Discus CS (M 1:3,75): Baubericht

Entformen

Entformen

Hallo zusammen,
jetzt gibt´s mal wider ein Update von mir.
Die Schalen sind also miteinander verklebt, als nächstes folgt das Entformen. Die Styrodurschalen werden mit dem heißen Draht bis auf das Abreißgewebe runter geschnitten. Keine Angst, durch das Abreissi kommt man nicht durch; man kann den Draht getrost auf dem Gewebe laufen lassen.

Folie9.JPG

An der Stelle brauch man Geduld und Ersatzdraht; mehr Geduld weniger Ersatzdraht oder anders herum :cool:
Ist das Styro runter kann das Abreißgewebe entfern werden, das geht wieder easy und das Werk muss natürlich gleich im Sonnenlicht begutachtet werden

Folie10.JPG

O.K. jetzt hab ich mich verraten; der Bericht ist nicht ganz live :D Aber in der Luft war der Vogel noch nicht ;)
Einen kleinen Ausblick möchte ich noch auf das kommende Finish geben:

Folie11.JPG

Da ich bei diesem Modell einiges Neues ausprobieren möchte wurde Wasser verdünnbarer 2K Lack verwendet. Das ist kein Basislack sondern "echter" 2K Uni Lack.
Der Lack lässt sich wie normaler 2K verarbeiten nur mit dem kleinen Unterschied, dass man die Viskosität mit Wasser einstellt und die Pistole nachher auch mit Wasser sauber machen kann. Auf einen guten Atemschutz darf man auf keinen Fall verzichten, wie bei konventionellen Lacken eben auch. Nur das ganze Verdünnungszeugs und die Geruchsbelastung beim Lackieren spart man sich mit dem Lack.
Einen Nachteil hat der Filler: Die Schleifbarkeit ist leider schlechter als bei herkömmlichen Fillern. Man muss ihn nass schleifen, trocken kann man es vergessen.
Das Ergebnis ist allerdings mindestens so gut wie mit herkömmlichem Filler.
Meine Bedenken, dass der Lack stärker zum Rinnen neigt wurden nicht bestätigt, es war allerdings auch (noch) schön warm beim Lackieren. (Das sollte es eigentlich immer sein....aber manchmal gehts hald nicht anders) Über die Haltbarkeit und die UV Beständigkeit des Lackes mach ich mir gar keine Sorgen, der ist ausdrücklich für den Ausseneinsatz gemacht.
Soweit mein kleiner Rückblick über die verwendete Farbe, ich bin recht begeistert davon.
Bis bald,
Johannes
 

Rudi T

Vereinsmitglied
Gratuliere zum Erfolg!

Schöne Flächen....die sind sicher ein richtigere Bock:D
 
Hallo zusammen,
in der Luft sollen die Flächen schon was abkönnen wobei ich dieses mal nicht bis in die Unzerstörbarkeit ausgelegt habe.
(Die einem die Holberechnung zwar suggeriert aber, dann das Versagen eben wo anders eintritt) Die Torsions- und Grifffestigkeit sind durch die Hartschale in der Tat massiv. Das Gewicht liegt momentan bei 1460g pro Hälfte lackierfertig. Mit diesem Wert bin ich mehr als zufrieden.
Schönes Wochenende noch,
Johannes
 

Rudi T

Vereinsmitglied
Johannes,

kannst du mir den Flächeninhalt (dm2) für einen Flügel angeben bzw.

wie groß ist das Ding eigentlich....(evtuell Grundrißskizze)

Danke!
 
Hallöchen,
also das Dingens wird 4m Spannweite haben. Unten habe ich euch eine Zeichnung angehängt.
Die Wurzeltiefe ist 240mm und die Gesamtfläche nach xflr5
75,4dm² daraus ergibt sich das Flächengewicht zu ca. 38g/dm² :cry:
Hmm schon bissl schwer, aber wird schon fliegen der Hobel :cool:
Schönen Sonntag noch,
Johannes
Anhang anzeigen Discus_Grundriss.pdf
 
Finish

Finish

Schönen guten Abend,
jetzt gibt es wieder mal ein Update von mir.
Die Fläche wurde als nächstes mit Harz und Talkum gespachtelt, geschliffen und etwas gröbere Unebenheiten mit Polyesterspachtel geglättet:
Folie1.JPG
Danach ging es mit der ersten Schicht Filler weiter.
Der Filler wurde mit 20% Wasser verdünnt. Erst alles schön einnebeln und dann 30min anziehen lassen. Dadurch fängt der Lack nicht so leicht zu rinnen an. Jetzt kann man schön sehen, wo man noch spachteln muss.
Wie oben schon erwähnt lässt sich der Wasser Basis Filler nur nass schleifen.
Da die Kiste jetzt schon mal weiß ist/war musste er auch mal zusammen gebaut werden:
Folie2.JPG
Auf dem Bild sind die Endleisten noch nicht auf Maß gebracht. Das mache ich immer erst relativ spät, wenn man mal wo anstößt ist nicht gleich die Endleiste beschädigt.
Jetzt alle Passungen kontrolieren, die Sünden der Vergangenheit am Rumpf bereinigen und dann schauts so aus:
Folie3.JPG
Wenn alles passt kommt noch mal Filler drauf und alles wird mit 600er Papier geschliffen.
Folie4.JPG
Um eine Kontrolle zu haben gebe ich schwarzes Pigment auf die ungeschliffene Fläche, mache alles schön nass und schleife so lange bis keine schwarzen Poren mehr zu sehenn sind. Gutes Licht ist natürlich unerläßlich.
Folie5.JPG
Dieses Wochenende war es dann endlich soweit, in der Garage hatte es schnucklige 18°C und es wurde lackiert.
Der Lack war mit 20% warmen Wasser verdünnt.
Folie6.JPG
Not too bad, würde ich sagen. :D
Der Lack hat auch auf dem Rumpf eine sehr gute Figur gemacht. Die Neigung abzulaufen ist nicht schlechter als bei herkömmlichen 2K Lacken. Und das Reingen der Arbeitsmittel ist einfach immer wieder eine Schau, nur Wasser sonst nix.
Jetzt wünsche ich euch noch einen schönen Abend und einen guten Wochenstart morgen.
Schöne Grüße,
Johannes
 

Ted

User
Hallo Johannes.

Super-interessanter Bericht! Weiter so!

Kurze Frage zum Laminieren der Flügelschalen: hast Du die Schalen nach dem Laminieren eigentlich im Vacuum abgesaugt?

Ist mir klar, daß die Druckfestigkeit mit zunehmender Materialstärke zunimmt und damit ein Absaugen kontraproduktiv wäre, aber andererseits sorgt das Vacuum dafür, daß das Laminat (besonders bei einer solch großen Fläche) überall gut in der Negativform anliegt und die Gefahr größerer Luftblasen vermieden wird. Außerdem würde man damit sicherlich noch Gewicht einsparen.

Gruß.

Ted
 
Hallo zusammen,
erst mal ein ganz herzliches Danke schön für eure positive Resonanz und das große Interesse an meinem Baubericht.
Vakuum habe ich aus Zeitgründen nie an die Flächen angelegt. Das Biax kann man durch genaues Abwiegen des Harzes auch so ganz gut laminieren, wenn auch die Laminatqualität mit Vakuum sicher besser werden würde.
Ich denke wenn man Gewicht sparen möchte sollte man von der Grammatur runter gehen oder mit Stützstoff bauen. Die weiter oben angeführte Belegung kann man meines Erachtens für ähnliche Flächen getrost als oberes Maximum annehmen. Wichtig bei der Beurteilung ist vor allem der maximale Stegabstand.
Man darf nicht ausser Acht lassen, dass jeder Flügel in der Bauweise ein Prototyp ist. Um das Risiko gering zu halten ist ein nicht zu kleines Probeteil sicher eine lohnende Investition.
Besonders leicht zu bauen, war in dem Fall gar nicht so meine Absicht. (Sonst hätte ich sicher mit Stützstoff gebaut) Die Flächen sollen robust werden, zügig gebaut sein und profiltreu werden.
Schönen Abend noch,
Johannes
 
Herzlichen Dank Johannes
für die ausführliche Baudoku. Insbesondere der Finishaufbau ist überzeugend und kann dank genauer Beschreibung nachvollzogen werden. Freu mich auf das Endergebnis.

Gruss Daniel
 
Lack

Lack

Hallo,
das ist der
mipa WPU-2425-90 Lack mit dem entsprechenden Härter. (Auf Seite 2 ist ein Foto von den Lackdosen)
Schöne Grüße,
Johannes
 
Hallo zusammen,
jetzt gibts mal wieder ein Update aus der Werkstatt. Als nächstes stand die Ruder auf dem Plan. Um mal wieder was neues auszuprobieren habe ich dieses mal Silkonscharniere gebaut. Dazu wurde die Scharnierlinie auf der Unterseite mit dem Fein eingeschnitten und der Schnitt ganz leicht mir 320er Papier entgratet. Das Ruder wird durch die Oberschale noch im Flügel gehalten.

Folie1.JPG

Als nächstes werden die Ränder möglichst exakt mit Klebeband abgeklebt. "Echter" Tesafilm oder dieses hizebeständige gründe Klebeband, was man auch für die Dichtlippen hernimmt.

Folie2.JPG

Als Silikon verwende ich Wacker E43. Da die Kanüle auf der Tube schon lange das Zeitliche gesegnet hat bringe ich das Silikon mit einem Spritzbeutel ein. Das hat hervorragend funktioniert. Zum Schluss wird die Naht mit einem Hölzchen sauber abgezogen und das Tesa entfernt. Jetzt muss das alles mal mindestens 2 Tage härten.
Als nächstes wird die Oberseite der Ruder geschnitten.
Der Schnitt sitzt an der Wurzel 2mm VOR der Scharnierlinie und am Randbogen nur noch 1mm.
Das hat diesmal so exakt gepasst, dass der 1mm breite Schnitt schon ausreicht damit das Ruder in die Fläche einlaufen kann.
Als nächstes folgte der Einabau der IDS Anlenkungen und das Angießen der Dichtlippen. Das Ergebnis passt soweit, der Weg dorthin ist an anderer Stelle im Forum wesentlich besser beschrieben als ich es könnte.
Die Silikonscharniere kommen mir etwas weicher vor als es Elastic Flaps mit Kevlar sind, aber es ist noch im Rahmen. Der Zeitaufwand ist in etwa gleich, wengelich sich die Silikonvariante etwas schöner baut. Aber das ist Ansichtssache.
Zum Schluss noch ein Foto des Vogels:

Folie5.JPG
(Anmerkung: Das HLW sitzt natürlich gerade, die Perspektive trügt :cool: )

Am Bildrand kann man es erkennen: Ich habe eine Sünde an der Spitze begangen :cool:
Hierzu habe ich mir sehr viele Gedanken, die ich gerne an dieser Stelle posten möchte. Allerdings wäre das besser im Elektrosegelflug aufgehoben.
Aus diesem Grund werde ich den Moderator bitten den Thread zu verschieben.
Schöne Grüße,
Johannes
 

k_wimmer

User
Hallo Johannes,

Keine Sorde, das ist keine Sünde sondern einfache eine Notwendigkeit.
Wenn ich das bei meinen Seglern nicht machen würde, dann würde ich mit 90% meiner Maschine max. 2mal im Jahr zum Fliegen kommen.
Nicht jeder hat einen privaten Schleppsklaven, oder einen Megahang direkt vor der Haustür.
 
Hallo zusammen,
erst mal danke fürs Verschieben. Naja, als ich also zuviel von dem Wasserverdünnbaren Lack geschnüffelt hatte wurde die Entscheidung gefällt dem Discus die schöne Schnauze abzuschneiden. Anfängliche Ideen mit einem KTW wurden aus Schwerpunktgründen wieder verworfen. Das wird eh schon kein so ganz leichtes Modell und wenn ich dann noch gut Gewicht vorne brauche kommt das in Form von Motor und Akku rein. An einen Erstflug vor dem Winter war eh schon lange nicht mehr zu denken also wage ich mich an einen Cockpitausbau. Da drum herum wird dann der restliche Einbau gestaltet.
Also erst mal nen Pilz geschnitzt:
Folie1.JPG
Um Eine Form für eine Sitzschale zu finden habe ich ein Männchen im 3D CAD so manipuliert, dass es in den Rumpf passt, die Seitenansicht auf Sperrholz geklebt und reingesetzt:
Folie2.JPG
Damit stand die Kontur der Sitzschale fest; auch diese habe ich wieder aus Styrodur geschnitzt, beklebt, eingetrennt und mit einigen Lagen GFK abgeformt.
Folie3.JPG
Klassisch in Balsa und Sperrholz entstehen die inneren Verkleidungen etc.:
Folie4.JPG
Der Haubenrahmen ist klappbar gestaltet und auf dem Rumpf laminiert
Folie5.JPG
In dem verbleibenden Platz musste jetzt noch alles untergebracht werden. Zudem will ich den Akkuwechsel so einfach wie möglich haben und nicht jedes mal die Sitzwanne mit Pilot entfernen müssen. Glücklicher Weise passt unter die Instrumentenabdeckung genau der 6S 5000er Akku rein. Als proof of principal mal schnell ein Provisorium aus Pappel Sperrholz geschnitzt und die Kontur Überprüft:
Folie6.JPG
Das ganze jetzt noch aus besserem Holz gemacht, sauber eingeharzt und alles mit Granitstyle zugekleistert. Der Granitstyle Lack ist übrigens auch Wasserbasiert, ich glaub ich kleb mir nen blauen Engel aufs Leitwerk ;)
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Folie8.JPG
Das Pannel ist aus dem 3D Drucker, die Instrumente kommen noch rein. Und jetzt kommen wir zum Spinner:
Die Idee dahinter ist, das Mittelstück so klein wie möglich zu machen. Wenn das ganze mit Abstand zum Rumpf montiert wird müsste ein größerer Teil der Balttwurzel verschwinden können. Der Spinner ist dann sicher nicht mehr käuflich, aber dafür steht ein 3D Drucker ja herum. Um das ideale Vedrhältnis aus Spinner, Mittelteil und Blättern zu finden wurde das alles zunächst im CAD modelliert.
Folie11.JPG
Das wurde natürlich des Öfteren ausgedruckt und immer wieder an die Realität angepasst.
Mit einem Reisenauer Versatzmittelstück und einer APC 16x8 sieht das dann so aus:
Folie9.JPG
Folie10.JPG
Der Spinner ist aus PETG gedruckt und läuft perfekt rund. Einen ersten Probelauf hat das ganze auch schon überstanden. Wie gesagt, das Mittelstück ist ein original Reisenauer, da will ich aus Sicherheitsgründen nichts selber basteln.
Schöne Grüße,
Johannes
 

n1970

User
CAD Modell Propeller

CAD Modell Propeller

Hallo Johannes,
geniale Konstruktion hast Du von Deinem Nasenantrieb :) Konntest Du den Propeller irgendwoher als Step-Datei herunterladen, oder hast Du diesen selber modelliert? Ist es möglich das CAD Modell hier zur Verfügung zu stellen?
Hintergrund: Bin am Überlegen die Nase von der FW Libelle abzuschneiden :(

Gruss, Nils
 
Tolle Arbeit Johannes!

Auch die Arbeit im CAD sieht sehr professionell aus. Klasse.

In den nächsten Wochen wage ich mich auch an den provisorischen Ausbau des Cockpits.
 
Hallo zusammen,
erst mal vielen Dank für eure positiven Rückmeldungen.
Leider gab es weder von Mittelstücken noch Propellern verwendbare CAD Modelle. Bei grabcad gibts zwar den ein oder anderen Aeronaut aber leider nicht in der richtigen Größe. Also hab ich vom Wunschblatt eine Seitenasicht und eine Draufsicht abgezeichnet, eingescannt und dann mit viel Phantasie im 3d CAD nachkonstruiert. Aerodynamisch nicht korrekt, aber ich wollte nur die grobe Gestalt um mal eine Idee zu bekommen wie der ideale Spinner aussehen müßte.
Fairer Weise kann man sich das alles durch die Verwendung eines RFM oder GM Props sparen. Die passen, was ich so auf Bildern gesehen hab, schon sehr gut.
Veröffentlichen kann ich die Daten aus Copyright Gründen leider nicht. Die haben nur dazu gedient die richtigen Komponenten auszuwählen.
Bei diesem Projekt habe ich die Vorzüge eines 3D Druckers so richtig zu schätzen gelernt.
So schnell seine Gedanken am Modell verifiziern zu können ist echt eine sehr schöne neue Erfahrung.
Zurück zum Discus:
Mittlerweile ist fast alles eingebaut und ich habe so den leisen Verdacht, dass es jetzt dann langsam aber sicher in Richtung Erstflug gehen wird.
Passendes Wetter solls auch bald geben, schau mer mal.
Schöne Grüße,
Johannes
 

onki

User
Hallo Johannes,

Chapeau - tolle Sache. Wie hast du das mit dem Instrumentenbrett im 3D-Drucker gelöst?
Hast du das ganze Brett auf einmal gedruckt und nur Glas und Instrumente (Skalen) als Ausdruck dahinter gelegt?
Hast du die Abdeckung auch gedruckt?

Gruß
Onki
 
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