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Discus CS (M 1:3,75): Baubericht

Hallo zusammen,
jetzt finde ich endlich die Muße über mein derzeitiges Projekt zu berichten. Ich habe den ganzen Bau über sehr viele, für mich neue Ideen ausprobiert. Mehr durch Zufall bin ich an einen schönen Rumpf eines Discus CS gekommen und noch mehr auf den 2. Blick habe ich mich in den Segler verschaut. (Ich weiß nicht wie lange ich schon einen Schleicher Flieger bauen will, aber die Schempp- Segler finden mich immer wieder)
Zum Anfang mal die Entwicklungsziele:
Beim Fliegen meines Swifts kam immer wieder der Wunsch auf "mehr auf Strecke" gehen zu können. Ich fliege für gewöhnlich an einem sehr kleinen Hang, der vor der Kante recht gut trägt und weiter draußen den ein oder anderen Bart bereit hält. Um in diese Bärte nicht zu tief einzusteigen wäre ein wenig mehr Gleitwinkel nicht schlecht. Das ganze bei nicht zu geringer Geschwindigkeit.
Natürlich sollte das Modell auch im Bart gut steigen

Hiermit leiten sich die Designkriterien für die Profilierung ab:

1. Optimierung der Gleitzahl ( CL/CD) für höhere Geschwindigkeiten. Das Profil ist dabei unverwölbt.
2. Optimierung der Steigzahl ( CL^(3/2)/CD ) bei positiver Verwölbung
3. Wenig Widerstand bei CL=0, für die Schnellflugeigenschaften

Die Berechnungen wurden alle mit XFLR5 ausgeführt. Bei der Wahl der Profile habe ich frei verfügbare genommen und nichts modifiziert. Die Beweggründe hierfür habe ich dort schon mal geschrieben:
http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/673053-Aerodynamik-Profilauslegung-Anfängerfragen
Mehr möchte ich momentan zur Profilierung hier auch noch nicht schreiben. Das ganze Modell ist ein großer Versuch für mich und ich bin mir nicht sicher ob meine Schlüsse richtig waren, bzw. welche falsch waren. Wenn ich das weiß, werde ich was zur Auslegung schreiben.

Für die Flächen war ich auf der Suche nach einer präzisen und effizienten Bauweise. Echte Pionierarbeit hat hier Rudi mit seiner Escapade geleistet:
http://www.rc-network.de/forum/show...t-mein-derzeitiges-Projekt?highlight=Escapade
Da ich mittlerweile eine CNC Maschine zum Styroschneiden besitze wollte ich es so probieren. Die Bauweise hatte ich schon an einer kleinen Fläche ausprobiert und bin seitdem recht überzeugt davon.
Folie1.JPG
Kopfzerbrechen bereitet mir dabei die Trennebene. Damit man sich die nicht zerschneidet und die Formen aus einem Block geschnitten werden können habe ich Ober- und Unterkontur um 4mm auseinander gezogen. Man sieht das auf dem Bild ganz gut was ich meine; ein Teil V-Form habe ich auch in die Kerne integriert. Deshalb sind beide Konturen als ganzes zueinander versetzt.
Die Schalen haben an der Nasenleiste 5mm Überstand und an der Endleiste 20mm
Als nächstes werden die Schalen verklebt; natürlich so exakt wie möglich, damit sich keine Stufen innen ergeben.
Folie2.JPG
Ach ja verklebt wurden die Schalen mit PU-Leim. Ein paar Spritzer Wasser aus der Sprühflasche lässt das Zeug aufschäumen und sorg für eine gute Verklebung.
Die Formen langt man jetzt am besten gar nicht mehr groß an sondern begibt sich umgehend zum Gewebezuschnitt.
Um die Belegung der Harschale herauszufinden habe ich das erste Segment als Veruschsteil gebaut, dabei hat sich folgende Belegung herausgestellt:

1. Lage: 163er CFK diagonal zugeschnitten
2. Lage: 200er Biax komplett
3. Lage: 200er Biax bis vor die Scharnierlinie, außen nur noch im 1. Drittel der Tiefe.
Wie Rudi habe ich auch ein Abreissgewebe als Trennschicht eingesetzt.

Der Zuschnitt des Abreißgewebes geht mit einem Lötkolben übrigens recht gut ;-)

Es ist angerichtet:
Folie3.JPG
Das Papier ist Backpapier und dient dem Tränken des 163er Diagonalzuschnitts. Damit die Zuschnitte exakt werden, wurde mit Schablonen aus dicker Kunststofffolie gearbeitet. An der Nasenleiste sind alle Gewebe passend eingelegt, an der Endleiste steht das 163er über und das 200er ist passend auf die exakte Position der Endleiste geschnitten. Das nächste mal würde ich dieses 5mm kürzer zuschneiden, damit die Endleiste noch dünner wird.
Das soll es jetzt erst mal gewesen sein, ich werde in loser Reihenfolge weiter berichten.
Schönen Abend noch,
Johannes
 
Hallo Johannes,
bin auch grad an einem Discus dabei, allerdings andere Größe und als 2C, Bauweise auch nach Rudi, da wir allerdings 2 Modelle bauen werden wir als Trennschicht selbstklebende Mylarfolie verwenden, bei dem Vorversuch hat sich allerdings gezeigt, daß die Folie am Bauteil haften bleibt, sich aber die Styrodurnegative dabei nicht in Mitleidenschaft gezogen werden,sind dann also mehrfach verwendbar. Krankheitsbedingt haben wir leider noch nicht richtig angefangen... Wird jetzt aber.
 
Software

Software

Hallo zusammen,
per mail kam die Frage mit welcher Schneid-Software ich arbeite. Die Dateien wurden mit ICE erstellt.
Mit einiger Übung geht das ganz gut und das schöne ist, man sieht immer was die Maschine macht. Allerdings ist das herumkopieren von Zahlenschlangen schon etwas umständlich.
Um die Toleranzen durch einen durchhängenden Draht so gering wie möglich zu halten sollten beide Schalen von der Nasenleiste her geschnitten werden.
Wenn Interesse besteht kann ich auf das Erstellen der Schneiddaten gerne noch näher eingehen. (Evtl. wäre das im CAD/ CNC Forum besser angesiedelt?)
@ Sebastian:
Interessante Idee mit der selbstklebenden Mylarfolie. Kannst du sagen was ihr da verwendet habt? Ich habe absichtlich den Weg mit dem Abreissgewebe gewählt um die Oberfläche durch schleifen eben zu bekommen.
Meine Versuche mit Mylar waren zwar gut, aber kleine Unebenheiten waren immer vorhanden. Die Oberfläche nach dem Abziehen des Abreißgewebes hat sich als perfekte Schleifgrundlage herausgestellt. Das 163er CFK macht schon eine schöne Oberfläche. Weiteres hierzu wird demnächst folgen.
Bis bald,
Johannes
 

Rudi T

Vereinsmitglied
Servus Johannes!

Lese hier mit großer Freude:) und Erwartung über die nächsten Schritte mit.

Ja, Du hast das exakt erkannt, das Abreissgewebe ist ja genau das, was ich mit meiner Methode vermitteln wollte. Es stellt letztlich als äußerste Lage eine Harzreserve dar, und daduch hat man in der Oberfläche keine Micropins. Mit der Mylarfolie ist die Gefahr, von vornherein Micropins zu haben bzw. bei der Oberflächenbehandlung aufzuschleifen nach meiner Erfahrung deutlich höher...

Ich kann nur wirklich empfehlen, nach dem Abziehen des Abreissgewebe sofort einen unverdünnten 2-K Acrylschleifgrund mit der Kreditkarte/Spachtel (Spachtel langsam ziehen) aufzutragen, und nach dem Aushärten OHNE schleifen noch einen Auftrag mit dem Roller (4mm Velour) aufzubringen. Dann genügt ein Schleifgang und das Teil ist fertig für die Lackierung.

Ein weiterer, vor allem bei großen Spannweiten nicht außer Acht zu lassender Punkt bei Verwendung der Mylarfolie ist die Gefahr, dass sich die fertige Schale beim Hantieren - und da ist ja einiges zu tun (Holmeinbau, Stützholme, Rippen, Umlagern, Zwischenlagern.....) vom Styrodurnegativ löst, und dann ist die Schei....am dampfen.:mad:

Der dritte wesentliche Punkt bei meiner Methode in Sandwichtechnologie ist der vorgeformte Stützstoff. Ich schneide immer zuerst (je nach Bauteil) mit "3 - 4 mm Beplankungsabzug", dann erst kommt der finale Profilschnitt. Damit erhalte ich eben den vorgeformten Stützstoff, der lässt sich dann wunderbar verarbeiten. Das ist bei größeren Teilen mit großen Radienbereichen schon ein Vorteil, zumal auch eine relatv große Dicke verarbeitet werden kann.

Ich schneide meine Negative mit der SVPLUS. Von hinten über die Oberseite - Nase - Unterseite. Dann erfolgt der sg. Blockschnitt (Überstand vorne und hinten) und als letztes schneide ich waagrecht in der Profilsehne den Nasenbereich durch. = perfekte Kanten. Ich hab aber auch schon Oberseite und Unterseite getrennt geschnitten. Bei der Oberseite hab ich einfach ein gleichstarkes Stück Styropor untergelegt, jedoch an Nase und Endleiste unterstandig. - geht auch sehr gut.

Drahtdurchhang kann ich nicht bestätigen, langsamst und kalt schneiden....

Ein alte (Schneider-)Schere, im rechten Winkel an einer gröberen Schleifscheibe vorbeigezogen eignet sich übrigens auch vorzüglich für Abreissgewebe und Kevlar..

Also, freu mich schon auf die nächsten Berichte:):)
 
Zuletzt bearbeitet:
Hallo Rudi,
das mit dem frühzeitigem Ablösen haben wir auch befürchtet, aber beim Versuch hat sich gezeigt das die Folie sehr stark am aus gehärtetem Bauteil haftet, fast schon klebt ( sich aber ohne Schwierigkeiten davon mit etwas Kraftaufwand entfernen lässt) und die Folie sich eher vom Styrodur lößt. Wir fangen jetzt mit dem Höhenleitwerk an und sehen dann weiter, werde auf jeden Fall weiter berichten ;)
 

Rudi T

Vereinsmitglied
Servus Sebastian!

Die Sorge ist bei Höhenleitwerken natürlich deutlich geringer. Aber bei 4,5 m pro Flügel sieht das schon ganz anders aus..und ich wollte das alleine bauen und alleine handeln und alleine hin und her tragen....:D

Baut ihr in Hartschale oder Sandwich??

Wünsche Euch natürlich, dass es gelingt.
 
@ Rudi: Sandwich und die Belegung wird wie bei dir, die 4,5 m werden wir wohl nicht am Stück bauen, dadurch daß es 2C's werden würden die Styrodurnegative viel zu dick, glaub da wären ca 50 cm nötig um die Fläche mit ihrer Merfach V-Form da unterbringen :rolleyes: Hab aber ne Idee wie es trotzdem klappen könnte :cool:
 
Mehrfach V-Form

Mehrfach V-Form

Hallo Sebastian,
ich hatte bei einer Ventus 3 Fläche das gleiche Problem. In die Schalen wurde nur der Ausgleich für eine gerade Scharnierlinie geschnitten und die Restliche V-Form mit Styroporkeilen unter den Formen eingestellt. Anfänglich hatte ich Bedenken ob die Trapezübergänge schön werden, welche sich aber nicht bestätigt haben. Da das letzte Segment eh steckbar sein sollte wurde dieses einzeln gebaut. Ich stell heute abend mal Fotos ein.
Schöne Grüße,
Johannes
 
Einen schönen guten Abend,
als erstes noch das Bild vom Flügel mit der Mehrfach V-Form.
Folie1.JPG
Oben die Form im offenen Zustand und unten schon geschlossen, beim Verkleben der Außenflächen.
Weiter gehts mit dem Laminieren der Schale, es liegt also alles bereit und ich beginne frohen Mutes um 20:00 mein Werk, könnte ne kurze Nacht werden ;-)
Als erstes das Abreißgewebe rein, das geht ruck fix und im Anschluss wird das 163er zwischen Backpapier getränkt und exakt auf Maß geschnitten.
Vielleicht noch ein Wort zum Tränken des Diagonalzuschnitts: Reichlich Harz aufs Papier rollern, Das Gewebe vorsichtig !!!!ausrollen (verzogenes Gewebe wieder gerad richten macht gar keinen Spass), mit der Velourwalze das sich durchsaugende Harz verteilen, zweite Lage Papier drauf und dann mit einem Spachtel von der Mitte aus das überfüssige Harz zum Rand streichen. Dabei wird das Gewebe zusätzlich gespreizt und gibt nachher eine super Oberfläche.
Da das Gewebe zwischen zwei Papierlagen fixiert ist geht der Zuschnitt mit einem neuen Cuttermesser sehr einfach. Jetzt vorsichtig eine Seite abziehen und exakt einlegen.
Folie4.JPG
Als nächstes kommt das abgewogene Harz für die nächste Biaxlage in die Form. Das Biax einlegen, etwas mit dem trockenen Gummiroller nachrollern. Zu guter letzt kommt innen noch eine Lage Abreißgewebe rein. Ach so ja, das Kevlar für´s Scharnier sollte man nicht vergessen.
Folie5.JPG
Wie soll ich sagen, man kann die 4 Schalen schon an einem Abend laminieren aber es wird ein neuer Tag beginnen ehe man ins Bett kommt :cool:
Jetzt möchte ich mich noch bei euch für das Interesse und die Beiträge bedanken. Bitte weiterhin gerne fragen, ich freu mich auch über eine Diskussion.
Schönen Abend,
Johannes
 

alois1

User
Hallo Johannes !
Auf deinen Bildern sieht man nur Abreissgewebe auf dem späteren Holmverlauf ?
Es sind doch noch viele andere Klebungen an anderer. Stelle zu tätigen, wäre
nicht vollflächig besser oder hast du Angst die Schalen aus der Form zu heben ?
Anschleifen geht natürlich auch.:)
Für größere Einzelstücke ist die Baumethode sehr gut geignet ,werd ich auch mal
testen.
Danke für die Erläuterungen.

Fliegergruss. Gerhard
 
Abreißgewebe

Abreißgewebe

Hallo Gerhard,
sehr gut beobachtet. Es wäre sicher besser innen vollflächig Abreißgewebe rein zu machen, wegen Ablösung hätte ich keine Bedenken. Das war in meinem Fall das Resultat einr schlechte Materialkalkulation :-)
Aber Anschleifen ist auch nicht so schlimm.
Schöne Grüße,
Johannes
 
Guten Abend,
weiter gehts mit dem Einbau der Stege und Servos.
Zunächst mal die Scharnierlinie anreißen, an den Enden kleine Löchlis bohren und bis aufs Kevlar durchritzen:

Folie4.JPG

Die Steghöhen ermittelt man sehr gut mit einem Höhenmesser; das waren sehr gut investierte 30 Euros.

Folie2.JPG

Auf dem letzen Foto kann man sehen, wie die Dicke des Sägeblattes für den nächsten Schritt "rausgenullt" wird:

Folie3.JPG

Der Zuschnitt geht so sehr exakt, trotzdem wurden die Stege mit ca. 1mm Übermaß zugeschnitten. Ich habe diese auf der Unterschale verklebt und danach die Höhen exakt eingeschliffen. Eigentlich mache ich die Stege sehr gerne mit der Depron / CFK Schlauch Methode. Leider hat sich in einem Vorversuch gezeigt, dass der notwendige Pressdruck mit den Styrodurnegativen nicht aufzubringen ist. Bzw. zeichnen sich die Stege dann in der Schale ab. Also Herex/ GFK Stege, genau einpassen, dünn Mumpe drauf und gut is. Ist auch günstiger :cool:


Als nächstes stand der Einbau der Servos an. Nach langem für und wieder habe ich mich dazu entschlossen die Servos samt IDS Anlenkung bei geöffneter Form einzubauen. Eine bessere Zugänglichkeit bekommt man nicht mehr. Die Servos werden auf die Oberschale geklebt, die Anlenkung geht über Kreuz, da die Ruder unten angeschlagen sind. ruderseitig werden die Anlenkpunkte genau auf der Scharnierlinie positioniert. Für das zusammenfügen der Formen werden die Servos wider ausgebaut.

Folie6.JPG

Lange haben mich die Deckel für die Servoschächte beschäftigt. Natürlich kann man die auch zu lassen und ggf. nachher aufschneiden. Aber wann geht ein Servo kaputt? Am ersten Tag des Hangflugurlaubes ;). Und die Hartschale schneidet man nicht so eben mit dem Messer durch, also Schächte mit Deckel müssen her.
Dazu wurde als Erstes eine Lage Abreißgewebe auflaminiert und nach der Härtung der Deckel ausgeschnitten. Nach Schablone und komplett durch:

Folie7.JPG

Jetzt wird der äußere Teil abgezogen, auf dem späteren Deckel bleibt das Abreißgewebe als Trennschicht drauf. Abschließend wird eine Lage Gewebe auf den Rand laminiert. Das letzte Bild ist beim schießen der Form gemacht; als nächstes wird entformt.
Schöne Grüße,
Johannes
 
Hallo Johannes,

erstklassiger Baubericht.

Diese Methode werde ich irgendwann auch mal probieren.

Bitte weiter so mit tollen Bildern uns auf dem laufenden halten ;)
 

alois1

User
Hallo Johannes !
Interessant wäre für mich zu sehen ,wie du Wurzelrippe und Flächensteckung exakt in deine
Schalen aus Styrodur integrierst ,das ist ja eine Arbeit die exakt passen muss.
Vielleicht hast du ja das eine oder andere Foto dazu.:),interesiert sicher andere auch.
Daß dazwischen noch Holmgelege usw. reinkam und das ganze nicht so schnell geht, ist mir klar.
Die Belegung der Hartschale ist deinen Erläuterungen zufolge nur C160 und biax c200,
das wäre mir etwas zu dünn, ich nehme in F3B Grösse 2mal c245 +A 110 dazwischen.:)
Kommt natürlich auch darauf an ,was man mit dem Modell treiben will, du wirst es
sicher besser wissen ,als ich !
Danke im voraus !

Fliegergruss. Gerhard
 
Hallo zusammen,
also die Wurzelrippe habe ich im Nachhinein laminiert; Fotos folgen hierzu noch. Wegen der Steckung schau ich noch nach.
Wegen der Belegung: In der Fläche ist 1x C160 und 2x Biax 200. (In den Rudern liegen "nur" 1x C160 und 1x B200) Die Schale ist so hart, dass man sie nicht eingedrückt bekommt.
Schöne Grüße,
Johannes
 

alois1

User
Hallo Johannes !
Eine Frage hätt ich da noch.
Auf dem Foto vom Zusammenbau mit den Klebewürsten sieht man an Nase und Endleiste
hinter der transparent-milchigen Klebewurst noch eine helle Raupe.
Ist das andere Harz Mischung oder PU schaum ,der quillt oder Acryl ,das die Harzraupe am ablaufen hindern
soll ?

Fliegergruss. Gerhard

P.S. Stehe auch vor Zusammenbau, nehme vorn Quellband ,deswegen die Frage.
 
2. Raupe

2. Raupe

Hallo zusammen,
die 2. Kleberaupe ist Harz/Microballons mit Schaumtreibmittel. Hat ganz gut geklappt, aber Schaumklebeband wird leichter.
LG, Johannes
 
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