Drohne aus St. Petersburg drucken

wersy

User
Hallo,

schon vor drei Jahren wollte ich mal etwas drucken, das so aussieht wie dieser gedruckte Nuri aus Sheffield:

Sheffield Drone.jpg


Daraus entstand ein erster Testdruck in Minigröße:

Sheffield Mini.jpg

Der ist nach etlichen Versuchen, mit angeklebtem Höhenruder zu trimmen, und mit viel Ballast den Schwerpunkt zu finden, sogar etwas „geflogen“:
https://www.youtube.com/watch?v=wU5W9c2xmWU

Den Flieger auch in groß zu drucken, habe ich schließlich abgebrochen, da ich Probleme gesehen habe, mit dem Schwerpunkt hinzukommen, denn bei allen meinen Fliegern musste stets die Nase verlängert werden.

Nun stieß ich auf dieses Video: https://www.youtube.com/watch?v=giC8VcH8iqU&t=2s

Mit diesem stark nach vorn gezogenem Rumpf, und Frontmotor, sehe ich eher eine Chance.

Ein erster Entwurf ist schnell gemacht:
slim SW.png

slim SW 2 900.png

Wie üblich mit Kühllufteinlässen vorn.
Wo die Luft aber wieder raus soll, weiß ich noch nicht.


slim Side 900.png


Mit einer Spannweite von 1,3 m müsste es eigentlich möglich sein, die Teile so aufzuteilen, dass sie mit einem durchschnittlich großen Drucker gedruckt werden können.
Dabei möchte ich das gleiche System anwenden, wie bei meinem Swept Wing 2, also teilweise die Tragfläche in der Tiefe (Wurzelprofil jetzt 480 mm) gestückelt und verleimt, und mit Carbonrohr-Steckungen verbunden. Die Tragflächenteile dann aber nicht wieder nur mit Schnüren zusammengehalten, denn wie sich das nach einiger Zeit auswirken kann, sieht man hier nur allzu deutlich:
https://www.youtube.com/watch?v=mUGuW6KuunY&t=569s

Ich hoffe, es ergeben sich nicht unerwartete Probleme, so dass ich das vollständig durchziehen kann.
 
Hier mal erste Testdrucke.

So große Schrägen, wie sie vorn an der Tragfläche anfallen, habe ich in Dünnwand noch nie gedruckt.
Bisher bin ich mit Druckbreite 0,5 mm bei Layerhöhe 0,3 mm immer gut hingekommen. Damit sind die Tragflächen auch recht schnell gedruckt.
Um zu sehen, ob das auch hier so geht, habe ich erst einmal ein Teil im kritischen Bereich gedruckt.

Drucktest 1.jpg


Das sieht zunächst auch ganz vielversprechend aus.
Die Formstabilität macht einen guten Eindruck. Außen ist es wegen der Wölbung auch eher weniger problematisch.

Löcher.jpg

Kritischer sind immer die flacheren Flächen an der Unterseite.

Drucktest Unterseite.jpg


Mit den Holmabstände von maximal 37 mm fallen die Wände dazwischen erfahrungsgemäß noch nicht ein.

Die Schräge allerdings macht Probleme. An einigen Stellen sind Lücken entstanden.

Drucktest 3.jpg

Da bleibt mir nur übrig, mit Layerhöhe 0,2 mm zu drucken, auch wenn es ein Drittel mehr Zeit braucht. Wenigstens sollten dann auch die Oberflächen glatter werden.

In schwarz werde ich die finalen Teile allerdings nicht drucken, das ist mir im Sommer zu viel Stress.
Als nächstes kommt der Rumpfteil der Tragfläche dran.
 
Hallo Michael
erstmal das teil sieht klasse aus :D
wegen dem Luftauslass würde ich in die Kabinenhaube eine Entlüftung machen
auch würde ich eventuell im Mittelteil kurz vor dem Schwerpunkt ein Röhrchen mit einarbeiten um den Flieger
am Anfang zu Flitschen und so hättest du dann die zweite Entlüftung
was für Motoren und Akkus passen den dort rein ?
Norbert
 
Hallo Norbert,

danke, es freut mich, dass er dir gefällt :)

Mit Öffnungen in der Haube, hast du eigentlich recht. Solange ich vorn noch keine Lufteinlässe hatte, waren dafür meine Hauben mit Luftschlitzen versehen. Raus konnte die Luft durch das hinten offene Heck.
In diesem Falle können die Öffnungen in der Haube stattdessen als Luftauslass dienen.
Von Schlitzen in der Haube war ich inzwischen abgekommen weil sie sich so viel besser drucken lassen. In 0,5 mm spiralvase gedruckt, werden sie schön glatt und sind stabil und elastisch.
Das erste „Rumpfteil“ habe ich schon mal gedruckt, weil es einfach zu zeichnen und schnell gedruckt ist:

Buratino 03.jpg

Geschlitzt muss ich mir aber eine stabilere Form überlegen denn mit 1 mm Dicke sind die gern mal gebrochen.

Um eine Flitsche werde ich bei dieser Form wohl nicht herumkommen. Zum Werfen kann man es nirgends richtig packen, und wenn man allein ist wird’s ganz schwierig.
Außer man hat diese Technik drauf wie Dave aus Missouri. Der packt meine Modelle am linken Flügel und schiebt sie einfach in die Luft:
Midi Swept https://www.youtube.com/watch?v=y8ECqxQFIFE
Red Duck https://www.youtube.com/watch?v=KJ8IwZIfqx4&t=20s

Wie sieht eine Flitsche mit einem Röhrchen aus? Ist das groß genug?

Die Öffnung ist für ein 1800er 3S Lipo vorgesehen. Ein 2200er muss aber auch noch rein gehen falls ich mit dem Schwerpunkt nicht hinkomme.

Ideal ist ein Motor mit 28 mm Außendurchmesser. Ein 32er würde auch noch reinpassen. Dann aber nur innen mit einer Distanzscheibe, da zur Stabilität, die Ecken zur Außenhülle stark ausgerundet sind.
Vorgesehen habe ich diesen Motor: https://hobbyking.com/de_de/turnigy2836-brushless-outrunner-1200kv.html

Bei einem Testlauf mit 11x7 Propeller hat der weitaus stärker gezogen als alle meine 28er.
Der müsste den Flunder in die Luft kriegen – egal wie schwer der wird :)
 
Hallo Michael,
das ist ja mal wieder ein tolles Modell, dass Du dir da vorgenommen hast.

Persönlich würde ich aber zu einem zentralen Seitenleitwerk statt der Winglets neigen.
Die aussenliegenden Winglets sind mangels Pfeilung nicht weiter hinter dem Schwerpunkt wie es ein Zentral-Seitenleitwerk wäre.
Die Winglets bringen aber im Zweifel zerstörerische Masse an langem Hebelarm. Das könnte bei dem doch recht spröden Material ein vermeidbarer Faktor sein.

Ich nehme mal an, Du bist wieder bei der Inter-Ex im September dabei?
Dann genieße ich dort deine Flugvorführung. :)

Gruß
Stephan
 
Leitwerk und Inter-Ex 2018

Leitwerk und Inter-Ex 2018

Hallo Michael,
das ist ja mal wieder ein tolles Modell, dass Du dir da vorgenommen hast.

Danke, ich hoffe nur, dass es erheblich leichter zu fliegen ist als mein letztes „tolles“ Modell.
Die Chancen stehen diesmal aber wesentlich besser, denn im Gegensatz zum Ellipsenflieger, ist Florian mit der Auslegung wieder mit an Bord.

Persönlich würde ich aber zu einem zentralen Seitenleitwerk statt der Winglets neigen.
Die aussenliegenden Winglets sind mangels Pfeilung nicht weiter hinter dem Schwerpunkt wie es ein Zentral-Seitenleitwerk wäre.

Ja, ein weiter hinten liegendes, zentrales Leitwerk wäre sicherlich effektiver. Auch wird es leichter, da ich ein profiliertes Leitwerk hohl und in Dünnwand drucken kann.

Die Winglets bringen aber im Zweifel zerstörerische Masse an langem Hebelarm. Das könnte bei dem doch recht spröden Material ein vermeidbarer Faktor sein.

Die Winglets muss ich flach, und mit Infill drucken. Da kommt einiges an Gewicht zusammen.
Von der Stabilität her ist es eher unkritisch, die Tragfläche wird diesmal sehr robust. Unangenehm sind da die außen liegenden Massen in Bezug auf das Flugverhalten. Ich hoffe, es hält sich bei der kleinen Spannweite von 1,3 m noch in Grenzen.

Wie aber ein Mittelleitwerk auf dem "Entenschwanz" aussieht, kann ich mir noch nicht so recht vorstellen. Ich muss das mal zeichnen.

Ich nehme mal an, Du bist wieder bei der Inter-Ex im September dabei?
Dann genieße ich dort deine Flugvorführung. :)
Gruß
Stephan

Ja doch, auf der Inter-Ex im September soll er fliegen :)
 
Rumpf und Aufteilung

Rumpf und Aufteilung

Inzwischen habe ich mich mit dem Rumpf intensiver beschäftigt.

Bei den letzten 4 Fliegern habe ich mir Zargen zum komfortablen zusammensetzen und verschrauben der Rumpfteile erspart. Die Rumpfteile (1 mm Wanddicke) wurden einfach stumpf zusammengesetzt und innen mit einer Muffe verstärkt verleimt.

Da der Rumpf diesmal aber Teil der Tragfläche ist, möchte ich eine möglichst hohe Profiltreue erreichen. Bei den Muffenverbindungen kann es schon mal passieren, dass sich die Teile eine Spur verschieben.
Für besonders gute Führung habe ich die Zargen hier 16 mm lang gemacht.

fuselage front.png

Die planen Seitenwände sind vorsichtshalber mit Stegen ausgesteift.
Das Loch dient zum Verstiften bzw. Ausrichten des vorderen Tragflächensegmentes.
Der Motorspant hat 5° Motorsturz.

Hier schon mal ein erster Eindruck mit Haube und provisorisch angesetzter Fläche.

Buratino 05.jpg

Die graue Hülse ist ein Test für das Anschlussteil.

Obwohl ich mit einem Spalt von 0,15 mm immer hinkomme, schadet es nicht, vorher einen Test zu machen.

Da ich nun die endgültigen Profile habe, wurde es langsam Zeit, die Holme, die Steckungen, und die Aufteilung festzulegen:


Buratino Segments.png


Die Teile richten sich nach dem Druckraum meines Druckers 164 x 144 x 230 mm.
Insgesamt kommen so (ohne Querruder) 21 Teile zusammen.

Zum stabilen Verbinden und Ausrichten der Segmente habe ich 4 parallele Steckungen vorgesehen, sowie einige kleinere Verstiftungen.
Außen sind die Steckungen an sich nicht nötig, ich möchte die Flügelenden aber gerne steckbar haben. So können sie bei eventueller Beschädigung leicht ausgetauscht werden.
 
Hallo Michael
dein Entwurf von der Tragfläche ist dir gut gelungen, der ganze Flieger sieht sehr gut aus das was ich dazu schreibe soll keine Kritik sein
sondern vielleicht eine Anregung

Probleme sehe ich mit deiner Steckung die du dort in den Flügel sehr unkonventionell einbaust
Teilweise glaube ich das das so nicht Funktioniert , ich bin der Auffassung das zu-mindesten ein Rohr durchgehen sollte
aber das ist nur meine Meinung , du wirst dir schon dabei was gedacht haben

Anbei eine Skitze wie ich es machen würde , Hinten das Steckungsrohr durchlaufen lassen , und vorne das an der Nasenleiste anschließend einschieben
so hast du dann ein A und auch gleichzeitig eine Zentrierung und Verbindung der einzelnen Flächensegmente , aber wie gesagt das ist nur meine Meinung

Hier mal meine Skizze

michael.JPG

Norbert
 
Im Zickzack durch die Fläche eiern

Im Zickzack durch die Fläche eiern

Hallo Norbert,

vielen Dank für deinen Entwurf.

Durchgehende Steckungen sind natürlich ideal. Bei meinen Brettern war das auch kein Problem.
Zwei Carbonrohre sitzen da so stramm in den gedruckten Hülsen, dass ich nur jeweils ein Flächenteil aufschieben kann. Verkleben braucht man da nichts mehr, die Teile sitzen bombenfest.
Das habe ich selbst noch bei dem Vorgepfeilten hinbekommen - wenigstens hinten noch mit einem 4 mm Rohr:


Midi Swept 800.jpg


Um so ein Flächenteil aufstecken zu können, müssen die Steckungen parallel sein.
Laufen die Rohre nicht parallel, kann ich sie nur nacheinander reinstecken. Das zweite Rohr müsste dann aber so viel Luft haben, dass ich es durch alle Teile durchbekomme. In dem Fall würde es aber nicht mehr führen, und es müsste mit reichlich, spaltfüllendem Kleber eingeschoben werden.
Die Holme sind aber gleichzeitig auch Passstifte, denn die Flächenteile sind an den Stoßflächen einfach nur plan.

Außer, dass sich kreuzende Stege den kontinuierlichen Druck unterbrechen, also Leerfahrten und Retracts erzeugen, „durchkreuzen“ sie im wahrsten Sinne mein Konzept. Bei meiner speziellen Flächenkonstruktion kann ich mir zusätzliche, kreuzende Holme, schon aus Gewichtsgründen, nicht erlauben. Deswegen muss ich die so legen, dass sie wenigstens 35 mm auseinanderliegen. Aber möglichst auch nicht weiter als 38 mm, sonst entstehen dazwischen Beulen und Dellen.

Einerseits ist das ein Nachteil, andererseits kann man mit diesem System problemlos Flächenteile über 350 mm hoch drucken.
Leichter hätte ich es bei geodätischer Rippenbauweise, da wäre es egal wo Holme kreuzen. 3dlbprint kommt mit seiner ausgetüftelten Innenstruktur sogar ganz ohne Holme aus.
Bei dieser gepfeilten Form bleibt mir so nicht viel übrig, als im Zickzack durch die Fläche zu eiern.

Ich gebe zu, das sieht schon reichlich komisch aus - aber von außen fällt‘s nicht auf ;)


Steckungen 800.png
 
Rumpf ändern - mit Hindernissen

Rumpf ändern - mit Hindernissen

4° Motorsturz war bei allen meinen Nuris zu wenig. Da ich für meinen gepfeilten Nuri auf Wunsch auch schon einen Rumpf mit 6° Motorsturz gezeichnet habe, dachte ich, wenigstens 5° wären hier schon mal ganz gut.
Inzwischen sind mir aber erhebliche Zweifel gekommen, ob das in diesem Falle auch richtig ist, denn hier sitzt der Rumpf ja nicht unter der Tragfläche, sondern mittig. Einen Kollegen, der russisch spricht, bat ich, beim Konstrukteur des Originals mal nachzufragen. Und richtig, der hat 1,5° Motor- und 1,5° Seitenzug.

Na ja, ist ja kein Problem mit Fusion 360, wozu habe ich nun endlich ein parametrisches Programm.
Pustekuchen! Es ließ sich der Motorsturz nicht einmal um 0,1° drehen oder die Motorachse um 0,1 mm versetzen. Dass da gleich eine Menge roter Lampen aufleuchten, liegt an den vielen Abrundungen, innen und vor allem außen um die Luftkanäle. Die Radien sind bis ins Letzte ausgereizt, so dass es bei der kleinsten Änderung Überschneidungen gibt.

Letztendlich blieb mir nichts anderes übrig, als den Rumpf neu zu zeichnen.
Bei dieser Gelegenheit habe ich mich entschlossen, den vorderen Rumpfteil mit M2 Senkkopfschrauben demontierbar zu gestalten. So kann ich auch erst einmal sehen, ob ich mit dem Schwerpunkt hinkomme. An eine Verlängerung der Nase, also Änderung der Zeichnung, möchte ich aber gar nicht mehr denken…

Es gibt aber auch Sachen, die so funktionieren, wie sie sollen.
Mir war schnell klar, dass noch eine zweite Luke rein muss. Die hatte ich aber zunächst etwas knapp bemessen. Also einfach nur Maß ändern. Der Ausschnitt, mitsamt Zarge, wurde nicht nur länger, sondern der Deckel gleich mit – Super!

Drucken will ich das Vorderteil auf jeden Fall neu, denn schwarz ist mir auch bei 1 mm Wanddicke in der Sonne schon eigefallen. Außerdem hat es noch den 5° Motorspant.

Obwohl schwarz mit grün oder gelb richtig gut aussieht, werde ich helle Farben nehmen. Ich habe noch grün und gelb rumliegen.

Mit dem Auslass der Kühlluft ist mir noch was eingefallen.
Die kommt jetzt hinten aus einem Kanal unter dem Rumpf. Der Kanal stabilisiert auch die recht dünn auslaufende Tragfläche, und man hat was zum Festhalten beim Flitschen. Mir wurde auch gesagt, eine Kufe hinten, würde das Springen beim Landen behindern.

Rumpf 01.jpg

Rumpf 02.jpg

Rumpf innen.png
Die vordere Steckung musste so hoch, um den Regler noch drunter zu kriegen.
Rumpf aussen.png

Jetzt, wo ich es vor mir habe, wird mir so richtig der heftige S-Schlag bewusst. Ich hoffe, es wird kein „Himmelsstürmer“. Vielleicht wäre ein kräftiger Motorsturz doch nicht so verkehrt, um einen Looping beim Start zu verhindern.

Wo ich mir noch nicht ganz im Klaren bin, ist die Befestigung der Tragflächen. Habe schon mal einige Löcher vorgesehen.
Bisher habe ich die Flächen immer einfach mit Gummibändern auf den Rumpf befestigt. Ein Kollege meinte, ich könnte Flächenhalterungen von Multiplex nehmen. Ich stelle mir vor, da muss alles sehr genau passen, damit das exakt einrastet. Ich frage mich, ob das mit gedruckten Teilen geht, habe da ein mulmiges Gefühl.
Oder besser gesagt, ich kenne mich damit nicht aus. Außer mit einem Fesselflugmodell, das ich noch als Schüler baute, hatte ich keine weiteren Erfahrungen als ich vor 5 Jahren meinen ersten gezeichneten Flieger gedruckt habe. Zu Beginn wusste ich nicht einmal wie ein Servo aussieht ;)
 
Steckung und erste Tragflächensegmente

Steckung und erste Tragflächensegmente

Hallo Norbert,

danke für deinen Tipp!
Das ist eine super schlanke Lösung auf engstem Raum. Da wird also einfach eine Gewindebuchse in die Holzrippe geschraubt.

Ursprünglich wollte ich auch 8 mm Hülsen drucken, dann wären die Buchsen prima rein gegangen. Nun habe ich aber schon Flächen mit 7 mm Hülsen gedruckt. Aber im Prinzip kann ich es trotzdem ähnlich machen. Ich drucke mir einfach 7 mm Buchsen, da bekomme ich innen noch M4 rein für Nylonschrauben.
Die Mini Arretierung von Topmodel bestelle ich mir mal, die kann ich, wenn ich mehr Platz brauche, für die linke Tragfläche nehmen. Da würde ich die Buchsen einfach einharzen.

Wenn ich auf deren Seite das Bild sehe, wo die Buchsen in superleichte, bespannte Tragflächen geschraubt werden, wird mir wieder bewusst, wie schwer gedruckte Flieger eigentlich sind. Es wird wohl nie ein geeignetes Filament geben, mit dem man auch nur annähernd so leicht werden könnte.
Mit viel Glück komme ich auf wenigstens 1,2 kg.

Mit der niedrigeren Layerhöhe von 0,2 bei 0,5 mm Breite habe ich nun keine Löcher mehr in der Schräge:

P1060003a800.jpg


Die hinteren Teile drucke ich aber wieder in 0,3 Layerhöhe, da ich keine wesentliche Verbesserung in der Oberfläche feststelle. Es fällt mir allerdings auf, dass das Warping bei 0,2 Layerhöhe geringer ist.

Die Teile sind nur mal lose zusammengesteckt.

P1060007a800.jpg

P1060008a800.jpg


Zwischen Feder Nut habe ich diesmal nur an der Stirnseite einen Spalt (0,1 mm) gelassen.
So kommen die äußeren Flächen garantiert zusammen, und seitlich ist Null Spiel. Allerdings klemmt es seitlich bei der vordere Verbindung, da muss ich noch leicht nachfeilen.

P1060009a800.jpg


Und ja, schwarz mit gelb würde mir wesentlich besser gefallen…
 
Flügel in zweiter Reihe

Flügel in zweiter Reihe

Jetzt sind es nur 2 Segmente in einer Reihe.
Aus optischen Gründen habe ich die Trennlinien in eine Flucht gelegt. So könnte man die Fläche statt horizontal auch vertikal farblich absetzen.

Ohne Heizbett entstehen, bei einer Druckhöhe von 126 mm, vorn und hinten stärkere Schrumpfspannungen. Deswegen zeichne ich in diesen Bereichen zusätzliche Haftflächen. So werden die Teile zwar am Bett gehalten, die inneren Zugspannungen aber bleiben. Die sind noch so groß, dass sich die Glasplatte wölbt, sobald man sie mitsamt dem Teil vom Drucktisch löst.

Um die Unterseite dennoch wieder plan zu bekommen, setze ich die Glasplatte auf eine Heizplatte und erwärme auf 70°. Anschließend drücke ich die Glasplatte zum Abkühlen auf eine ebene Stahlplatte.
Das so genannte Tempern wird vielfach in der Serienproduktion angewendet – aber nicht um Teile zu „richten“.
Bei mir werden nur die Bodenlayer erwärmt, so dass Restspannungen bleiben. Es reicht aber aus, um die Flächen anschließend plan zu erhalten.

Das große Loch ist für die Steckung. In das kleine Loch kommt ein 4 mm Carbonrohr als Ruderachse.

Wing 2 hinten 800.jpg

Durch den kontinuierlichen, spiralvasenähnlichen Druck entstehen zwangsläufig an der Unterseite diese Fugen.
Ist nicht so ideal, aber scheint die Aerodynamik nicht sonderlich zu stören.


Wing 2 800.jpg


In Volumenkörper kann weder Cura noch Slic3r vernünftig Öffnungen in Boden- und Deckenschichten slicen.
Über dem Loch in der Bodenfläche werden immer so viele Flächen darüber gedruckt, wie Deckenlayer angegeben sind. Das heißt, die Öffnungen werden wieder verschlossen.
Anders in der Decke, da wird unter der Öffnung eine Brücke gedruckt, die nutzlos in das Teil fällt.

Damit man wenigstens komfortabel, ohne viel zu messen, die Kabelöffnungen anreißen kann, habe ich eine Schablone gedruckt, die man jeweils an der Oberseite des inneren Flügelteiles und an der Unterseite des äußeren Flügelteiles anlegen kann.

Schablone2 800.jpg


Und hier alles nur mal lose zusammen gesteckt:

P1060038a800.jpg

P1060037b800.jpg


Als nächstes ist das Servosegment dran.
Das erste Teil, das ich in einem Stück drucken kann.
 
Michael, du bist ein Künstler! ;)
Das Teil sieht super aus!
Freue mich jetzt schon aufs Befingern auf der Inter-Ex.

Gruß
Stephan
 
Servosegment und Servohalter

Servosegment und Servohalter

Michael, du bist ein Künstler! ;)
Das Teil sieht super aus!
Freue mich jetzt schon aufs Befingern auf der Inter-Ex.
Gruß
Stephan

Danke Stephan,
Ich hoffe, es fliegt auch so - und ist nicht vorher schon kaputt :)


Nach längerer Pause, und einen Abstecher in den Formenbau, nun das erste Teil, das nicht mehr aus einzelnen Stücken zusammengesetzt werden muss.

Heute habe ich das Servosegment gedruckt:

Servosegment 800.jpg


Die Schraublöcher für die Servohalterung werden ebenso in Dünnwand gedruckt. Stabilisiert und abgestützt werden sie jeweils durch doppelwandige Schrägen. Durch die Schlitze, die man außen sieht, sind die Hülsen etwas elastisch und brechen nicht so leicht.

Bisher habe ich immer vermeiden können, die Ruderanlenkung auf die Oberseite zu setzen.
Zum einen, wollte ich wenigstens die Oberseite der Tragfläche glatt und ungestört haben, denn unten habe ich sowieso die Fugen der Stege. Zum anderen kam mir die kaum gekrümmte Fläche der Unterseite sehr entgegen, um mein Konzept mit dem flachen Deckel des Servohalters einsetzen zu können.

Diesmal muss die Ruderanlenkung aber oben auf der gewölbten Oberseite sein.
Ich hatte schon überlegt, den Deckel warm zu machen und über eine gedruckte Form zu biegen.

Servo 800.jpg


Die 1 mm dicke Platte ist aber so biegsam, dass sie sich beim Anschrauben gut anpasst.

Servo 2 800.jpg


Es ist schon erstaunlich, wie man selbst mit einem primitiven Drucker so genau drucken kann. Der Lochabstand der Steckung passt haargenau.


P1060165a800.jpg


Sehr sorgfältig muss man beim Verleimen der 5 großen Teile sein. Nimmt man zu wenig Leim, hält es womöglich nicht gut, trägt man zu viel Leim auf, quillt es hervor. Das ist mir ausgerechnet auf der Oberseite passiert. Man erkennt eine dunkle Spur oberhalb des Servos.

Die drei gelben und die zwei grünen Teile habe ich je für sich getrennt verleimt. Bis auf das Servosegment ist nun die Tragfläche komplett verleimt und wiegt genau 152 Gramm. Demnach habe ich nur 2 Gramm Leim gebraucht.

Der Rest ist nun wieder Routine.
 
Ruder und Flügelende

Ruder und Flügelende

Die Ruder bestehen aus zwei Teile (200 mm und 165 mm) hochkant im Spiralvasen-Modus gedruckt.
Zur Versteifung ist innen nur ein durchgehender Steg. Die Stabilität und Verwindungssteifigkeit ist dabei erstaunlich gut.
Auf diese Weise habe ich schon ein (ganz innen angelenktes) Ruder 790 mm lang, 67 mm breit gebaut. Kurz vor dem Erstflug ist mir auf so einem Ruder ein Ball draufgefallen. Das Servogetriebe war hin, aber das Ruder blieb heil...

Auch hier ist am inneren Teil das Ruderhorn mit drangedruckt.

Ruder 1000a.jpg


Zueinander ausgerichtet werden sie mit einem Einsatz, der je zur Hälfte in ein Teil geschoben und verleimt wird.

Ruder 2a 1000.jpg



Diesmal habe ich zwischen Ruder und Hohlkehle nur einen Spalt von 0,15 mm vorgesehen.

Wingle2 1000.jpg


Hier werden die Schrauben mit Halbrundkopf noch gegen Senkkopfschrauben getauscht.
Die Teile sind noch provisorisch mit Tesafilm verbunden.


Winglet 1000.jpg
 
Spar dir das zusätzliche Teil, Michael und drucke den Verbinder gleich mit. Dafür reichen locker 5 Millimeter.
Habs ja schon mal erklärt...ist absolut easy machbar.
 
Hallo Torti,

du hast natürlich recht, zur Justierung braucht man nur kurze gedruckte Hülsen, die man auch mitdrucken könnte.
Es ist mir aber lieber, dass die Stoßfächen sind eben, dann kann ich auch mit der Feile drüber gehen, falls ein Decklayer mal nicht so ideal geworden ist.

Steckungen nehme ich nur deswegen, weil ich lieber mit Epoxi klebe, das aber nicht so gut auf PLA hält.
Die Steckung zum anschließenden Flügelsegment sitzt so schön stramm, dass ich sie am liebsten nur mit Tesafilm verbinden würde.

Außen brauche ich die Steckungen, um das Flügelende bei Beschädigung leicht austauschen zu können. So lässt sich auch das Ruder schnell mal wechseln, obwohl, mir ist noch nie eines kaputt gegangen.

Unzufrieden bin ich noch mit den Winglets. Die sind zwar bombenstabil, wiegen aber je 26 g.
 
Fast fertig

Fast fertig

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Ckub 2 1200.jpg

Ckub 4 1200.jpg

Club 1 1200.jpg

Club 3 1200.jpg


Eigentlich könnte er schon fliegen, wenn da nicht die Sache mit dem Schwerpunkt wäre.
Ein größerer Lipo ist schon bestellt, und wenn das noch nicht reicht, kommt zunächst mal eine 2 mm Bleischeibe direkt vor den Motorspant.

Bleischeibe 1.jpg


Mit den Servos bin ich auch nicht zufrieden. Ich hatte die noch rumliegen, aber die gehen nicht sauber genug in die Nullstellung zurück. Bessere Servos sind nun auch bestellt.

Etwas beunruhigen tut mich der Faltpropeller.
Wenn der aus der angeklappten Lage anläuft, klopft der untere Propellerflügel an die Tragfläche, weil deren Unterseite wesentlich flacher ist.

Deswegen spanne ich mit einem Gummband die Propellerflügel nach vorn.
Um das zu begrenzen, dient dieser Anschlag:

propeller mount 3.png

Das sieht dann so aus:

Endstop 3.jpg

Endstop 1.jpg

Endstop 2.jpg
 
Hi Michael,
der Flügel ist sehr schön geworden.
Wie hoch ist denn die Flächenbelastung, wenn der Schwerpunkt passt?
Freue mich drauf, das Modell auf der Inter-Ex fliegen zu sehen. :)
Gruß
Stephan
 
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