In der High Tech Ausführung kann man es sich in etwa so vorstellen : den Holm mit Rowings wie einen 4 -kant Flächenverbinder aufbauen und mit CFK-Gewebe umwickeln. Das CFK umwickeln sichert gegen das Aufblatzen und bringt deutlich mehr Torsionsteifigkeit in den Holm durch umwickeln mit 45° Faserverlauf.
Gruß Jürgen
Aufgrund des geringen Querschnitts im Vergleich zum Profilquerschnitt ist die Torsionsteifigkeit des Holmes nicht entscheidend für die Torsionssteifigkeit des Gesamtflügels.
Durch das Umwickeln kann man günstiges Gewebe/Gelege statt teuren Schlauch nehmen, beim Faserwinkel ist einfach auf das Idealmaß +/- 45° einzuhalten und die Anbindung der Seitenstege an den Holm ist ideal.
Wenn man den Holm in einer Form fertigt, kann es dazu sehr rationell gefertigt werden. D.h. als Nachteil der Methode ist die benötigte Holmform bzw. anfertigen eines sehr maßhaltigen Holmkerns festzuhalten, was aber bei genügender Stückzahl keine Rolle spielt. Ob nur der Holmkerne oder der ganze Gurt umwickel wird, mit CFK oder GFK wissen wir doch gar nicht. In den Gurten liegen die Fasern aber ganz sicher unidirektional drin.
Bei Firmen wie FW-Models mit dem notwendigen Fachwissen, kann man sicher sein, dass die Bauweise und Prozeßsicherheit dazu führen, dass es hält. Und wenn es hält ist gar nicht wichtig, ob mit CFK oder GFK umwickelt wird, theoretisch ist GFK sogar im Vorteil. Selbst wenn aus fertigungstechnischen Gründen der ganze Holm umwickelt wird, dann führt das eben dazu, das der Holm etwas stärker dimensioniert oder die Profildicke minimal größer gewählt werden muss. Kein Drama bei dem Modell.
Wer sich einlesen will hier ein
Link, damit es hier weiter um die DG 303 gehen kann.
Übrigens ein sehr schönes und 1a verarbeitetes Modell, wie ich auf der Segelflugmesse in Schwabmünchen selbst sehen konnte.
Hans
. Kenne da jemand, der auch eine FW-Models 303 im Keller hat und dem Erstflug entgegenfiebert 
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