DFS Habicht (M 1:6): Baubericht

PeterKa

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Vor den Seriendruck von Rippen habe die Götter das Zeichnen gesetzt. Ich mache das ja immer etwas umständlich, wohl wissend, daß man mit Dev Wing schneller am Ziel ist.

Grundsätzlich zeiche ich zuerst die Fläche in der Kontur, so wie sie fertig aussehen wird. Dann kommen die Aussparungen herein und dann wird die Fläche aufgeteilt um die passenden Schnitte zu erhalten.

Ich habe es schon öfter vorgestellt, aber ich denke es gehört hier nochmal her.

FL-2.JPG

FL-3.JPG

Die Zeichnungen müssen dann wegen einger Einbauten noch einzeln nachbearbeitet werden, diese hier haben das Problem eine Schrägholm eingebaut zu bekommen. Das ist wirklich ein Job, ich werde es zeigen.

Aber das wird heute noch locker fertig, und dann können beide Flächen bis zum Knick gedruckt werden.

PeterKa
 

PeterKa

User
Uff, es hat lange gedauert. Der Diagonalholm war aufwendiger als gehofft. Ich musste wegen der Aussparungen jede einzelne Rippe um hinteren Bereich nachzeichnen. Und dann.. 2 mal eine Ebene falsch gezogen, alles futsch. Ich sag mal, CAD hats auch in sich.

Dafür sind jetzt alle Teile fertig um die ersten 50 cm Spannweite drucken zu können. Morgen soll es losgehen.

Flaeche6.JPG

Rippenanordnung und Abstand sind Scale. Hans Jürgen wird dem hoffentlich nicht widersprechen ;)

PeterKa
 

PeterKa

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Der Druckteufel hatte zugeschlagen.. immer wenn ich ein größeres Konvolut drucken will... Dabei hatte er 18 Monate ohne einen einzigen Fehldruck gearbeitet.. Ich habs ihm (fluchend) nachgesehen. 3Tage war ich beschäftigt, bis wieder alles im Griff war.

DSC_0004.jpg

DSC_0005.jpg

Pro Seite sind es 8 Rippen. Sie wiegen 20 Gramm, also im Mittel 2,5 Gramm von der Wurzel bis zum Knick. Der Schrägholm schlägt allerdings mit 7 Gramm zu Buche. Ich wollte ihn nicht zu schlank ausführen.

Die Rippen fädele ich nun auf den Holm. Due Zwischenräume am Holm werden mit Balsa aufgefüttert, um später einen guten Klebeuntergrund für die Beplankung zu erhalten. Diese definieren auch die exakten Rippenpositionen. Eine Helling wollte ich nicht bauen, aber vielleicht wiord sie doch gebraucht. Schaumermal.

PeterKa
 
Hallo Peter,

sehr schön machst du das. Gefällt mir!

Sollte mal eine farbige (die alte war ja in schwarz/weiß) Vorbild-Doku über den Habicht
mit Zeichnungen von Vorkriegsmustern und der drei Nachbauten
erscheinen, dann geb ich dir Bescheid.

Gruß
Hans-Jürgen
 
Hut ab !

Hut ab !

Hallo Peter,

ich vefolge den Thread auch schon seit Wochen - einfach genial, was Du da an Bautätigkeit beschreibst.
Mein Sohn (hat zwei 3D-Drucker) versucht mir schon länger diese Hybridbauweise schmackhaft zu machen, als alter Holzwurm hab ich bisher immer Bedenken gehabt.
Ich war so stolz, endlich eine CNC-Portalfräse mein eigen zu nennen, um meine Oldtimer besser bauen zu können. Jetzt komme ich mir vor, gerade den Bau eines "kleinen Uhu´s" halbwegs erfolgreich gemeistert zu haben.
Die Gewichtsbilanz ist schon bestechend, da kommt man mit sparsamer Holz- und Kohlefaserverwendung nicht heran.

Ich freue mich schon auf die nächsten Fortschritte.

Hans-Peter
 

Yeti

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Im Rahmen der Nachforschungen hab ich auch unseren Hans Jürgen Fischer kennengelernt, dessen unvergeßliche Beschreibung der Grundfarbe des Habicht folgendermaßen lautete: Die Tasten eine Klavieres das 20 Jahre in einer Raucherkneipe gestanden hat... genau das ist die Farbe des Habichts.... Nun ja, bei mir wurde dann ein RAL Ton daraus.
RAL 1015 hellelfenbein :)
 

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PeterKa

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Jawollja RAL1015... Ich weiß es deshalb, weil ich damals beim Bau des Wasserkuppenhabichts etwas spionieren durfte und die dortige Mannschaft gefragt habe.

Ich danke für die Blumen. Ich finde auch daß die Bauweise gute Gewichte und ordentliche Stabilität liefert. Die Leitwerke jedenfalls sind da über jeden Zweifel erhaben.

Aber... um das gute Gewicht erreichen zu können bedarf es einer ganzen Reihe von Tricks. Der Wichtigste ist die Ausführung mit den Lamellenwänden.

Weil jede Rippe praktisch einzeln im CAD gezeichnet werden muß ist der Aufwand erschreckend hoch und lohnt sich nur, wenn mehr als ein Modell gebaut werden soll, oder wenn man die Zeichnung als persönliche Herausforderung sieht und danach nicht weiter darüber nachdenkt ^^. Da ich immer ein wenig angeschlagen bin, verbringe ich viel Zeit am PC, so daß ich die Zeichnungen immer mal wieder aufgreifen kann. Der Druck aufwand ist auch nicht zu unterschätzen, da doch sehr viele Fehldrucke vorkommen (Warping und die anderen bekannten kleinen Widerwärtigkeiten des 3D Druckes die nicht nur Anfänger in den Wahnsinn treiben können).

Ich bin inzwischen mit dem Zeichnen der Rippen bei STA400 angelangt. Das ist etwas am Ende der Aussparung für die Störklappe. Danach bis zum Ende geht es sehr schnell, weil der Volumenkörper jetzt keine störenden Besonderheiten mehr aufweist. Dennoch benötige ich für das Ausschneiden der richtigen Rippe aus dem Körper, der Feinarbeit an den Rippenzeichnungen und der Extrusion auch dann noch ca. 15 Minuten pro Rippe. Bei einem Rippenabstand von 50mm + Halbrippen bei 25mm weiss man schon was man getan hat.

Ahh STA400 ist noch zu erklären.. Ich habe doch auch die Mustang im Bau (die ich in meinem Leben allerdings nicht fertig bekomme).

Die Amis haben die Position jedes Bauteils an sogenannten Stationen referenziert. Das ist ein virtuelles 3D Gitter mit virtuellen Ebenen, deren Abstande in x und y Richtung als STA xxxx bezeichnet werden, wobei xxxx für den Abstand zum Nullpunkt steht. Die Z-Achsen bekommen nicht das Präfix STA sondern BL (für Borderline) oder ähnlichen Bezeichnungen aus dem Schiffbau.

Die Wurzelrippe der Habichtfläche (1:6) beginnt mit der Nummerierung folgerichtig nicht bei 0, sondern bei 80mm, die dazugehörige Zeichnungsebene ist um 80 mm zur Symetriebene versetzt, heisst STA80 und in dieser Ebene liegt die Zeichnung der Rippe, die dann eben FL-Rippe-STA80 heißt.

Diese Nomenklatur habe ich so verinnerlicht, da man anders komplexe 3D Zeichnungen mit mehreren hundert Ebenen und Zeichnungen nicht mehr durchschauen kann.

Die Zeichnerei der Rippen kann man natürlich vereinfachen mit gekauften Programmen wie DevWing. Wenn man mit der CNC Fräse arbeitet ist das sowieso die Methode der Wahl. Für den 3D Druck ist die Methode allerdings weniger geeignet, da aus jeder einzelnen Rippenzeichnung ein 3D Modell gemacht werden muß, das dann für verschiedene Aufgaben (Lamellen z.B.) wieder modifiziert werden muß. Daher bin ich von der Methode inzwischen abgekommen.

Sorry für die langatmigen Ausführungen. Aber den einen oder anderen interessiert das schon, wie ich mitbekommen habe. Und ich will das, was ich mir mühsam erarbeitet habe, gerne weitergeben, denn die Profis tun das sehr selten, und dann fragt sie jeder, wie die das machen, wo es bei sich selbst oftmals nur für einen kleinen UHU reicht ;) Aber es kochen alle mit Wasser.

PeterKa
 
Ich habe doch auch die Mustang im Bau (die ich in meinem Leben allerdings nicht fertig bekomme).

Hallo, Peter,

können wir irgendwie dein Leben verlängern?
Ich lese ja wirklich alle Beiträge von dir gerne, würde aber mal schätzen, dass du deinen größten Fanclub bei der Mustang hast. Habicht, Wankel, Deti-Räder - alles gut und schön. So viel Ablenkung hat sich Goethe bei seinem Faust aber nicht gegönnt...
Also, nicht dass ich drängeln wollte:D:D

Grüße
Willi
 
3D-Drucker Tipp

3D-Drucker Tipp

Hallo Peter,

habe mich inzwischen intensiver mit der 3d-Drucker-Thematik beschäftigt.

Die Frage, die sich mir aufdrängt, ist die Druckraumgröße. Mein nächstes Modell, ein Leonardo 2000 (hatte ich schonmal konventionell gebaut, daher sind die Gewichte bekannt), hat Rippen bis zu einer Länge von ca 300 mm. Selbst diagonal ausgerichtet, reicht da kein Prusa oder Ähnlich.

Zur Erklärung: habe schon bei der CNC-Fräse zu klein investiert, der angegebene Bauraum verringerte sich in der Praxis drastisch durch HF-Spindel und die Anschläge am Portal. Den Fehler möcht ich nicht nochmals machen, sollte halt noch bezahlbar bleiben.

Mit was druckst Du ?

Hans-Peter
 

PeterKa

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Ich habe einen Renkforce 1000. Mal bin ich damit sehr zufrieden, mal könnte ich ihn aus dem Fenster werfen. Andererseits hat er inzwischen weit über 3000 Stunden auf der Uhr, das heisst wohl, daß er arbeiten kann. Allerdings war er so wie ihn Conrad ausgeliefert hat nicht zu gebrauchen. Ich musste ein neues Druckbett einbauen, und einen neues E3D Hotend. Dann waren noch verschiedene Reparaturen, er hat mich gut auf Trab gehalten. Mein Bauraum beträgt 250x250x190. Damit habe ich alles machen können was ich bisher benötigt habe. Ich drucke derzeit nur PETG, das Material ist flexibler als PLA und bricht nicht so leicht.

PeterKa
 
Danke für Deine Antwort, Peter.

Bin jetzt bei einem Tevo Black Widow mit einem Bauraum bis 370 mm gelandet. Hat alle Features, die ich möchte. Lediglich die Bauteilekühlung muss ich nachrüsten, und bei Gelegenheit eine Umhausung. Leider momentan ausverkauft.
Bin mal gespannt, wie lange ich brauche, bis das erste brauchbare Ergebnis entsteht.
Erstes Projekt soll eine Kabinenhaube (oder Modell zum Tiefziehen) für meine im Bau befindliche KA 7 werden.

Hans-Peter
 

PeterKa

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Die Zeichnerei der Fläche ist eine sehr ermüdende Tätigkeit. Leider fällt für mich wegen der gewählten recht aufwendigen Bauweise der Einsatz von Rippengenerationsprogrammen aus. Sobald die Rippen aus welchem Grund auch immer nachbearbeitet werden müssen sind die Vorteile der automatischen Generierung schnell zunichte. Da es mit dem Habicht in meinem Leben eine besondere Bewandnis hat war ich auch nicht kompromissbereit. Und so dauerts halt.

Ich hatte 5 Rümpfe laminiert und in unserem Verein verteilt. Da die anderen meine überaus komplexe Bauweise nur kopfschüttelnd betrachteten, wurden zwei der anderen Vögel konventionell gebaut. Der erste hatte vor 2 Wochen auf der Wasserkuppe seinen Erstflug, den er ohne Tadel absolviert hat.

IMG_0748.JPG

Das Gewicht beträgt knapp 2 Kilo, ein Wert den ich noch deutlich unterbieten will. Aber selbst mit diesem Gewicht fliegt er einwandfrei.

Soweit bin ich noch nicht, aber ein gutes Stück der Wegstrecke ist geschafft.

Flaeche7.JPG

Lediglich die wenigen Rippen die den Randbogen bilden müssen noch gezeichnet werden, und natürlich das Querruder.

Hier noch ein Detailphoto aus dem Bereich, der mir das größte Kopfweh beschert hat: Bremsklappen.

Flaeche8.JPG

Es ist ein einfacher Kasten, der fertig in die Fläche geschoben und verschraubt wird. Und die Aufnahme dafür hat mich wegen diverser Denkfehler lange beschäftigt.

Gut zu erkennen ist der Verlauf der Hilfsholme aus 3*1 mm Kohlestäbchen. An der Nasenleiste habe ich nur 3*0,5 gewählt, damit soll nur die Ausrichtung der Rippen erleichtert und ein besseres Widerlager für den Nasenholm geschaffen werden.

Im Bereich der Kehle für das Querruder wurden 2 der Stäbchen verbaut. Eines waagrecht und eines senkrecht.

Es sind nun noch einige Dinge zu vervollständigen, wie der Servokasten und die Scharniere.

PeterKa
 

PeterKa

User
Es geht weiter

Es geht weiter

Es ist viel geschehen seit den letzten Arbeiten am Habicht. Nachdem mein Drucker nach mehreren massiven Umbauten wieder zuverlässig arbeitet (Beweis: Erstflug X100 InfinityWing im Bereich 3D Druck zu finden) habe wieder angefangen, die Teile des Habichts zu sichten.

Den letzten Kick zur Beendigung des Projektes hat mir der Tod von Jans Jürgen Fischer gegeben. Es war nicht das Entsetzen darüber, denn diesen Weg gehen wir alle, teilweise gefühlt sogar mehrfach, sondern die auflodernden Erinnerungen an Hans Jürgen, mit dem ich manchen Strauss ausfechten durfte, der mich mit Literatur versorgte und als Vater meiner aufwendigsten Projekte mein Modellbauleben sehr beeinflusst hat. Insbesondere der Habicht ist untrennbar mit dieser Beziehung verbunden.

Ich muß ihn einfach weiterbauen...

Die Konstruktion ist ja praktisch abgeschlossen. Aber die Durchsicht der bereits gedruckten Rippen verlief nicht ganz so positiv. Außerdem habe ich seit dem Druckerumbau kein PETG mehr verwendet, und will es auch nicht. So kommt es, daß ich die Rippen nochmal drucke, und zwar aus PLA. Mit der Einstellung jabe ich gestern stundenlang experimentiert, bis mich die Gewichte und die Druckqualität zufriedengestellt haben. Jetzt ist er am Drucken, etwa 20-25 Stunden werden für einen Rippensatz rechts/links benötigt. Darüber geht die kommende Woche hin. Ich werde berichten, versprochen.

PeterKa
 

PeterKa

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Es geht weiter mit den Flächen. Hier ein Bild der vorbereiteten Komponenten:

DSC_0310.jpg

Im Vordergrund der hoch umstrittene Holm aus Druck/Kohle Komposit. Dahinter genau auf 23 mm abgelängte Balsastücke. Diese passen genau zwischen 2 Rippen und geben den Abstand vor. Außerdem dienen sie der Beplankung aus Balsholz als Klebeunterlager.

Je Flächenhälfte kommen 43 Rippen/Halbrippen zum Einsatz (Druckzeit ca 14 Stunden). Da ich sie schlecht einzeln numerieren kann, habe ich sie in kleinere Gruppen gebündelt, damit kann nicht zuviel durcheinander kommen.

Die Anzahl der Rippen ist exakt Fischers Zeichnungen entnommen. Sie werden jetzt ohne Helling auf den Holm gefädelt und verklebt. Das sollte eigentlich nicht endlos lange dauern. Mal schauen wie es geht.

PeterKa
 

PeterKa

User
Und so geht das mit dem Fädeln...

DSC_0311.jpg

DSC_0312.jpg

Ist ein Klacks, nachdem erst einmal der Anfang gefunden ist. Die Rippen selbst werden noch nicht mit dem Holm verklebt, nur die Balsfüllstücke. Rippen folgen erst, wenn sie durch die Nasen und Endleisten fixiert und ausgerichtet sind.

Aber weils so seht viele sind, wirds sich doch etwas ziehen, vermutlich noch länger als der Deti einen kompletten Full Scale Aircamper auf den Rasen stellt ;)


PeterKa
 

PeterKa

User
Funktioniert alles soweit. Die Rippen sind sehr filigran und verwinden sich leicht, das machte die Einpassung des Schrägholmes etwas fummelig, aber nicht wirklich problematisch.

DSC_0313.jpg

PeterKa
 

v.p.

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Richtig Heiß, Peter ;-)
Und nen saugeiles Vorbild :-)

Beste Grüße
Max v.P.

Ps.: was macht die gesundheit? Hoffe du bist wieder Fit :-)
 
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