CAM (2D Plattenfräsen) - wie gestaltet Ihr intelligenten Workflow?

[Claus Eckert]

Hallo Rene.

also so schlecht kann meine Lösung nicht sein.

Ganz gewiss nicht. Ich stimme Dir zu, den Königsweg gibt es nicht. Es sind viele Faktoren die zu einer individuellen Vorgehensweise führen. Die Auswahl an Möglichkeiten hält für Jedermann etwas bereit.

 

[Bertram Radelow]

Mit CamBam erstelle ich den G-Code.

Wie bist Du auf CamBam gekommen? Was findest Du daran besonders gut?
Bertram

 

[rkie]

Da habe ich schon lange eine Lizenz. Mittlerweile gibt es noch andere günstige CAMs. Läuft aber unter Windows 10 nur mit Adminrechten. Sonst bin ich damit zufrieden. Für 3D benutze ich Fusion.
Rudi

 

[Andreas U.]

CamBam war eine Lösung als es noch keine integrierten Lösungen innerhalb einer CAD Suite gab. Hatte ich auch mal, fand ich extrem sperig.
Schaut Ech doch wirklich mal die CAM Lösung innerhalb Fusion 360 an. Das heist dort "Fertigen"
Kein Bruch im Workflow und selbst die einmal eingestellten Fräsparameter bleiben in der Datei mit abgespeichert.
Ich habe letztens sogar gesehen das man den Postprozessor nach seinen eigenen wünschen einstellen kann. Habe ich mich aber noch nicht mit beschäftigt, hört sich aber erstmal interessant an. Und wie gesagt, kostet ja nix sich mit Fusion mal "anzulegen" Ich bin weit weg davon mit Fusion 100% warm zu sein. Ich sebst fummel auch erst seit gut 2 Monaten mit dem "Fertigen" Part herum weil mich meine bisherige Lösung mit Vectric Aspire genervt hat. Der G-Code der da erzeugt wird ist ja für Holzarbeiten ganz schnuckelig aber für arbeiten in Metall unbrauchbar.. Ganz davon ab ist mir aufgefalen das die Teile in Aspire nicht masshaltig werden. Ich vermute das liegt an der Umrechnug von Imperial auf Metrisch und da scheint die Software wohl grosszügig zu runden. Fällt bei Holz eben nicht so sehr auf, bei Metall jedoch schon.

 

[rkie]

Für komplexere Einzelteile oder eine richtige Konstruktion ist Fusion natürlich gut. Aber bei einem Plan nachzeichnen, ich weiß nicht recht. Da habe ich Bedenken weil die Skizzen ja nicht vollständig definiert sind. Da muss man sehr aufpassen dass man mit der Maus nichts versehentlich verschiebt, denke ich mal. Aber vielleicht gibt es da auch Vorgehensweisen die ich jetzt nicht kenne.

Rudi

 

[Andreas U.]

Moin Rudi, da hast Du recht. ich für meine Teil habe noch nie von einem PDF etwas "nachgezeichnet". Ich konstruiere in der Regel immer von Grundauf. Klar verleitet es ein PDF herzunehmen und dann irgendwie eine CAD Struktur da draus zu pfrimeln aber wenn wir ehrich sind, sind die Ergebnisse danach zumeist nicht zufriedenstellend und es bedarf einer gehörigen Portion Nacharbeit. Das ist ja prinzipbedingt. Wenn ich mir z.B. das Beispiel hier ansehe dann ist ja alleine die Strichstärke im PDF schon "interpretationssache. Und wo genau ist dann die korrekte 2 D Kontur so das ein in Abhängigkeit dazu stehendes Bauteil dort präzise reinpasst? DIe ganzen Vektoriesierungstools am Markt die man für habwegs kleines Geld kriegen kann, legen Dir in Abhängkeit Deines frei gewählten Schwellenwertes, dannn erstmal fest was sie als "schwarz" erkannt haben und dann kannst Du bei denen die ich kenne bestenfalls sagen wo die Linie liegen soll z.B. mittig und welche Strichstärke diese haben soll und schwups hast Du Abweichungen im 1/10mm Bereich oder mehr. Danach fängst Du an zu korrigieren.... Da gehe ich lieber her, lege mir das PDF auf den Hintergrund meiner neu zu erstellenden Sizze und zeichne die Kontur mal grob nach und von da an fange ich dann an die Spantenrisse zu zeichnen, wenn ich so arbeiten würde... Mache ich aber wie gesagt ja gar nicht. Bei mir ist zumeist alles "Freestyle" ;-)


Hier mal ein Beispiel meines Workflows anhand der Rückplatte für einen Schaltschrank den ich gerade baue um meine Fräse auf Servomotoren umzurüsten.

Zuerst also die Rückplatte klassisch als 2D Skizze erstellt:


Nach dem fertigstellen dann als 3D Teil extrudiert und ggf. dann Taschen erstellt z.B. die Aufnahmen für die Grundplatte der DB9 Stecker:


Bis dahin erstmal simpel. Alles markiert mit "E" für extrudieren, Dicke definiert, in dem Fall 4mm und dann die Bohrungen/Taschen und Löcher definiert. Da bei mir alles "durchs Teil" geht als "E" -4mm und "Ausschneiden" Die meisten Teile erkennt Fusion von selbst, bei den Taschen kann Fusion nicht wissen das ich die von oben herab 2mm in die Oberfläche legen will. das muß man dann eben entsprechend definieren.

Dann in den Teil "Fertigen" und hier mal am Beispiel der inneren Konturen, also alle Löcher die rausgefräst werden sollen:

Da alle durch das Teil gehen sollen werden die unteren linien der Kontur festgelegt. Bei mir ist "Z" immer die Oberfläche meines Materials. DA diese Platte 4mm dick ist, weis Fusion dann sofort das der Fräser an der Stelle dann eben auch 4mm tief in das Material gehen soll.



Rechts sieht man ein paar Parametre für das zu nutzende Werkzeug. daneben muß das Rohmaterial noch definiert werden (mache ich meist nicht bis auf die Dicke da ich in der Regel ja aus eine Platte schneide und mir X/Y/Z ja selbst definiere) hätte ich ein definiertes Rohteil würde ich dann angeben wie gros das Rohteil ist und wo meine zu fräsende Kontur dazu in Relation liegen soll alsi wieviel Materiel ringsherum zum entfernen ist. Das rechnet Fusion dann automatisch zu den definierten Fräswegen dazu, genial!

Dann wird noch definiert wie das Werkzeug funktionieren soll und wo der Fräsweg liegt also welche Kontur (innen/aussen) das sieht man an den roten Pfeilen und Gleichlauf oder Gegenlauf, also links oder rechts. Gleichlauf erzeugt für uns im Modellbau die besseren Oberflächen und wenn ich eine Kugelumlaufspindel habe ist dies auch die schonendere Weise.Muß ich eine Innenkontur nach aussen legen, dann klicke ich auf den roten Pfeil und es wird gewechselt. Hier kan ich auch sagen das es Haltestege geben soll und wie diese definiert sind. In meinem Fall habe ich dann definiert das ich alle 25mm einen Steg haben will, 1mm hoch 1mm breit. Es kann auch ein Dreiecksteg definiert werden. das mach das rauslösen später einfacher



Dann geht es an die Definition der Höhen um das Bauteil selbst, also wo ist die Materialoberseite, Sicherheitshöhe, Bewegungsabstand des Werkzeugs. Das lasse ich meist auf Default... Ich habe das Teil ja vorher durch die Rohteilkonturen schon definiert und die Sicherheitshöhen die Fusion nutzt sind zumeist ausreichend. Wenn ich aber hohe Spannmitttel nutze, so kann ich dort z.B. generell die Sicherheitshöhe Z nach oben bringen auf sagen wir mal 25mm statt wie bei mir 10mm. Bei platten gehe ich teilweise sogar auf 2mm runter um etwas Zeit zu sparen :-)



Dann kommt der Teil wo ich definiere wie ich fräsen will also z.B. mit welchen Zustellungen der Fräser arbeiten soll. Mit einem 2mm Fräser kann ich in Alu eben keine 4mm tief arbeiten, da machts dann "knack" also gibt es den Bereich "Tiefenschnitte" und hier kann ich z.B. sagen max. Tiefe 1mm oder was immer der Fräser da aushält. Ich kann auch sagen ob ich zuerst nur schruppen will und es einen Schlichtdurchgang für schicke Oberflächen haben möchte. Brauche ich bei Holz nicht und bei solechen Teilen wie die Platte hier ist mir das auch egal, deswegen auch im Beispiel nicht definiert:



Und zum Schluss noch die "Anfahrtsbewegung, also der Teil wo der Fräser in das Teil eintauche soll. Zumeist lege ich diesen Teil in den Bereich der ausgeschnitten werden soll damit das Bauteil eben nicht diese Eintauchbewegung hat. Bei Aluminium wird zumeist mit einer Helix eingetaucht um die Schnittbelastung so gering wie möglich zu halten. Schont den Fräser und die Spindel.

Das ist der Teil wo man einfach mal ein wenig experimentieren sollte. Ich fräse solche Teile zumeist vorab komplett in die billigsten Bastel Buchenholzplatten die ich im Baumarkt bekommen kann und gehe jeden einzelnen Fräsabschnitt dort durch, stelle sicher das ich mich mit Innen und Aussenkonturen nicht vertan habe, das die Taschenfräsbahn ordentlich definiert ist, und das die Geschwindigkeiten passen. Man sieht, mein Fokus ist auf Aluminium... In Holz ginge es in dem Moment eher nicht um Fräserbruch sondern rein um die richtigen Abläufe.

Sobald ich das alles getan habe kommt das korrekte Teil auf die Fräse und dann geht es los.

fertig sieht dann die Platte so aus:


und im Schaltschrank eingebaut:

Wie man sieht, sauberer Workflow, alles unter einer Oberfläche und relativ flott fertig. Vom ersten Gedanken bis zum fertigen Teil habe ich mit Unterbrechungen max. 3 Stunden benötigt.
Das Bauteil kann man jetzt durch jeden x-beliebigen Spant in einem Modell ersetzen da es alle facetten im Modellbau abbildet die man da braucht.

 

[rkie]

Sicherlich, für die Platine gibt es ja auch kein PDF, wäre hier natürlich Quatsch so vorzugehen.
In meinem Fall will ich den Thermy SL bauen und dazu habe ich den Pdf-plan gekauft und den Weg aufgezeigt wie ich vom Plan zu den Frästeilen komme. Völlig verschiedene Aufgaben.

Grüßle Rudi

 

[Bernard HV-320]

Andreas,

die Deck Platte ist doch aber nun ein simples 2D-Teil. Sowas maßhaltig zu zeichnen dauert in Corel 10-15 Minuten...

Beispiel : mein Junior und ich haben auf Anraten eines Freundes neue Flächenverbinder für seinen Mentor geplant. Er das Original in Fusion exakt nachkonstruiert... Estlcam dann angemerkt, ob wir das wirklich im 3D Modus fräsen wollen, von wegen es sind unter 10% 3D Oberfläche und so.

Also der 2D Weg. Corel angeworfen, in 5 Minuten die paar Kreise zusammen, ins Estlcam... Dort war das längste, eine vernünftige Strategie auszuknobeln. Bei Metallarbeiten bin ich noch nicht so firm...

Ergebnis : alle 2D Konturen cnc gefräst, die Kegel per Rundtisch manuell gefräst. Rechnerzeit unter 1/2h, Fräszeit etwa 3h je Stück. Hab nur ne zarte Fräse, kann nicht sooo schnell in das volle Alu fahren. Für mich eine tolle Übung im Umgang mit Metall und Estlcam, die Maßhaltigkeit ist exzellent.

Überhaupt: beim Umgang mit CAD/CAM kommt es überhaupt nicht darauf an, ob ich eine Zeichnung bemaßen kann; das interessiert die Maschine schlicht nicht. Corel ist auf 1/100mm genau. Die Probleme entstehen beim Übergang ins CAM /in die CNC-Fertigung, wo ein Kreis eben nicht mehr ein Kreis, sondern ein Vieleck ist...

Fazit: auch bei solchen Pseudo-3D-Teilen kommt es eher darauf an, wie man die vorhandenen Mittel effektiv nutzt, als dass man mit (Software-)Kanonen auf Spatzen schießt.

Gruß, Rene

 

[k_wimmer]

Hallo Rene,

da hast du in Fusion die falsche Strategie gewählt.
Ich bekomme aus Fusion immer eine GCode Datei, die ich dann direkt in Estlcam verwende.
Estlcam ist bei mir nur noch für die Steuerung der Maschine zuständig.
Alles Andere wird bei mir in Fusion360 gemacht.

Ich kann dann z.B. auch gleich die konstruierten Einzelteile mittesl Zusammenbauzeichnung testen ob die auch passen u.s.w.
Setzt natürlich eine gewisse Einarbeitungszeit voraus, den Gang nach Canossa muss man halt einmal gehen.

 

[hommelm]

die Deck Platte ist doch aber nun ein simples 2D-Teil. Sowas maßhaltig zu zeichnen dauert in Corel 10-15 Minuten...

Hallo Rene,

wenn 2D-Teile zu simpel sind und man mit Corel dermaßen schnell zeichnen (nicht konstruieren) kann, dann würde mich Interessieren wie Du in Corel so etwas umsetzen würdest. Vielleicht setzte ich ja komplett auf die falsche Software und könnte das viel einfacher und effektiver machen.
Bitte nicht falsch verstehen ich will damit nicht provozieren oder Unmut streuen ich finde den Thread und die Diskussion sehr Interessant. Es Interessiert mich einfach nur und ich kannte Corel bisher nur als Zeichenprogramm für grafische Anwendungen.



Gruß Michael

 

[Rolf-k]

Hallo zusammen
Solange man zu seinen Teilen kommt ist es völlig egal mit welchem Programm das gemacht wird.
Nicht jeder fräst Schalen Flügel in 3d, einige freuen sich schon über ein Motorspannt der passt.

Gruß Rolf

 

[Andreas U.]

Na ja, wie k_wimmer schrieb, falsch angewendet ;-) Dieser simple Verbinder den Du da hast benötigt auch in Fusion keine 5 Minuten mit dem feinen Unterschied das Du die Halbkugel dann auch direkt hättest fräsen können ;-) (adaptive 3D) Estlcam, bräuchtest Du dann gar nicht mehr, wozu auch? Der GCode wird in Fusion generiert. Bei mir geht das aus Fusion direkt auf nen USB Stick, den schiebe ich in meine Fräsenrechner (Win7 nur Mach3 drauf sonst nix) und dann legt die Fräse los :-)

Und nein, die Platte ist nicht ganz so trivial. Was ich nicht gezeigt habe ist, das die auf Umschlag gefräst wird da sie eine umlaufenden Bund hat.
Sie sollte nur als Beispiel dienen wie man klassisch 2D DXF nutzen kann... und 3D draus macht.

Spannend wird es bei sowas hier:


Absaugung für die Fräse. wurde dann zugegebnermassen 3D gedruckt und nicht gefräst. Das wäre mir der POM Abfall zu gross gewesen. Wie Diu sehen kannst eine Baugruppe. Das feine an Fusion in dem Fall, ändere ich eine Bohrung an dem einen Teil, ändert sie sich auch am anderen.

Richtig ist, Fusion muß man sich ein Stück erarbeiten. Corel ist eben das falsche Tool. Ja es kann so ein paar Sachen aber es ist halt kein CAD. Dafür ist es auch nicht gemacht. Es ist ein Grafikprogramm um Vektorgrafiken zu bauen.

Aber ich möchte hier keinen Missionieren. Es wurde nach Workflow gefragt, ich habe eine Möglichkeit gezeigt. Wenn Sie nicht gefällt , alles gut. Jeder so wie er mag :-)

--> 2 min

 

[rkie]

Einenen Workflow gibt es nicht. Es gibt viele.
Das habe ich z.B. mit Fusion gemacht. Ist ein völlig anderer als Pläne nachzeichnen.

 

[Bernard HV-320]

Andreas,

ich will Dir doch Fusion gar nicht ausreden, mein Sohn nutzt es doch auch. Der "Umweg" über Estlcam ist für mich keiner, denn das tool ist bei uns die Schnittstelle, egal ob 2D oder 3D. Dort werden die Werkzeuge zentral verwaltet.
Aber: hier wurde nach 2D Plattenfräsen Workflow gefragt. Ich habe meinen geschildert, und dieser funktioniert seit Jahren zuverlässig und schnell.

Und nein: es wäre nicht schneller gegangen in Fusion, denn das Nadelöhr ist die Fräse, und 3D-Bearbeitung dauert nunmal länger als Taschen fräsen.

Michael, drücke ich mich so missverständlich aus? Oder willst Du hören dass 3D Negativformen fräsen auf Basis einer Corel-Zeichnung geht/nicht geht? Natürlich bekommst Du aus einer 2D-Datei kein 3D-Objekt. Wenn es darum ging: Du hast gewonnen.

Vielleicht könntest Du mir mal erklären, wie ich in Fusion eine Fläche konstruiere? Wir scheitern momentan daran, an die (durch importierte Profile erzeugte) Hülle Endkappen die durch Kurven definiert werden anzufügen. Es gelingt nicht, diese sauber anzubinden. Liegt auch nur eine Winzigkeit zwischen den Punkten, regt sich das Programm auf.
Solange das nicht klappt baue ich eben notgedrungen Rippenflächen...

Gruß, Rene

 

[k_wimmer]

Schau mal hier:

https://www.youtube.com/embed/r2uzPa9xtaw?wmode=opaque&start=0

 

[Bernard HV-320]

Sorry, beantwortet nicht meine Frage...