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Eigenbau mit CNC gefrästen Kernen

8. Hier die Endversion der QR Anlenkhebel. Die Erstellung einer sauberen und mechanisch vernünftig dimensionierten QR Anlenkung hat Zeit gefressen. Beim nächsten Flieger geht das sicher schneller.
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9. Um das Seitenleitwerk im Nullauftriebswinkel von 0,6° zur Rumpfachse zu positionieren habe ich mir eine Klebevorrichtung konstruiert und gefräst. Das ist nix neues. Hat es zum Beispiel beim Yasal schon gegeben.

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10. Hier nun der "fertige" Ausbau des Rumpfes. Fertig in Anführungszeichen, da ich gern noch ein Haubenverschluss per Magnet und eine Ballastkammer/Rohr einbauen möchte. Das war für den Erstflug aber erstmal nicht so wichtig. Die vorderen Servos sind mit zwei GFK Streifen geschraubt. Diese wurden zum Einbau an die Servos geschraubt und auf Maß gechliffen. Danach im "Paket" zusammen mit den Servos verklebt, sodass alles passt. Hat gut funktioniert. Das ergibt eine maximale Packungsdichte mit bester Zugänglichkeit an alle Komponenten. Wenn die vorderen Servos rausgeschraubt werden, kann bequem der Akku entnommen werden.
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11. Da es mit dem Lackieren nicht sonderlich gut geklappt hat, habe ich mich entschieden die Schriftzüge auf der CNC zu Plotten. Der Name des Fliegers steht schon lange fest und nun ist es raus. Er wird RISE heissen. Nicht zu verwechseln mit "Riese".
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12. Da ist er nun! Voreingestellt auf einen SP von 65 mm bereit für den Erstflug. Ich habe es Jan Henning und Norbert nachgemacht und erstmal ein bissl Blei auf die Nase geklebt. Der Schriftzug auf der Unterseite hats mir angetan! Kommt gut.
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Zu dem letzten und interessantesten Teil des ganzen Projekts komme ich im nächsten Beitrag. Das wird aber heute nichts mehr. Eins kann ich vorweg verraten, er fliegt!

Gruß Marc
 
1000 Punkte

1000 Punkte

Marc,
von meiner Seite 1000 Punkte. Sehr beeindruckend. Wo hat der Bub nur die Zeit dafür abgezwackt:eek: .
Deine Mimik für die Servomontage übereinander gefällt mir besonders. Gibt noch einmal einen "Tausender" extra;).

Grüße aus dem Süden

Jörg Baumann
 
Marc, Weltklasse sieht er aus, der Rise!
Geschmackvoller Name, schickes Design und ich kann mir lebhaft vorstellen, dass er/sie fliegt!
Hut ab für die ausführliche Dokumentation und die wie immer saubere Bauausführung.
Freue mich schon, den Rise in natura bewundern zu dürfen.
LG
Stephan
 
Flugbericht

Flugbericht

Am Wochenende war ich mit meiner Jugendgruppe im schönen Laucha an der Unstrut und konnte neben den Wettbewerben meinen Rise fliegen. Ich habe beinahne jede Möglichkeit dazu genutzt und bin mittlerweile bei über 5 Stunden Sticktime.
Der Erstflug lief bei fast Windstille ab und später konnte ich auch das Verhalten bei mehr Wind testen. Thermisch waren das ganze Wochenende gute Bedingungen.

Begonnen habe ich bei 174 mm Flächentiefe mit einem Schwerpunkt von 65 mm und 0,9 Grad EWD. Nach dem ersten leichten Speerwurd war ich vom Gleitwinkel überrascht. Nach einigen Flügen bin ich auf ca. 67 mm zurück gegangen. Die EWD passt, da sich bei 67 mm SP eine neutrale HR Trimmung ergibt. Das Abfluggewicht liegt wie erwartet bei ca. 275 gr. Bei dem Prototypen sind ca. 15 gr Blei nötig um den SP zu erreichen. Das hatte ich erwartet und die Bleimenge soll später durch leichtere Leitwerke und ein leichteres Rumpflayup noch deutlich reduziert werden. Bei einem Hebelarm von ca. 1:3 zählt jedes Gramm was hinten gespart wird.

Nun zu den Flugeigenschaften. Das Handling ist angenehm und steht dem des Flitz 1 kaum bis garnicht nach. Der Gleiteinkel ist gut und es lässt sich in Bodennähe sehr gut basteln. Er ist unempfindlich gegen Überziehen was ebenfalls angenehm ist. So sollte meiner Meinung nach ein gutes Handling aussehen. Ziel erreicht.
Bei den Kreisflugeigenschaften Macht sich die kurze Nase bemerkbar was sehr enges, neutrales Kreisen und flotte Kreiswechsel ermöglicht. So soll es sein. Ziel erreicht.
Die Querruderanlenkung steht in der Steifigkeit einer Z Anlenkung aus der Fläche in nichts nach. Auch bei windigen Powerwürfen ist keinerlei Flatterneigung erkennbar. Das war eine meiner größten Sorgen. Ziel erreicht. Die Starthöhen habe ich bei fast Windstille direkt mit dem Flitz 1 verglichen. Flitz 1 mit 250 gr vs. Rise mit 275 gr beide im Schnitt um die 58 m. Bei leichtem Wind ging der Rise dann ca. auf 60m. Es fällt auf, dass der Schiebewinkel nach dem Abwurf etwas höher ist als normal. Das schreibe ich dem Glasleitwerk zu. Die anschließende Pendeldämpfung hingegen funktioniert ordentlich, was am kaum erkennbaren Nachpendeln festzumachen ist. Mal sehen ob da mit einem stabileren SLW noch was geht.
Auf Verwölbung reagiert der Flieger sehr gut und direkt. So steigt er in der Thermikstellung gut weg und beginnt bei leichter Entwölbung bereits ohne trimmen zu laufen.
Am Sonntag konnte ich den Rise dann bei Wind testen. Wie stark der Wind genau war kann ich nicht sagen, aber ich würde ihn als steife Brise bezeichnen. Hier war ich überrascht, dass er sich auch hier noch vernünftig schlug. An den Flitz 2 kommt er nicht ran aber das war auch nicht das Ziel. So wie ich es bisher sehen konnte läuft das W6 Profil mit einer geringeren Wurzeltiefe besser als der Flitz 1. Ziel erreicht.

Nach dem Wochenende konnte ich es ehrlich gesagt kaum glauben, dass ein solch stressfreies Modell mit ehrlichem Potential entstanden ist. Mal sehen ob eine bessere Oberflächenqualität des Flügels noch eine Verbesserung bringen kann. Es scheintlich jedoch gelohnt zu haben Energie in die Profiltreue Umsetzung der Nasenleiste zu stecken. Deutliche marotten in Bezug auf das Flugverhalten waren jedenfalls nicht erkennbar. Ich konnte am Wochenende kaum genug bekommen und bin seh zufrieden. Nun muss er sich im Wettbewerbseinsatz bewähren. Auf dem Testplan steht nun noch das Abgleiten in toter Luft. Ich werde es bei der nächsten Gelegenheit testen.
Ich bin froh, dass sich die 2,5 Jahre Aufwand gelohnt zu haben scheinen und werde das Projekt auf jeden Fall weiterführen. Es sollen die Einzelgewichte aller Komponenten gesenkt werden, ich denke es wird kleine Leitwerke geben die bei gut Befund in Alu Negativformen gebaut werden. Dann werde ich eine Pylon- und Wurfstiftform erstellen und die Oberflächen berbessern. Bei den Flugeigenschaften habe ich bereits über Alu Flügelformen nachgedacht, wobei ich mir das mit einer Fräse mit 500 mm Verfahrweg eher nicht antun werde.
Bei dem schönen Wetter werde ich mich aber sowieso erstmal mit fliegen anstatt bauen beschäftigen.

Gruß Marc

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Wunderbar, das hört sich grandios an, Marc.
Glückwunsch zum neuen Baby, klasse wenn sich die Mühen und der ganze Hirnschmalz auszahlen.
 

Lownoise

User
Gratulation! Dass das selbst gebaute Modell so fliegt wie es soll ist, finde ich, mehr wert als mit einem gekauften Wettbewerbe zu gewinnen... Ich habe still mitgelesen, auch sicherlich einige Infos per PN erhalten, und muss sagen, dass ich es mir insgeheim genau so vorgestellt habe und dir das Ergebnis gönne! Ich hatte auch überlegt, einen Whirli 6 mit höherer Streckung zu bauen, ähnlich dem Flitz, und habe gehoft/gedacht, dass das Flugverhalten zwischen dem 1er und 2er Flitz liegen müsste. Schön dass das nun bestätigt wird. Dann muss ich "bald" nur noch anfangen zu bauen. Da ich das falsche studiert habe, dann wie früher in Handarbeit statt mit CNC.... ;)
 
meine ersten Erfolge mit gefrästen Kernen

meine ersten Erfolge mit gefrästen Kernen

Nun möchte ich mich auch mit meinen Erfahrungen, ersten Erfolgen und Bildern zu Wort melden.
Ich verfolge Marc's Bericht seit Anfang an und hab mich hierzu auch intensiv mit Jessica, Marc, Stephan, Gerald und Loet ausgetauscht über meine Facebook DLG Builder Gruppe (DLG & Gliders BuildersClub) und Whatsapp - nun möchte ich euch natürlich nichts vorenthalten ;)

Nach dem mein BOLT II Light Prototyp wunderbar fliegt, mir die Optik gefällt, war schnell klar, der soll künftig gefräste Kerne bekommen. Erste Versuche die Kerne in Kooperation mit Bekannten zu fräsen, die eine CNC Daheim stehen haben, war leider nicht erfolgreich, da es doch viel Zeit in Anspruch nimmt bis man die passende Strategie usw. gefunden und die Peripherie zusammen hat - es war nicht möglich das mit den Terminen unter einen Hut zu bringen. Somit musste eine eigene Fräse her....

BOLT II Light:

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Seit 4 Wochen steht sie nun in meiner Werkstatt. Nach dem die Absaugung fertig, die Handkonsole gebaut und programmiert war ging es an den PostProzessor. Mit meinem tiefgreifenden Know-How über PostProzessor und CAM, nämlich 0.0 PLAN von absolut garnichts, hat mich die spassige Unternehmung Nerven und ganze 3 Wochen Zeit gekostet. Aber seit wenigen Tagen wird gefräst und das wie ich finde sehr erfolgreich.

Aus den vielen Anregungen, Vorgehen und Erfahrungen hier im Beitrag und in anderen Gruppen habe ich mich für einen Mix entschieden --> Leitwerke Fräsen BOLT II

> Vakuumschalen = MDF/Siebdruck Sandwich, 10mm MDF vollflächig auf 15mm Siebdruckplatten mit Laminierharz verklebt
> Kernmaterial = 20mm BASF XPS 2800C, auf der CNC Heissdrahtschneide geteilt und Blöcke mit 600x150x10mm zugeschnitten
> Fräser = 6mm 3F Schaft für Schaum (Sorotec)
> Strategie CAM = Konturparallel 3d Offset, Aussen - Innen, Gegenlauf , anschliessend die Kontur einmal mit reduziertem Vorschub ausschneiden
> Zustellung = Rauhtiefe 0.025 (variabler Zentrumsabstand von 0.20 bis 0.45mm)
> Vorschub = 5500mm/min
> Spindel = ca. 20000rpm
> Fräsdauer = Pro Seite und Leitwerk 8-10min
> Aufmass = Oberseite (Fräsvorgang 1): KEIN Aufmass / Unterseite (Fräsvorgang 2): 0.1mm Z Aufmass
> Spezialbehandlung EL: beim Fräsvorgang 2 (Unterseite) wird erst einmal mit 0.40mm Aufmass der EL entlang geschruppt, verhindert das Ausreissen der EL beim Schlichten

Fräse jeweils HLW und SLW in einem Rutsch nebeneinander.

Hier die ersten Bilder der Kerne:

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BOLT II / ICH / BOLT I

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Moin Dom,

Super Ergebnisse! Danke für die Dokumentation. Wenn ich auf Aluformen für Leitwerke gehe, dann werde ich meinen Prozess auch nochmal verbessern.

Gruß Marc
 
CASCELL von GRM Systems

CASCELL von GRM Systems

Stefan hat mir kürzlich 1 Teststück des PMI-Schaum RS30 von GRM Systems zum Testen zukommen lassen und da ich eigentlich die Befürchtung hatte, es würde sich schlechter auf der Fräse Bearbeiten lassen wie XPS, möchte ich hier kurz berichten.

Ich habe das CASCELL mit den identischen Fräsparametern bearbeitet wie meine XPS Kerne und bin schwer beeindruckt vom Ergebnis.
Gemäss Stefan bekommen Sie vom Cascell 30 RS gewichtsselektierte Ware, und das mittlere Raumgewicht beträgt mittlerweile ≈ 28 kg/m³ - somit kann man von einer sehr guten und gleichbleibenden Qualität der Platten ausgehen.

Gewichtsvergleich zum BASF C2800 SLW werde ich zeitnah nachreichen (hab vergessen zu wiegen).


Ich lass mal die Bilder sprechen:

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Hallo Selbstbauer,

es gibt Neuigkeiten. Die Rumpfform ist gefräst und poliert.
Hallo Marc,

was hast du denn zum Alu-Polieren hergenommen?
Ich habe mir gestern eine Alu-Flügelform gefräst (noch nicht ganz, erst mal nur "rechts Oberseite"). Nach dem Schlichten mit 0,1mm Zeilenabstand und Torusfräser spürt man mit dem Finger schon keine Rauhigkeit mehr. Aerodynamisch betrachtet könnte ich die Form wohl so schon ohne weitere Bearbeitung hernehmen, optisch könnte es noch etwas glatter sein.

Hier mal ein Foto bzgl. der aktuellen Größenordnung von "glatt":
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Meine Recherche bzgl. silikonfreier Alu-Polierpaste hat "ROTWEISS Aluminium Spiegelglanzpolitur" ergeben. Angeblich soll auch Zahnpasta gehen. Was hast du genommen? Ach ja, um die Kante zur Trennebene scharf zu belassen, wollte ich per Hand polieren und da ein bißchen Abstand lassen.

Viele Grüße,
Lars
 

Mich4

User
Alu polieren mit

1. 600 er Schleifpapier nass und Petroleum
2. 800 er Schleifpapier nass und Petroleum
3. 1000 er Schleifpapier nass und Petroleum
4. 1400 er Schleifpapier nass und Petroleum
5. 2000er Schleifpapier nass und Petroleum
6. Diamantpaste 8müh mit Filzscheibe
7. Diamantpaste 3müh mit Filzscheibe

Fertig immer gut spülen mit Petroleum und Form sauber machen.

Die Trennung wird eigentlich erst ganz zum Schluss fertig gefräst. Nimm Lack z.B Edding um die Trennebene zu schützen ...

Grüsse Michi
 
Hallo Michi,
danke für die Infos. Besonders schön finde ich den simplen Trick mit dem Edding auf der Trennebene.
Letzte Woche bin ich allerdings schon weitergekommen, ich habe sehr feines Schleifvlies verwendet ("Bosch Vliesrolle Expert for Finish, sehr fein GP"), in der Wirkung ähnlich einem 1000er Papier, aber es liegt wesentlich besser in der Hand und es setzt nicht zu und schmiert nicht. Ich habe das Polieren nicht so weit getrieben, dass es der perfekte Spiegel wird (da bin ich zu faul), aber nach der Bearbeitung mit dem Schleifvlies und anschließendem Wachsen mit Trennwachs kann ich im Spiegelbild sehr gut auch die kleineren Schriften auf dem sich spiegelnden Jogurtbecher sehen. Zum Fliegen reicht's :-)
Viele Grüße,
Lars
 

dodo

User
Hallo ihr CNC'ler,

Hat jemand eine Empfehlung für einen möglichst günstigen Werkstoff für Negativ (Rumpf-)Formen?
 
Reststücke bekommt man bei Ebay immer wieder, leider haben die meisten Platten maximal 12mm Dicke. Man kann die Platten aber problemlos verkleben um eine dickere Platte zu erhalten.

Die Oberfläche nach dem Schleifen wird sehr gut, es gibt auch einige Hersteller die ihre Modelle aus Corianformen bauen (Namen möchte ich da keine nennen). Mit ein bisschen Suchen findet man bei RC-Groups auch Infos dazu.
 

dodo

User
Cool, danke! So hoch sind die Ansprüche auch garnicht, halt der nächste Schritt nach der gedruckten Form.

Zum verkleben der Schichten reicht Epoxy oder brauch ich was spezielleres?
 
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