Ein neues Konzept für F3F-Modelle!

Stützstoff schleifen

Stützstoff schleifen

Hallo zusammen,

nach langer Pause soll es nun mit dem Bau des NITRO DP endlich weiter gehen.
Es gibt mittlerweile einen neuen Stützstoff auf dem Markt, der eine sehr gleichmäßige und genaue Materialdicke aufweist. Technische Daten und die Nennung der Bezugsquelle werde ich nachliefern!
Schwieriger als z.B. bei ROHACELL gestaltet sich das Schrägschleifen der Stützstoffkanten.
Darum habe ich mir dazu einige Gedanken gemacht.

Die Auflagefläche für den Stützstoff besitzt exakt die erforderliche Kontur des Bauteils. In diesem Fall die des Höhenleitwerks. Der Stützstoff wird durch Vakuum auf der Auflagefläche angesaugt.
Innerhalb der Kontur sind dazu Durchgangsbohrungen in einem Abstand von ca. 30 mm angebracht. In diesem speziellen Fall beträgt der Durchmesser 2,6 mm.
Der Bohrungsdurchmesser wird von der Saugleistung des verwendeten Staubsaugers bestimmt.

P1200432-kl.jpg

Die Auflagefläche ist auf einen Kasten aufgeklebt.
Darin wird das Vakuum gleichmäßig auf die Bohrungen verteilt.

P1200434-kl.jpg


Diese komplette Einheit stelle ich auf eine Grundplatte.
An diese Platte wird auf der Unterseite der Staubsauger angeschlossen.

P1200433-kl.jpg

P1200431-kl.jpg

Durch das Vakuum wird zuerst die gesamte Einheit angesaugt und festgehalten.
Darauf wird dann der Stützstoff aufgelegt.
Durch das dann anliegende Vakuum wird der Stützstoff mit der erforderlichen Kraft auf die Auflagefläche angesaugt.

Viele Worte für einen einfachen Vorgang...

P1200430-kl.jpg


Und dann wird geschliffen. Und zwar mit einem Schleifband-(Ring), angetrieben von einer PROXXON-Handschleifmaschine.
Die Mimik habe ich komplett auf meinem 3D-Drucker erstellt.
Damit kann ich die Höhe und den Neigungswinkel des Schleifbandes an die gewünschte Schleifkontur anpassen.
Zusätzlich drücke ich die komplette Schleifvorrichtung mit dem Stützkugellager gegen die äußere Kontur der Auflageplatte.
Somit erziele ich eine gleichmäßige Breite und Dicke der Stützstoffkanten.

P1200436-kl.jpg


Die erzielten Ergebnisse sind (in meinen Augen) gut.

Die Handhabung ist simpel und schnell. Erstellt man den Stützstoff sofort für mehrere Höhenleitwerke, so macht sich der getriebene Aufwand schnell bezahlt.

mfg Paul
 
Hallo zusammen,

ich warte noch auf weitere Info´s und Daten zu dem bei GIDEON gekauften Stützstoff.
Was bisher bekannt und von ihm veröffentlicht worden ist:

NeoCore 50 FCS hat gegenüber klassischem Airex folgende Vorteile:

• Sehr geringe Dickentoleranz (± 0,1 mm)

• Glatte und wellenfreie Oberfläche (geringste Harzaufnahme)

• Völlig staubfrei (optimale Verklebung der Deckschichten mit dem Kernmaterial)

• Nominales Raumgewicht: 53 kg/m³

Das Material ist in 0,8 / 1,0 / 1,2 mm Dicke erhältlich. Das originale Plattenformat beträgt 2440 X 1220 mm (kann für einen günstigeren Versand der Länge nach halbiert werden).
Quelle: RC-Network

Meine persönliche Erfahrung bezieht sich bis zu diesem Moment lediglich auf die vorbereitenden Arbeiten, um den Stützstoff in die Formen einzusaugen!

Dazu kann ich aber sagen, dass ich die Handhabung als wesentlich angenehmer empfinde, als z.B. mit PVC-Schaum und ROHACELL.
Obwohl ich das Material "gerollt" bekommen habe und die einzelnen Zuschnitte eine leichte Biegung aufweisen, ist es nicht "widerspenstig".

P1200437-kl.jpg

Mit den in meinem vorhergehenden Beitrag abgebildeten und beschriebenen Hilfsmitteln ist die Verarbeitung simpel.
Es gibt keinerlei Ausreißtendenzen beim Schleifen. Die geschliffenen Schrägen sind einfach glatt und nicht ausgefranst.

mfg Paul
 
Hallo zusammen,

es ist nicht alles Gold, was glänzt.
Diese Art von Sprüchen gibt es ja zu vielen Anlässen.
Ich habe nun auch einen Anlass.
Vorgeschichte:
Beim Formenbau habe ich aus Versehen eine Dose Formenharz aus 2013 erwischt.
Ergebnis ist die "Beulenpest" in der Formoberfläche.
Dabei drückt eine gelblich-rote Brühe an die Formoberfläche.
Zuerst bildeten sich besagte Beulen. Die habe ich dann mit einer Diamanttrennscheibe ausgeschliffen.
Das damit entstandene Loch habe ich dann mit Sekundenkleber wieder aufgefüllt und dann bei geschliffen.
Für mich unbegreiflich ist das Ergebnis.

P1200444-kl.jpg

Hier sieht man den geschliffenen Bereich mit der ausgetretenen Flüssigkeit. Die Brühe drückt sich zwischen ausgehärtetem Sekundenkleber und angeschliffener Form durch an die Oberfläche.
Die somit unbrauchbare Form wollte ich in einem ersten Versuch halbwegs "retten".
Nun habe ich die Löcher also alle ausgeschliffen.

P1200447-kl.jpg

So sieht das Trümmerfeld nun aus.
Im nächsten Arbeitsgang fülle ich die großzügiger ausgearbeiteten Löcher mit Vorgelat T35 wieder auf.
Allerdings nicht genau bündig, sondern etwas weniger.
Dann baue ich ein neues Urmodell in der reparierten Form mit einem Harzsystem, dass ich nachträglich schleifen und polieren kann.
Die dann vorstehenden Stellen, an denen in der Form die nicht ganz ausgefüllten Löcher sind, sollten sich runter schleifen lassen.
Das wird dann auf Hochglanz geschliffen und poliert.

Dann geht die Arbeit mit dem normalen Formenbau wieder los....
Wer keine Arbeit hat, macht sich welche, oder?

Hab ich nur dieses Pech, oder ist euch das auch schon passiert?
Wenn JA, was hast Du dann gemacht?

mfg Paul
 

Heim62

User
Hallo Paul

ist uns auch schon passiert, das Dumme daran. Es werden mit der Zeit immer mehr Blasen oder Löcher auftauchen.
Ärgern und neue Form bauen ist die einzige Lösung.
Gruß
Jürgen
 

alois1

User
Hallo !
Mein Beileid zu der Oberfläche, da ist nichts mehr zuretten, das Problem hatten andere
auch schon bei z.B. SW 18 mit bestimmtem Härter .
Die sind auch ausgeblutet, liegt glaub ich an „deta“ haltigem Härter,
da wurde auch schon früher im Gfk Forum hier diskutiert.
Komisch ist nur daß am Formrand keine solchen Blasen zu sehen sind.
Wieviel Flächen hast du schon darin gebaut bis das Bluten aufgetreten ist ?
Ich hatte ein ähnliches Phenomen bei gekauften Gfk Flächen und auch Eigenbau Rümpfen
im kühlen Keller mit rel. hoher Luftfeuchte auch schon (ölige ,braune Brühe aus Blasen).
Frage : Hast du deine Plexiglas Urmodelle denn nicht mehr ?
Dann könntest du nochmal abformen.:rolleyes: ohne extremen Aufwand.
 
Hallo Gerhard und Jürgen,

habe nochmal nachgeschaut, das alte Harz war von 2003!
Meine eigene Schuld!

Der NITRO DP ist eine Auftragsarbeit gewesen. Darum habe ich auf die Urmodelle keinen Zugriff mehr.
Die technische Weiterentwicklung des NITRO DP habe ich anschließend alleine für mich gemacht.
Die kompletten CAD-Daten sind zwar mein Eigentum, aber auch der Aufwand zum Erstellen eines neuen Plexiglas-Urmodells ist nicht unerheblich.

Wenn meine Vorgehensweise funktioniert, ist der beschriebene Weg wahrscheinlich der Einfachere.
Wenn ich fertig bin, kann ich sagen, ob die Entscheidung richtig war.

mfg Paul
 
Hallo zusammen.

Lange nichts gehört vom NITRO DP?

Auch wenn es hier in der letzten Zeit nichts zu berichten gab, geht es immer noch weiter an dem Modell.

Aber erst mal der Reihe nach....
Im vergangenen Sommerurlaub bin ich mit dem Flieger am Hang so richtig "abgesoffen".
Plötzlich und ohne Vorwarnung bleib die Thermik weg und ab ging´s. So, wie es wahrscheinlich jeder Hangflieger schon erlebt hat.

Das Modell ist nicht nur mit einem GPS- und Variosensor ausgerüstet, sondern der Empfänger (FrSky S8R) besitzt zusätzlich einen Stabi.
Der springt z.B. automatisch bei Fail-Safe an.
Und Fail-Safe wurde gestartet, als das Modell hinter der Hangkante aus meinem Blickfeld verschwand.

Bis zu dem Moment war ich noch voller Hoffnung, das Modell anhand der letzten GPS-Daten schnell zu finden.
Das war aber leider ein Trugschluss.
Der Stabi ist so eingestellt, dass er die horizontale Flugbahn automatisch einleitet. Zusätzlich wird das Modell in eine große Kurve gesteuert.
Von der letzten bekannten (vor dem Fail-Safe) Position aus ist das Modell dann für mich unsichtbar, noch knapp 100m dicht über dem Wald, weitergeflogen.
Nachdem der Stabi angesprungen ist, muss das Modell also zumindest noch etwas neuen Auftrieb bekommen haben.

Der langen Rede Abkürzung:
Drei Tage zu zweit suchen.
Mein Freund Otto hat dann durch eine winzige Lücke im Blätterdach den Baum ausgemacht, in dem das Modell ohne wesentliche Beschädigungen hängen geblieben ist.

Vier Wochen später, unser Urlaub war schon lange vorbei, wurde das Modell dann geborgen.

Bemerkung meiner lieben Frau:
Hättest Du nicht die ganze Elektronik in dem Modell, wäre es zwar auch abgesoffen, aber statt sich heimlich vom Acker zu machen, wäre es wie früher in die Bäume gerauscht, und Einzelteile wären auf den Boden gefallen.
Damit hättest Du das Modell schnell gefunden und wir hätten drei Urlaubstage gewonnen.

mfg Paul
 
Nun etwas zu der angekündigten neuen Vorrichtung für den Tragflächenbau.

Aus Industrie-Alu-Profilen (MiniTec) habe ich die gesamten Rahmenkonstruktionen hergestellt.
Es gibt zwei rechteckige Rahmen, die etwas größer sind als die Länge und Breite einer Tragfläche.
Sie sind in einem Abstand von 50mm aufeinander geschraubt. Sie bilden den Hauptrahmen.
Dazwischen wird die Tragfläche befestigt.

Auf dem dann obenliegenden Rahmen werden nun zwei Werkzeugrahmen in X-Richtung (rechts <-> links) verschoben.
In einem solchen Werkzeugrahmen ist eine Proxxon-Maschine senkrecht eingespannt. Mit einem 2,4mm-Fräser fräst diese Maschine auf der Tragflächenoberseite den Schlitz, in dem später die Dichtlippen laufen.
Unter der Tragfläche ist eine Schablone angebracht. Sie entspricht der Kontur der Tragflächen-Endleiste.
Mit der beschriebenen Proxxon-Maschine kann ich nun auch die Tragflächenendleiste exakt auf Kontur fräsen.
Dazu taste ich die Kontur mit einem Stift ab, der exakt in Verlängerung des Fräsers, mit dem gleichen Durchmesser (des Fräsers), eingespannt ist.
Dabei bewegt sich die Proxxon-Maschine in Y-Richtung.
Weil ich in dem Rahmen den Schlitten, in dem die Proxxon-Maschine befestigt ist einen Schlitten habe, der sich in Y-Richtung verschieben läßt, habe ich gleichzeitig und zusätzlich eine kleine Kreissäge eingebaut. Damit kann ich die Trennschnitte an den Kopfseiten der Ruder ausführen.

Der zweite Werkzeugrahmen dient dazu, die Scharnierlinie auszuschleifen.
Dazu ist eine Proxxon-Maschine mit einer Diamant-Trennscheibe waagerecht aufgehängt.
Damit schleife ich (den NITRO DP baue ich ausschließlich in Hartschale) durch die Schale bis auf das innenliegende Kevlarband.
Um nicht zu tief zu schneiden, laufen neben der Trennscheibe zwei Kugellager über die Schale. Damit bestimme ich die Eintauchtiefe.
Damit die Trennscheibe der Tragflächenwölbung folgen kann, kann sich die Proxxon-Maschine in der Z-Achse bewegen.

Das ist wahrscheinlich alles sehr unverständlich bis hier her, darum mal einige Bilder per Foto und aus dem CAD-System.


So sieht die gesamte Vorrichtung mit allen Einzelteilen aus.

Zum Größenvergleich das Bild eines Rheinischen Grundnahrungsmittels.

Scharnier_15.jpg



Alle Teile aus rotem Kunststoff habe ich auf meinem Eigenbau-3D-Drucker hergestellt.
Ohne diese Möglichkeit wäre die ganz Vorrichtung so nicht entstanden.

Hier eine Skizze zur Verdeutlichung.

Scharnier_10.jpg




Das ist der Werkzeugrahmen, mit dem ich den Dichtlippenschlitz und die Endleistenkontur mit der Proxxon-Maschine fräse.
Außerdem ist die Kreissäge zu sehen.

Scharnier_8.jpg




Das ist der Zweite Werkzeugrahmen, mit dem ich die Scharnierlinie mit einer Diamant-Trennscheibe ausschleife.
Sie ist hier in "pink" dargestellt.
An dem "grünen" Rahmen sind die Kugellager (auf der Rahmeninnenseite mit nur 8mm Durchmesser) befestigt.
Der Rahmen ist mit den beiden Schrauben an den Kopfseiten drehbar gelagert.
Damit kann sich der Rahmen der unterschiedlichen Tragflächenwölbung exakt anpassen.
Dann ist da noch eine Mikrometerschraube erkennbar.
Sie "stützt den gelben Schlitten gegenüber der "stahlblauen" Grundplatte ab. In dieser Grundplatte ist die Proxxon-Maschine aufgehängt
Damit wird die eigentlich Einschleiftiefe der Diamant-Trennscheibe bestimmt.

Scharnier_9.jpg




Und so schaut die Sache im Original aus.

Scharnier_13.JPG



Fragen?
Wie immer......

mfg Paul
 
Hallo zusammen.

Habe mal Bilder von meinem Servoeinbau gemacht.

So sieht die Tragfläche im Servobereich nach dem Entformen aus.
In die Form ist ein "Platzhalter" mit der Kontur des Servo-Einbaurahmens geklebt.

P1200779-kl.jpg



Mit meiner PROXXON fräse ich die Kontur für den Servorahmen grob aus.

P1200780-kl.jpg



Der Servorahmen entsteht auf meinem 3D-Drucker. Auf die schrägen Flächen wird Klebstoff aufgetragen.
Der Schacht wird in die Tragfläche gedrückt, und fertig ist der Servoeinbau.

P1200781-kl.jpg



Hier mal einige Einzelheiten zu den Rahmen.
Aus den Anlageflächen für die Servoflansche "wachsen" waagerecht vier Zapfen. Sie dienen der Servofixierung. Darauf wird das Servo aufgesetzt.

P1200787-kl.jpg




Und so wird das Servo eingesetzt.

P1200788-kl.jpg



Zur Fixierung wird ein keilförmiger Riegel zwischen Servoboden und Servorahmen gepresst. Mit (hier nicht abgebildeten) Schrauben wird der Riegel befestigt.
Auf dem folgenden Bild steht der schwarze Riegel zur Verdeutlichung auf dem Rahmen.

P1200789-kl.jpg


Und so ist das Servo bombensicher befestigt.

P1200790-kl.jpg



Und zum guten Schluss:
In den vier Ecken der Servorahmen sind vier kleine Bohrungen zu erkennen.
Darin wird die Servoschacht-Abdeckung befestigt.
Im hier gezeigten Beispiel ist ein gedruckter Deckel zusehen.
Ein Freund (D.W.) hat mir bereits ein Urmodell für GFK-Deckel mit Hutze aus Plexiglas CNC-gefräst.

P1200791-kl.jpg



Das war ein kleines Update zum Bau des NITRO DP.
Die Fertigstellung und das Ende des Projekts rückt langsam näher.

Fragen?
Wie immer, einfach hier oder per Mail fragen.......
E-mil: p@paul-poschen.de

Mit freundschaftlichen Grüßen
Paul
 
Hi,

kleiner Nachtrag:
Der gesamten Einbau der vier Servos benötigt nun nur noch ca. 15 Minuten.
Damit spare ich aber nicht nur Arbeitszeit ein, sondern fast noch wesentlich wichtiger:
Das Risiko, an einer bis dahin schönen Tragfläche nachträglich noch etwas zu beschädigen, ist ziemlich gering.
Um mit Klebstoff (5-Minuten-Epoxy) nix zu versauen, kann man die Flächen in den Bereichen einfach mit Folie usw. abdecken.

mfg Paul
 

G.B.

User
Hallo Paul,
...(wie immer) eine geniale Lösung :)...wenn man bedenkt, dass es fast schon nur noch Eine Standard-Servo-Größe für F3B/F gibt... gäbe es vielleicht sogar einen Hersteller, der interessiert sein könnte.. ;)
Wenn die Flieger-Bauer dann noch neue, einheitliche Form-Einleger für die Ausschnitte hätten...:cool:

Gruß Götz
 
Hallo Paul,
die Idee mit den Servos ist gut umgesetzt ! Würdest du verraten aus welchem Material du die gedruckt hast ?
Ich denke da an Warme Sommertage wenn die Tragflächen im Auto liegen. Da darf das Material ja nicht „Weich“ werden.
mfg,
Björn
 
Hallo Björn,
die Servorahmen drucke ich aus PLA.
Im Sommer 2020 habe ich meinen NITRO DP für sechs Wochen in einen sehr schwer erreichbaren Baum "gehängt".
Dabei war er direkter Sonnenbestrahlung ausgesetzt.

Im NITRO DP setze ich die folgenden Bauteile als 3D-Druckteile ein:
1. Vier Servorahmen.
2. Vier Servodeckel.
3. Zwei Tragflächenwurzelrippen.
4. Zwei Gehäuse für die MPX-Tragflächenstecker.
5. Die komplette Anlenkung für das V-Leitwerk. Sie besteht aus einer komplexen Konstruktion.
6. Zwei sehr filigrane Empfängerantennenhalter innerhalb des Steckschwertes. (Aus Platznot).

Durch Witterungseinflüsse wurden lediglich die beiden 1mm Stahldrähte, die die HLWs ansteuern, durch Rost befallen.
Diese Stahldrähte sind in zwei Kohlerohren geführt. Darum kann die Rostbildung nur durch Kondenswasser ausgelöst worden sein.

Das Modell hing mit der Nase nach unten in zwei Astgabeln fest.
Dabei ist etwas Wasser in den Rumpf gelaufen und hat den Empfängerakku überschwemmt.

Bis auf Akku und Stahldrähte hat kein einziges Bauteil witterungsbedingten Schaden genommen!
Meine leichten Bedenken, die ich wegen der möglichen Temperaturschäden hatte, sind für mich völlig ausgeräumt.

An der Materialauswahl muss ich nichts ändern.
Der Vorteil von PLA liegt für mich in der problemlosen Druckbarkeit und in den sehr guten Eigenschaften zum Verkleben.

Das ist eine Wurzelrippe von der Einbauseite (Rückseite).

P1200792-kl.jpg



So sieht das im eingebauten Zustand (in einer anderen Farbe) aus.

P1200793-kl.jpg



Und das ist die Anlenkung für das V-Leitwerk.
Damit ist es möglich, die Leitwerke einfach auf den Rumpf zu stecken. Dabei werden die Ruder automatisch angeschlossen, ohne mühsames Gabel-/Kugelkopf Aufpressen.

P1200794-kl.jpg


Sorry, musste schnell gehen. Darum ist die Werkbank nicht vorm Fotografieren aufgeräumt!

Mit freundlichen Grüßen
Paul
 
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