieht super aus!
Den kannst Du neben einem Formenbau und 3D-Druck aber auch schön in Holz realisieren, warum nicht.


Herzlichst
Hilmar.
 
Man soll den Modellen auf den ersten Blick ansehen, dass der Nachbau nicht allzu schwierig sein dürfte.
Ja, das ist völlig in Ordnung, du machst das ja in erster Linie für andere, z.B für Leute, die einen Laser haben und mit CAD vielleicht nicht so vertraut sind. Mich fasziniert die Abwicklung auf deinem Swee‘ Pea. das ist klasse, hat aber in der Praxis wohl seine Grenzen.
Den kannst Du neben einem Formenbau und 3D-Druck aber auch schön in Holz realisieren, warum nicht.)
Ja, Formenbau ist extrem aufwändig, am besten man hat eine 5-Achs- Fräsmaschine (mindestens 4x2Meter 🤣), das Programmieren wäre für mich kein Problem.
Solche o.ä. Rümpfe habe ich schon in Holz gebaut, mit unzähligen Balsastreifen, beim Verschleifen stört der Leim etwas, dazu kommt, das Holz "arbeitet" durch Feuchtigkeitsschwankungen verzieht er sich mit der Zeit. So hat jede Methode ihre Vor- und Nachteile.
Frage noch: Was ist ein "Windex-Rumpf"?

Gruß Ernst
 
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