CFK Foil

Luk4

User
Hi,

erstmal muss ich glaube ich klarstellen, das ich gar kein Modelbauer bin sondern Segler. Leider gibt es da aber keine so große Forenaktivität über dieses Thema, daher versuche ich es mal bei euch.

Ich will für eine High-Performance Jolle ein neues Schwert bauen um die Performance zu erhöhen. Bin gerade dabei verschiedene Designes in CAD zu Zeichnen und zu testen. Vlt. sollte ich kurz erklären was ein Schwert ist: Eine Symmetrisches Foil welches dem Segeldruck entgegenwirkt. In meinem Fall wird es etwa 1800mm lang und am Oberen ende eine Profillänge von etwa 250mm haben. Da das Schwert kein Vermessungssgewicht ist sollte das Bauteil sehr leicht sein. Ähnliche Schwerter wiegen etwa 2-3 kg. Höchste Belastung trifft auf wenn die äußerste Spitze mit etwa 100 Kg belastet wird.

Nachdem ich mit der Konstruktion schon recht weit bin möchte ich jetzt die Herstellung genauer planen.

Bis jetzt plane ich mir eine negativ Form fräsen zu lassen und dann in der beide Hälften des Foils mittels Vakuuminfusion herzustellen. Die beiden Hälften wollte ich dann erst mit Epoxy zusammenkleben und dann noch mit Epoxyschaum ausschäumen um so ein Sandwich zu erhalten. Als Fasern gehe ich momentan von HM-Kohlefasern aus. wenn es Preislich passt...

Habe zwar schon diverse Halterungen und sowas aus CFK gebaut und etliche Teile repariert, aber das ist doch eher Neuland für mich. Daher ein paar Fragen:

Wie sieht das mit dem Sandwichwerkstoff aus? Habe jetzt einfach an einen Schaum gedacht, da ich sonst ja noch aufwendig einen passenden Kern herstellen müsste. Wegen der Profiltreue würde ich ungerne um einen Kern herumbauen. Gibt es da vlt einen Trick bessere Kernmaterialien einfach verwenden zu können.

Dann macht mir noch sorgen, das ich es nicht hinbekomme den Rand der Häflten gerade hinzubekommen, damit ich beide Hälften relativ sauber zusammenkleben kann. Mache ich mir da unbegründet Sorgen oder gibt es da etwas auf das man achten sollte?

Wo bekomme ich am besten die gefräste form her? Mit welchen Kosten muss ich rechnen, oder sollte ich doch lieber die Form per Hand herstellen.
Wie komme ich günstig an eine geeignete Vakuumpumpe.
Seht ihr in dem ganzen irgendwelche Fehler?
Schon mal danke im Vorraus!


Luk
 
Hallo,

1,8m lang und 25cm tief ist einem Flügel sehr ähnlich. Daher würde ich das auch bauen wie einen Flügel.

Jegliche Art von eingespritztem Schaum kann man meines Wissens nach vergessen. Ich würde sowas klassisch mit Holmsteg und Holmgurten bauen. Die Schale entweder als Hartschale oder mit Stützstoff und mit ein paar Stützrippen und Hilfsholmen. Das müsste man mal durchrechnen.

Von der Vakuuminfusion würde ich abraten. Das Verfahren ist nicht ohne weiteres in den Griff zu bekommen.

Über die Steckung sollte man sich auch Gedanken machen. Wie dick ist das Ganze?

Ich lese hier und da "günstig" und "preislich" passt. Das wird in jedem Fall kein so günstiges Vorhaben. 1000€ sind da schnell verbaut. Vor allem, wenn man noch Werkzeuge und Pumpen kaufen muss. Tempern sollte man sowas auch. Vielleicht solltest Du einen Partner mit entsprechender Ausrüstung in Deiner Nähe (?) suchen.

Stefan
 
so hab ich es gemacht

so hab ich es gemacht

Die Form habe ich bei der Formgießerei in Torgelow Fräsen lassen, da rein laminiert und dann ein pressvakuum angesetzt, denn so wie meine Vorredner vermurtet haben hat es mit der Infusion nicht geklappt. dann habe ich Airex etwas zurecht geschnliffen (nur nach Augenmaß) und mit epoxy und SAU VIELEN GEWICHTEN aufgeklebt. das ganze hab ich dann 2x durch den hobel gejagt und mit scotchweld epoxydkleber und epoxydharz verklebt. aufegetretene Probleme die eine Prozessverbesserung benötigen: Profiel Austrittskante( die Scharfe) ist ausgebroche da wir sie in längsrichtung irrtümlich verstärkt haben, besser an der stelle dünnes CF gewebe in Strömungsrichtung einlegen!. das hobeln war unproblematisch und hat auch die gewebeüberstände Problemlos weggenommen, alternativ wäre schleifen die lösung denke ich. Das Ergebnis war ein 900g leichtes 505er Ruder. LG Arne

Worum Geht es denn? guck mal in den Moth Foren, die sind da recht eifrig!
 
Als Kern für meine IOM-und M-Flossen nutze ich Schaumgummi.
Den schneide ich auf Kontur und tränke ihn dann mit Harz. Danach wird der Schaumgummi ausgequetscht und zwischen Küchenpapier ausgerollert bis kein Harz mehr zu sehen ist.
Dann aufs Laminat und Hälften geschlossen.
Der Schaumgummi passt sich perfekt der Kontur an, ist an Endleiste und Nase etwas verdichtet und wird sehr hart und formstabil, ohne zu viel Gewicht zu bringen.
Er hat ja nur die Aufgabe, beide Hälften zu verbinden und auf Abstand zu halten.
Einfach und effektiv...
Für nen Einmalprojekt würde ich auch überlegen, mir ne Negativform fräsen zu lassen. Positiv und dann abgeformt sollte etwas günstiger sein.
Ureol in Polierhärte ist nicht gerade billig und wenn dann das Negativ noch gelackt werden müsste, bringt es keinen Vorteil mehr.
Positiv gefräst braucht viel weniger Material (Literpreis), lässt sich leichter auf ne schöne Oberfläche bringen und auch die Fräszeit (Kostenfaktor) ist geringer.
 

Luk4

User
Die Form habe ich bei der Formgießerei in Torgelow Fräsen lassen, da rein laminiert und dann ein pressvakuum angesetzt, denn so wie meine Vorredner vermurtet haben hat es mit der Infusion nicht geklappt. dann habe ich Airex etwas zurecht geschnliffen (nur nach Augenmaß) und mit epoxy und SAU VIELEN GEWICHTEN aufgeklebt. das ganze hab ich dann 2x durch den hobel gejagt und mit scotchweld epoxydkleber und epoxydharz verklebt. aufegetretene Probleme die eine Prozessverbesserung benötigen: Profiel Austrittskante( die Scharfe) ist ausgebroche da wir sie in längsrichtung irrtümlich verstärkt haben, besser an der stelle dünnes CF gewebe in Strömungsrichtung einlegen!. das hobeln war unproblematisch und hat auch die gewebeüberstände Problemlos weggenommen, alternativ wäre schleifen die lösung denke ich. Das Ergebnis war ein 900g leichtes 505er Ruder. LG Arne

Worum Geht es denn? guck mal in den Moth Foren, die sind da recht eifrig!

Das kling sehr interessant. Vor allem da ein 505er Ruder dem ganzen ja schon relativ nah kommt. Das Schwert ist für ein 14. Bei der Kante hätte ich wohl den gleichen Fehler gemacht. Wieviel musstet ihr danach noch nacharbeiten?
Die Moth Foren werde ich auch mal durchsuchen. Hätte ich auch selbst mal drauf kommen können, die leben ja von ihren Foils...

Lg Luk
 
Die Form habe ich bei der Formgießerei in Torgelow Fräsen lassen, da rein laminiert und dann ein pressvakuum angesetzt, denn so wie meine Vorredner vermurtet haben hat es mit der Infusion nicht geklappt. dann habe ich Airex etwas zurecht geschnliffen (nur nach Augenmaß) und mit epoxy und SAU VIELEN GEWICHTEN aufgeklebt. das ganze hab ich dann 2x durch den hobel gejagt und mit scotchweld epoxydkleber und epoxydharz verklebt.

Warum kein Vakuum für das Airex?
Hast Du die Halbschale komplett mit Airex gefüllt und dann bis auf die Trennebene mit dem Hobel eingeebnet?

Stefan
 
Vakuum wäre besser gewesen, war mir aber zu teuer dafür einen sack extra zu nehmen da das unrelevant gewicht gespart hätte. ja komplett gehobelt, ich suche dir mal ein bild raus...
 
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