CNC Heißdrahtschneider Eigenbau
- Ersteller halbritter jet
- Erstellt am
TheoKamikaze
User
Hallo Wolfgang, super danke.
Deine Kühlkörper sahen auch anders als als die ganz preiswerten, wo man noch die Kühlkörper selbst noch draufkleben soll.
Hast du zu der Software und deren Komponenten irgendwo eine Auflistung? Das von thingiverse habe ich mir geladen, aber die Grblu_Lathe.. siht irgendwie anders aus, als die Oberfläche bei Daniel.
danke Rainer
Deine Kühlkörper sahen auch anders als als die ganz preiswerten, wo man noch die Kühlkörper selbst noch draufkleben soll.
Hast du zu der Software und deren Komponenten irgendwo eine Auflistung? Das von thingiverse habe ich mir geladen, aber die Grblu_Lathe.. siht irgendwie anders aus, als die Oberfläche bei Daniel.
danke Rainer
halbritter jet
User
Du brauchst auch nicht lathe sondern mill und dann foam cut/polycut
Gruß
Gruß
TheoKamikaze
User
Hallo Wolfgang,
das habe ich berichtigt und so sieht es schon besser aus. Danke
Rainer
das habe ich berichtigt und so sieht es schon besser aus. Danke
Rainer
Daniel Lux
User
Hallo,
ich bin der Glückliche mit der vom Wolfgang gebauten Schneide. Erste kleine Versuche mit dem Teil waren schon viel versprechend und wenn ich mich erst mal auf die Parameter mit den verschiedenen Schäumen eingeschossen habe, dann wird es hoffentlich bei mir in der Werkstatt nur so geschnittene Styroteile regenen. Leider bin ich aber gesundheilich nicht so auf der Höhe so das ich die Maschine erst jetzt in Betrieb nehmen werde.
Die Bügelidee vom Wolgang habe ich etwas veredelt in CFK Profilen umgesetzt und mit einem kleinen Spannschloß ergänzt. Die Rohrhalter und Winkel sind gedruckt und mit RF4 Platten versteift. Der Weiße Strich auf der linken Seite des Bügels gibt den groben Längenpunkt für den Schneiddraht an um ihn schon mit annähernd der richtigen Vorspannung zu versehen. Da muß man dann nur noch etwas am Spannschloß drehen und dabei den Draht wie eine Gitarrenseite anschlagen, gibt es den richtigen Ton, dann passt es.
Gruß, Daniel
ich bin der Glückliche mit der vom Wolfgang gebauten Schneide. Erste kleine Versuche mit dem Teil waren schon viel versprechend und wenn ich mich erst mal auf die Parameter mit den verschiedenen Schäumen eingeschossen habe, dann wird es hoffentlich bei mir in der Werkstatt nur so geschnittene Styroteile regenen. Leider bin ich aber gesundheilich nicht so auf der Höhe so das ich die Maschine erst jetzt in Betrieb nehmen werde.
Die Bügelidee vom Wolgang habe ich etwas veredelt in CFK Profilen umgesetzt und mit einem kleinen Spannschloß ergänzt. Die Rohrhalter und Winkel sind gedruckt und mit RF4 Platten versteift. Der Weiße Strich auf der linken Seite des Bügels gibt den groben Längenpunkt für den Schneiddraht an um ihn schon mit annähernd der richtigen Vorspannung zu versehen. Da muß man dann nur noch etwas am Spannschloß drehen und dabei den Draht wie eine Gitarrenseite anschlagen, gibt es den richtigen Ton, dann passt es.
Gruß, Daniel
Christian_S
User
Daniel, hab ich was verpasst? Hat Wolfgang das Projekt Schalenfläche beendet?
Daniel Lux
User
Hallo Christian,
ich glaube nicht, aber er hat wohl gerade viel um die Ohren. Er war die Tage auch bei mir und hat die letzten Fehler in der Software geklärt und noch ein paar Macros ergänzt. Dann hat er versucht mir alles zu erklären und wir haben die ersten Flächen für mich geschnitten und auch ein paar kleine Schwimmer für meine FMS Beaver mit 80cm Spannweite. Die Schwimmer wiegen satte 19,8g als Paar. Die Oberflächen beider Projekte sind schon richtig gut geworden. Bei der Nasenleiste der Fläche muß man nur mal kurz mit feinem Schwirgel drüber husten damit sie die fast perfekte Rundung hat. Da man dort ein und ausfährt ist das ja immer etwas tricky, aber das sieht richtig gut aus und könnte so beglast werden. Also die Combi aus dem was Wolgang da an Maschine gebaut hat und der Software und Hardware ist schon eine super Kombi. Um es perfekter zu machen müßte wohl Jemand einen konischen Schneiddraht heraus bringen um auch starke Zuspitzungen schneiden zu können.
Finde die Oberfläche schon sehr gut und Fehler darin sind wohl Material berdingte Verunreinigungen. Verglasung kann man nicht wirklich von sprechen und da noch einmal mit 40eer Schmirgel drüber und das Flächenteil ist Aal glatt. Endleiste ist leider verbrannt, da wir mit nur einem Schnitt gearbeitet haben unmd ein Nullschnitt nicht wirklich möglich ist, aber auch das bekommt man mit einem Trick sauber geschnitten.
Gruß, Daniel
ich glaube nicht, aber er hat wohl gerade viel um die Ohren. Er war die Tage auch bei mir und hat die letzten Fehler in der Software geklärt und noch ein paar Macros ergänzt. Dann hat er versucht mir alles zu erklären und wir haben die ersten Flächen für mich geschnitten und auch ein paar kleine Schwimmer für meine FMS Beaver mit 80cm Spannweite. Die Schwimmer wiegen satte 19,8g als Paar. Die Oberflächen beider Projekte sind schon richtig gut geworden. Bei der Nasenleiste der Fläche muß man nur mal kurz mit feinem Schwirgel drüber husten damit sie die fast perfekte Rundung hat. Da man dort ein und ausfährt ist das ja immer etwas tricky, aber das sieht richtig gut aus und könnte so beglast werden. Also die Combi aus dem was Wolgang da an Maschine gebaut hat und der Software und Hardware ist schon eine super Kombi. Um es perfekter zu machen müßte wohl Jemand einen konischen Schneiddraht heraus bringen um auch starke Zuspitzungen schneiden zu können.
Finde die Oberfläche schon sehr gut und Fehler darin sind wohl Material berdingte Verunreinigungen. Verglasung kann man nicht wirklich von sprechen und da noch einmal mit 40eer Schmirgel drüber und das Flächenteil ist Aal glatt. Endleiste ist leider verbrannt, da wir mit nur einem Schnitt gearbeitet haben unmd ein Nullschnitt nicht wirklich möglich ist, aber auch das bekommt man mit einem Trick sauber geschnitten.
Gruß, Daniel
Hi everyone! I was in the middle of building a foam cutter and needed a lightweight machine when I discovered this thread. Thanks so much for the great, lightweight design! I immediately printed all the available parts and started building. I redesigned and fabricated many parts to simplify the process. The machine is already running and is controlled by RCKeith software and a BigtreeTech SKR Pico board. I'm currently working on the limit switches. Here's a little preview of the revised components. I also noticed that one or two of the originally 3D-printed parts are a bit weak, as the direction and force of the stepper motors can damage them. This is easily fixed, though.
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Aerofred
User
Hi Seank,
just a hint from my side: The used flexible shaft coupling acts also as a spring in z-direction, creating inaccuracy.
From post #20 I think, Wolfgang "Halbritter" is using a rigid coupling, which is here the better solution. In my foam cutter I have the stepper on the base, the same flexible coupling, and a steel ball between motor shaft and trapezoid spindle. Gravity pulls the play to zero.
Nochmal in deutsch: Die verwendete Kupplung wirkt als Feder in Z-Richtung, d.h. der Schneidebügel kann in der Höhe federn. Also entweder eine starre Kupplung verwenden, oder den Motor nach unten legen und zwischen Motorachse und Gewindespindel eine Kugellagerkugel legen.
Das Gewicht des Schneidbügels drückt das Spiel raus.
VG / BR
Christoph
just a hint from my side: The used flexible shaft coupling acts also as a spring in z-direction, creating inaccuracy.
From post #20 I think, Wolfgang "Halbritter" is using a rigid coupling, which is here the better solution. In my foam cutter I have the stepper on the base, the same flexible coupling, and a steel ball between motor shaft and trapezoid spindle. Gravity pulls the play to zero.
Nochmal in deutsch: Die verwendete Kupplung wirkt als Feder in Z-Richtung, d.h. der Schneidebügel kann in der Höhe federn. Also entweder eine starre Kupplung verwenden, oder den Motor nach unten legen und zwischen Motorachse und Gewindespindel eine Kugellagerkugel legen.
Das Gewicht des Schneidbügels drückt das Spiel raus.
VG / BR
Christoph
martin.berger78
User
Liebe Freunde dieses Konzepts,
welche Software kommt denn bei euch zum Einsatz?
GRBL-Hotwire?
Was nehmt ihr denn zum erzeugen des G-Codes
Ich überlege Wingdesigner 4 Hotwire
Bei unserem britischen Kollegen RC-Keith kann man hier einiges nachlesen:
https://rckeith.co.uk/foam-wing-free-cnc-software/#what-software-can-we-use
Wie sehen da eure Erfahrungen aus?
Winghelper kommt bei mir konstruktiv zum Einsatz. da war mir gar nicht bewusst, dass das auch g-Code für 4 Achsen ausgeben kann.
Grüße,
Martin
welche Software kommt denn bei euch zum Einsatz?
GRBL-Hotwire?
Was nehmt ihr denn zum erzeugen des G-Codes
Ich überlege Wingdesigner 4 Hotwire
Bei unserem britischen Kollegen RC-Keith kann man hier einiges nachlesen:
https://rckeith.co.uk/foam-wing-free-cnc-software/#what-software-can-we-use
Wie sehen da eure Erfahrungen aus?
Winghelper kommt bei mir konstruktiv zum Einsatz. da war mir gar nicht bewusst, dass das auch g-Code für 4 Achsen ausgeben kann.
Grüße,
Martin
Hallo Christoph,
danke für die Informationen. Ich werde das im Auge behalten. Im Grunde habe ich für den Aufbau nur Material verwendet, das ich bereits zur Hand hatte, und es einfach mit den vorhandenen Teilen gebaut.
Heute Abend werde ich die Mechanik testen. Ich habe das ursprüngliche Konzept außerdem deutlich vereinfacht, wodurch sich auch das Gewicht reduziert hat.
Was du schreibst, finde ich sehr interessant, denn man würde eigentlich erwarten, dass bei einer konstanten Last und einer langsamen Bewegung kaum Bewegung oder Belastung auf die Kupplung wirkt.
Ich habe mir die Kupplungen gerade noch einmal angesehen, und du hast recht – sie haben tatsächlich etwas Spiel. Ich habe auch noch Spider-Kupplungen hier. Die werde ich stattdessen einbauen. Außerdem sollte das gesamte Gewicht von der Gewindespindel getragen werden.
Ich habe außerdem noch einige Lagerböcke hier. Falls sich das dennoch als spürbares Problem herausstellt, werde ich die Gewindespindel zusätzlich mit einem festen Lagerbock abstützen.
Sobald ich alles getestet habe und zufrieden bin, werde ich die Ergebnisse sowie alle Teile – einschließlich der selbst konstruierten Komponenten – auf Thingiverse hochladen. Der größte Vorteil, der den Aufbau wirklich einfach gemacht hat, war jedoch die Gantry-Platte.
danke für die Informationen. Ich werde das im Auge behalten. Im Grunde habe ich für den Aufbau nur Material verwendet, das ich bereits zur Hand hatte, und es einfach mit den vorhandenen Teilen gebaut.
Heute Abend werde ich die Mechanik testen. Ich habe das ursprüngliche Konzept außerdem deutlich vereinfacht, wodurch sich auch das Gewicht reduziert hat.
Was du schreibst, finde ich sehr interessant, denn man würde eigentlich erwarten, dass bei einer konstanten Last und einer langsamen Bewegung kaum Bewegung oder Belastung auf die Kupplung wirkt.
Ich habe mir die Kupplungen gerade noch einmal angesehen, und du hast recht – sie haben tatsächlich etwas Spiel. Ich habe auch noch Spider-Kupplungen hier. Die werde ich stattdessen einbauen. Außerdem sollte das gesamte Gewicht von der Gewindespindel getragen werden.
Ich habe außerdem noch einige Lagerböcke hier. Falls sich das dennoch als spürbares Problem herausstellt, werde ich die Gewindespindel zusätzlich mit einem festen Lagerbock abstützen.
Sobald ich alles getestet habe und zufrieden bin, werde ich die Ergebnisse sowie alle Teile – einschließlich der selbst konstruierten Komponenten – auf Thingiverse hochladen. Der größte Vorteil, der den Aufbau wirklich einfach gemacht hat, war jedoch die Gantry-Platte.
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Dieter Maurer
User
Jetzt ist auch meine Anlage nach der Konstruktion von Wolfgang fertig geworden.
Den Tisch habe ich etwas vereinfacht.
Besten Dank an Wolfgang für die Veröffentlichung der Druckdaten.
Gruss
Dieter
Den Tisch habe ich etwas vereinfacht.
Besten Dank an Wolfgang für die Veröffentlichung der Druckdaten.
Gruss
Dieter
martin.berger78
User
Liebe Kollegen der Heißdrahtschneider,
endlich ist mein Exemplar nun fertig.
1000 Dank an dich Wolfgang (Halbritterjet) für deine Hilfe und Unterstützung.
Grundsätzlich funktioniert alles wirklich gut.
Ich setzte Hotwire CNC als Steuersoftware ein und erstelle meinen Gcode mit Winghelper.
Hier nun ein paar Impressionen von meiner Schneide:
endlich ist mein Exemplar nun fertig.
1000 Dank an dich Wolfgang (Halbritterjet) für deine Hilfe und Unterstützung.
Grundsätzlich funktioniert alles wirklich gut.
Ich setzte Hotwire CNC als Steuersoftware ein und erstelle meinen Gcode mit Winghelper.
Hier nun ein paar Impressionen von meiner Schneide:
martin.berger78
User
Fortsetzung:
Meine Frage nun an euch:
Bei meinem ersten ernsthaften Versuch DLG Flächen zu schneiden bin ich nun nicht ganz sicher woran so manches Fehlerbild im Ergebnis liegen kann.
Grundsätzlich finde ich die Oberfläche sehr sehr gut wobei mir der Vergleich fehlt.
Testschnitte zur Maßhaltigkeit waren auch zufriedenstellend.
Nun zum Aber:
Sehr euch bitte ein Mal die Sprünge in der Profilkontur der unterschiedlichen Segmente an. Bzw . Ist auch die Länge der "Rippen" ab Segmente 2 um wenige mm zu kurz und steigert sich mit höherer Pfeilung.
Ich Frage mich nun woran ich arbeiten soll.
Passt der Gcode nicht, ist es die Maschine oder der Export aus Winghelper.
Ich hoffe ihr habt ein paar Tipps für mich.
Grüße
Martin
Meine Frage nun an euch:
Bei meinem ersten ernsthaften Versuch DLG Flächen zu schneiden bin ich nun nicht ganz sicher woran so manches Fehlerbild im Ergebnis liegen kann.
Grundsätzlich finde ich die Oberfläche sehr sehr gut wobei mir der Vergleich fehlt.
Testschnitte zur Maßhaltigkeit waren auch zufriedenstellend.
Nun zum Aber:
Sehr euch bitte ein Mal die Sprünge in der Profilkontur der unterschiedlichen Segmente an. Bzw . Ist auch die Länge der "Rippen" ab Segmente 2 um wenige mm zu kurz und steigert sich mit höherer Pfeilung.
Ich Frage mich nun woran ich arbeiten soll.
Passt der Gcode nicht, ist es die Maschine oder der Export aus Winghelper.
Ich hoffe ihr habt ein paar Tipps für mich.
Grüße
Martin
martin.berger78
User
martin.berger78
User
Hallo Wattsi,
grundsätzlich gBe ich den Block zum definierten seitlichen Abstand (wie in Winghelper definiert) ein gemessen ( zb 100mm vom linken Portal für linke Flächen). Meinst du das?
Steh da etwas am Schlauch scheinbar....
grundsätzlich gBe ich den Block zum definierten seitlichen Abstand (wie in Winghelper definiert) ein gemessen ( zb 100mm vom linken Portal für linke Flächen). Meinst du das?
Steh da etwas am Schlauch scheinbar....
