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Eigenbau mit CNC gefrästen Kernen

Flächen

Flächen

Die gefrästen Flächenkerne sind nach nun mehr einem Jahr gut abgelagert und konnten somit verarbeitet werden. Wie im vorangegangenen Bericht erwähnt, sind die Kerne aus Ursa XPS gefräst. Als Holm habe ich zwei 3x0,5 mm CFK Flachprofile eingedrückt und mit Sprühkleber verklebt. Dominik hat nachgewiesen, dass es mindestens genauso gut hält als wenn man sie mit Harz verklebt und ist dazu noch deutlich einfacher.
Hinten habe ich einen 5 mm Streifen heraus geschnitten und nach vorne und hinten mit CW20 verkastet. Dieses Material hatte mir Gideon zu R-G Zeiten als Probematerial zur Verfügung gestellt. Es war und ist auch nach wie vor für Leitwerke geplant.
Das Zeug ist super schiebefest was eine schön einfache Verarbeitung sicherstellt. Sehr angenehm! Die Verkastungen wurden ebenfalls mit 3M77 auf den Kern geklebt. Dann habe ich die Teile mit 25 ger Glaspatches auf der Unterseite wieder zusammengefügt, sodass diese später getränkt werden können. Um die Nasenleiste liegt ein Streifen CW20 und ein Streifen 25 ger Glas in 45°.

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Als Scharnier wurde ein vorlaminierter Streifen 61 ger Kevlar verwendet der getränkt wurde und nach dem Tränken der Verkastungen ebenfalls mit 25 ger Glas Patches auf den Kern geklebt wurde. So wir eine saubere Positionierung gewährleistet.

Nun zu den Mylars: Mein Plan in Sachen "CNC gefräste Kerne" war es, die Profiltreue so gut es geht zu gewährleisten. Im Fokus hatte ich zunächst die Nasenleisten, die ich so genau es geht fertigen wollte. Um das zu erreichen habe ich mich gegen das Standard Mylar entschieden und eine mit 0,1 mm deutlich dünnere Folie verwendet, die aus dem Druckbereich stammt. Mir war klar, dass die Ebenheit der Oberflächen darunter leiden wird aber ich habe mich entschieden das für den ersten Prototypen in kauf zu nehmen.
Der Vorteil des dünnen Mylars ist es, dass es sich sehr gut um die Nase legt und am Randbogen keine Falten schlägt. Um genug Fleisch zum schleiffen zu generieren, gehe ich in Sachen Besäumung der laminierten Mylars einen etwas anderen Weg als die Anderen. Ich lasse das Gewebe an der Nasenleiste ca 2 mm über das Mylar überstehen um zunächst eine geschlossene Nasenleiste zu erhalten.

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Hier ein Bild vor dem abziehen der Mylars nach dem Aushärten.

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Gleich gehts weiter...
 
Mit diesen Verfahren bekommt man eine ähnliche Nasenleiste hin, wie man sie aus Negativformen erhält. Wenn man behutsam schleifft, dann treffen sich Ober und Unterschale direkt an der Nase. Ich denke viel mehr Nasenleistenprofiltreue ist im Bereich Positivbauweise nicht raus zu holen.

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Wie bereit erwartet ist die Oberflächenebenheit nur sehr mittelmäßg. Wenn ich die geilen Oberflächen von Gerald und Stefan sehe, dann bringt es mich dazu doch nochmal meine Mylarrolle aus der Ecke zu holen. Hier werde ich mich dann mal mit einer effektiven Ausdünnung der Randbögen beschäftigen da ich die schöne Nasenleistenqualität nicht wieder einbüßen möchte. Leider war das 110 er ST Gewebe der linken Fläche etwas Lückenhaft gewebt, hier zeichnen sich die Täler zwischen den ST Streifen deutlich auf der Fläche ab. Das geht in jedem Fall besser und ich habe erkannt, dass der Stand der Technik im Bereich Positivbauweise ein anderer ist. Das wird beim nächsten Flügel verbessert, wird den Prototypen aber hoffentlich nicht von Fliegen abhalten. Am Ende kann man dann schön vergleichen ob man überhaubt einen Unterschied merkt.

Einige haben schon mitbekommen, dass ich nicht der schnellste Bauer bin, aber jetzt sind endlich alle Teile fertig und die Endmontage kann beginnen.

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Die Einzelgewichte sind noch nicht optimiert aber für einen robusten Flieger geeignet. Da steckt noch ne Menge Sparpotential drin:

Flächen: 63 und 63,5 gr.
Leitwerke: 12,5 gr.
Rumpf: 38 gr.

Es steht noch viel auf der Wunschliste: z.B. Wurfstiftform, Pylonform, Leitwerksformen, usw. aber für den Prototypen werde ich den Ball erstmal Flach halten. Erstmal muss der Vogel fliegen. Einen Namen gibt es auch schon aber dazu später mehr.
Da ich das HLW zur Einstellung der EWD schraubbar machen möchte, habe ich mir erstmal einen provisorischen Pylon gebaut, der noch auf Rohrkontur geschliffen werden muss.

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Es besteht aus einem mit 93 ger CFK Gewebe beschichtetem Rohacellkern mit Hardpoints und M3 Gewinden. Daran werde ich die korrekte EWD ermitteln um dann eine passende Pylonform zu erstellen. Um Unterstellungen zu vermeiden, dass ich fremdes Gedankengut als mein eigenes augebe, weise ich hiermit darauf hin, aus verschiedenen Richtungen Wertvolle Tipps erhalten zu haben. Das bedeutet, dass nicht alle Ideen und Lösungsansätze von mir stammen. Einen Einzelnachweis werde ich hier nun aber nicht führen, da das im Hobbybereich imho nach dem Prinzip "Eine Hand wäscht die Andere" laufen sollte.

Demnächst geht es weiter...

Gruß Marc
 
Arbeiten am Limit oder besser gesagt - Perfektion in Vollendung :D

Auch wenn wir nicht gerade zusammen im Keller stehen (dank der kleinen Entfernung von rund 850km), macht es mir grosse Freude mit dir "gemeinsam" zu bauen, auch wenn es sich nur um Ideen-, Erfahrungs- und Bilderaustausch per Whatsapp handelt. An dieser Stelle: DANKE MARC :)
Geniale Arbeit - freue mich erste Rückmeldung nach dem Fliegen!

Ohne den tollen Zusammenhalt und den regen Erfahrungsaustausch wäre es mir nicht möglich selbst solche tolle Flieger zu bauen.... gerade Marc seine sehr innovativen Ideen und ab und zu kritische bzw. skeptische Haltung für das ein oder andere Vorgehen, haben mich persönlich unheimlich "voran" gebracht, so entsteht fast zeitgleich mit Marc seinem Projekt mein BOLT II Light. Mit reichlich Fernunterstützung von Marc, Stephan, Gerald und Stefan. Danke Jungs!

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Gideon

Vereinsmitglied
Die letzten Posts sind eine Weile her... Die Zeit ist relativ knapp aber es ging weiter. Mittlerweile sind 5 Rümpfe aus der Form. Ich habe mit Harztyp und Layups experimentiert.
Schnell klar war, dass das 285 ger Harz mit 60 min Topfzeit etwas knapp ist. Nach dem zweiten Rumpf setze ich das 735 G von GRM-Systems ein. Laut Datenblatt stellt dieses Harz ein Equivalent zu dem Araldite LY 5052 dar und erreicht bis zu 14% höhere Festigkeit bei CFK Bauteilen. Bei einer Temperzeit von >3h bei 60°C wird eine Temperaturbeständigkeit von 85°C erreicht. Die Topfzeit ist mit 4-6h bei 25°C sehr komfortabel.
Man sollte Harz und Härter nicht unter 18°C Lagern, da das Harz dann kristallisiert. Nach dem Versand war das Harz komplett fest. Nach einer Nacht bei 60°C hatte es seinen bestimmungsgemäßen Aggregatzustand zurück. Seit dem lagere ich es bei Raumtemperatur.
Das von Marc verwendete Harzsystem nennt sich LG 735 AERO + Härter HG 735 AERO und hat eine Topfzeit von 150 bis 170 Minuten (100 g bei 23 °C). Es sind auch noch Härter mit 120 Minuten (HG 736 AERO) und 240 Minuten (HG 736 AERO) verfügbar. Es wird bereits erfolgreich in einigen osteuropäischen Leichtflugzeugprojekten eingesetzt und bietet im Vergleich zum Huntman LY 5052 eine bedeutend bessere physiologische Verträglichkeit durch entsprechend angepasste Reaktivverdünner.

Allen Systemkombinationen gemein sind die sehr guten mechanischen Eigenschaften, wie sie bereits vom Ausgangssystem von Huntsman bekannt sind, und darüberhinaus auch noch eine hohe Tg von 130 °C (nach Warmhärtung bei 120 °C). Eine Härtung über mindestes 10 h bei 40 °C halte ich hierbei für sehr sinnvoll. Die Kristallisationsthematik ist auch der einzige Nachteil, wobei eine Lagerung über 18 °C einen aber grundsätzlich nicht vor unlösbare Probleme stellen sollte.
 
Sehr schön, sehr schön, was da auf dem "Selbstbau-Markt" alles so passiert.
Marc, wie immer sehr saubere Arbeit.
Ich bin gespannt, wie sich der fertige Flieger schlägt, aber:
Was gut aussieht, fliegt auch gut!
Und der Bolt II von Dom ist auch sehr lecker, hoffentlich können wir ihn im September bewundern...und dann einem "Stress-Test" unterziehen:D
Und schön zu sehen, wie sich die Qualität der selbst gebauten Modelle immer mehr verbessert.
Ein großer Dank gebührt hier sicherlich in erster Linie Jan Henning und Norbert für deren Video-Reihe, die bestimmt Einigen unter uns noch einmal in Sachen know-how einen Zuwachs vermittelt hat.

Gruß
Stephan
 
Jan Hennings und Norberts Baureihe ist eine super Aufarbeitung geballten Wissens, was sicher einige Leute motiviert überhaupt anzufangen! Momentan scheint der Wandel auch im Selbstbaubereich in Richtung CNC Fertigung zu tendieren. Freut mich, dass der Start meiner Berichterstattung Anfang 2016 schienbar einen leichten Boom ausgelöst hat.

Da mittlerweile einige Leute die Möglichkeit für CNC Fertigung haben, könnte man überlegen zum 10 jährigen Jubiläum des RCN 09 eine Neuauflage, den RCN 19 ins Leben zu rufen. Hier bräuchte man aber vor allem erstmal fundiertes Aerodynamik Know How um profil- und auslegungsmässig einen sauberen Grundstein zu legen. Spontan fallen mir Leute wie Benni Rodax, Phillip Kolb oder Björn Schürmann ein. Sicher ist das eine Zeit und Motivationsfrage. Eventell gibt es weitere Leute die das Wissen und die Lust haben, so ein Gemeinschaftsprojekt "wieder" ins Leben zu rufen.

Gruß Marc
 

Thomas_V

User
Hallo Marc,

das Thema Nasenleiste hat mich auch lange beschäftigt.
Ich mache es mittlerweile so wie du, das Gewebe an der NL überstehen zu lassen, als Trennfolie kommt die dünne Geschenkfolie zum Einsatz plus, und das hat es bei mir bisher am besten gebracht, Silikonfolie aus dem medizinischen Bereich in 0.5mm stärke. Damit legt sich die Trennfolie top um alle Radien, ist zudem selbsttrennend und flexibel genug.

https://www.technikplaza.de/gummipl...tte-0-5-mm-1-2-m-breit_transparent_13898.html

Ansonsten: Ganz großes Kino was du hier zeigst, bin begeistert

LG
Thomas
 
Das von Marc verwendete Harzsystem nennt sich LG 735 AERO + Härter HG 735 AERO und hat eine Topfzeit von 150 bis 170 Minuten (100 g bei 23 °C). Es sind auch noch Härter mit 120 Minuten (HG 736 AERO) und 240 Minuten (HG 736 AERO) verfügbar. Es wird bereits erfolgreich in einigen osteuropäischen Leichtflugzeugprojekten eingesetzt und bietet im Vergleich zum Huntman LY 5052 eine bedeutend bessere physiologische Verträglichkeit durch entsprechend angepasste Reaktivverdünner.
Da ich auch schon im Thread von der AkaModell München von GRM-Systems gelesen habe, interessiert mich mal, wie man an die Produkte rankommt.
 
Moin,

als sonst stiller Mitleser muss ich mich nun auch mal zu Wort melden.

@Marc Op.: Einfach super was du hier auf die Beine stellst und uns auch noch voll am Prozess teilhaben lässt. Vom CAD über das Fräsen bis zur Fertigung - einfach nur super! Da kann man sich Einiges abschauen und dazu lernen. Finde ich super. Bitte weiter so :)
Da bekommt man richtig Lust auch mal selber zu konstruieren/bauen, wenn die Zeit nicht wäre. Vielleicht später mal ;)

Gruß und schöne Feiertage,

Lukas
 
Jan Hennings und Norberts Baureihe ist eine super Aufarbeitung geballten Wissens, was sicher einige Leute motiviert überhaupt anzufangen! Momentan scheint der Wandel auch im Selbstbaubereich in Richtung CNC Fertigung zu tendieren. Freut mich, dass der Start meiner Berichterstattung Anfang 2016 schienbar einen leichten Boom ausgelöst hat.
Moin Marc,

dank Gideons Hinweis auf Deinen schönen Baubericht konnte ich mir hier auch so einige Tipps abholen :)

http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/663713-Projekt-MPX-Dogfighter-Clon-oder-wie-daraus-ein-Gl%C3%BChw%C3%BCrmchen-wird/page13

Zweckentfremdet, aber es funktioniert einwandfrei bei mir.

Woher beziehst Du eigentlich die dünne Mylarfolie?

Robert
 
Moin,

Freut mich dass es gefällt!
Das dünne Mylar ist eine Folie aus dem Druckerbereich. Der Vater eines Kumpels ist Drucker und hat mir diese mitgebracht. Um saubere Oberflächen zu erhalten ist diese Folie aber zu dünn. Bei Flächen werde ich wohl wieder auf das Standardmylar zurück gehen. Da ich die Leitwerke eh überarbeiten möchte werde ich dafür dann evtl gleich Negativformen aus Alu machen.

@Robert, wenns mal passt müssen wir mal zusammen kommen. Ich wäre sehr an einem Erfahrungsaustausch interessiert. Nur die liebe Zeit ist meist knapp...

Gruß Marc
 
Ich mache es mittlerweile so wie du, das Gewebe an der NL überstehen zu lassen, als Trennfolie kommt die dünne Geschenkfolie zum Einsatz plus, und das hat es bei mir bisher am besten gebracht, Silikonfolie aus dem medizinischen Bereich in 0.5mm stärke. Damit legt sich die Trennfolie top um alle Radien, ist zudem selbsttrennend und flexibel genug.
Hallo Thomas,

hätte mich auch gewundert wenn nicht noch Andere drauf gekommen sind das Gewebe vorne etwas überstehen zu lassen.
Ich lege den kern zwischen eine dünne, fleixible Folie die ich aus Möbelsäcken herausschneide. Aus der selben Folie sind auch die Vakuumsäcke die ich benutze. Das legt sich perfekt um die Nasenleisten.

Wie bist du in Sachen Mylar vorgegangen? Das störrische 0,35 mm Zeug am Rand ausdünnen, oder hast du auch was anderes verwendet?

Gruß Marc
 
CW20?

CW20?

Hinten habe ich einen 5 mm Streifen heraus geschnitten und nach vorne und hinten mit CW20 verkastet. Dieses Material hatte mir Gideon zu R-G Zeiten als Probematerial zur Verfügung gestellt. Es war und ist auch nach wie vor für Leitwerke geplant.
..
Was ist CW20? Ich kann es nicht finden. Danke.
 

Thomas_V

User
@ Marc_P:

Wie bist du in Sachen Mylar vorgegangen? Das störrische 0,35 mm Zeug am Rand ausdünnen, oder hast du auch was anderes verwendet?
Also, ich baue schon länger keine F3K Flächen mehr, aber für meine Hangsegler nutze ich seit einiger Zeit statt Mylar oder Laminierfolie die Kombination aus dünner Klarsichtfolie(Geschenkfolie/Blumenfolie) und dieser 0.5mm Silikonfolie aus dem Medizinbereich. Die Klarsichtfolie wird ganz normal gewachst und poliert, die Silikonfolie braucht kein Wachs, die trennt von alleine. In dieser Kombi legt sich das Gewebe an der Nasenleiste unter Vakuum sehr schön an und kann dann vorsichtig geschliffen werden. Bisher blieb das Gewebe auch immer in Form und hat sich nicht in Wellen oder so verzogen. Selbst das momentan von mir benutzte BiDiag Gewebe von HP ( https://shop.hp-textiles.com/shop/de/140g-m-Bidiagonal-Carbongelege-SP-B141C.html ) geht einwandfrei. Und für die Hangsegler kann es ja auch gerne rustikal und stabil sein.

BG
Thomas
 
Dann möchte ich mich auch mal in die Gruppe der Kern-Fräser einordnen. Der Flügel basiert auf den Profilen von BS (Whirli 6). Ich finde es spannend, da Jan Henning (Whirli 8), Marc und Dominik (Bolt II) ebenfalls modifizierte Whirli 6 Profile einsetzen. Da wird es sehr interessant mal gemeinsam zu fliegen und zu sehen, was dabei herauskommt. Ich bin allerdings noch in der Erprobungsphase der Frässtrategie und rechne erst mit einer Fertigstellung dieser Tragfläche im Spätsommer.

Sobald ich mit dem Fräsergebnis zufrieden bin werde ich mir eine Vakuumschale fräsen und dann geht es mit der Unterseite weiter.

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Endmontagebericht

Endmontagebericht

Hallo Selbstbauer und Zuschauer, da in der letzten Zeit wenig berichtet wurde, aber viel passiert ist gibts nun endlich die Bilder von der Endmontage.

1. Die Hardpoints wurden beim zusammenkleben der Flächen erstellt.
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2. Für senkrechte Bohrungen der Flächenverschraubung wurde die Flächenverklebevorrichtung auf der Standbohrmaschine ausgerichtet.
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3. Die Flächenverschraubung wurde mit in Frästeile eingelassene Muttern realisiert. Das wird in Zukunft noch vereinfacht.
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4. Hier der HLW Pylon für innenliegende Anlenkung
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5. Und das HLW mit Pylon und Ruderhorn
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6.Zur Konzipierung der QR Anlenkung aus dem Rumpf wurde einen Ausschuss Rumpf modifiziert.
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7. Nach langem grübeln 3D CAD Konstruktion und dem Fräsen mehrerer Versionen, habe ich die für mich optimale Positionierung und Befestigung der 4 Servos im Rumpf entschieden. SLW und HLW vorne quer hintereinander und die QR Servos gleich dahinter übereinander. Alles wurde geschraubt ausgeführt.
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Weiter gehts nach der nächsten Maus...
 
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