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Energija5

TL

User
Es hat dieses Mal länger gedauert, bis meine erste Energija5 aus den Formen
geschlüpft ist und so sieht die E5 aus (hatte viel blau in den Farbtöpfen:D):
E5blau.jpg
Alle Komponenten des Fliegers wurden von Sven neu entwickelt (exkl. Hauptverbinder). Flügel und Ltw sind etwas kleiner, der Rumpfquerschnitt verringert, Ltw Verbinder mit rundem Querschnitt. Teile aus früheren Energija Baureihen passen nicht mehr zur E5.
Ein paar Eckdaten: 2,90m Spannweite, Länge 1,45m, 58qdm Flächeninhalt.
Meine aktuelle E5 ist in Doppelcarbon mit Stützstoff aufgebaut, Abfluggewicht 2280g.

Erstflug war Anfang März. Es gibt sogar ein kleines Video vom 3. Start bei schwachen Bedingungen am Erstflugtag:

Leider sind i. M. kaum weitere Flüge möglich bis auf einige Flitschenstarts E5 im Vergleich zur E3.
Bisherige Erkenntnisse:
Die E5 ist speedlastiger und wendiger als die E3. Bei schnellen Starts zeigt sie sich unempfindlicher auf störende Einflüsse. In der Flugphase Thermik kann sie mit der E3 mithalten und ganz wichtig: Sie macht Spaß!
Bin auf die nexten Starts gespannt...
20200413_203922.jpg
 
Hallo zusammen,


vielleicht können wir hier einige Tipps austauschen. Ich versuche mal den Bau meiner Energija E5 zu beschreiben.

Im September 2019 habe ich Sven Hollenbeck (Formenzauber) besucht und den bestellten Formensatz abgeholt.
Da ich zu dem Zeitpunkt nur Erfahrung mit dem Bau von Sandwichflächen und Glasfaserrümpfen hatte, musste Sven einige Fragen beantworten. Für seine Geduld kann ich mich nur noch mal bedanken.


Verbinder
Angefangen bin ich mit den Verbindern, die Formen sind zum Teil aus Aluminium und Stahl gefertigt. Nach dem Wachsen sind die Formen fertig zum Bau der Verbinder.
Der Verbinder vom Leitwerk wird aus Rovings gefertigt. Der erste Verbinder habe ich noch aus Glas gebaut, weil ich noch kein Material bestellt hatte. Er hat einen Durchmesser von 7mm.
Über den getränkten Rovingstrang (10 Rovings von HP -HAT-50K habe ich verwendet) wird Schlauch gezogen, und gut getränkt. Diese Wurst wird dann in die Form eingelegt und verschlossen.

Verbinder LW.png

Verbinder LW in Form.png




Der Hautverbinder wird aus Rovings und unidirektional Gewebe gebaut. In den Verbinder kommen gewachste Messingstangen als Platzhalter für den Ballast. Die Platzhalter werden zusätzlich mit Margarine und Folie umwickelte. Diese Stangen werden nach dem Aushärten rausgezogen.


Die Form wurde nach dem Verschließen im Schraubstock bis zum Anschlag (Stifte dienen als Anschlag) gepresst. Das überflüssige Harz kommt dann aus den Spalten der Form. Eine detaillierte Anleitung für den Verbinderbau liefert Sven mit.

Verbinder Flügel Form.png

Verbinder Flügel Form2.png

Verbinder Flügel fertig.png

Verbinder beide.png
 
Haube und Rumpf



Die Rumpfform und die Haubenform sind fertige GFK- Sandformen.
Mit der Haube bin ich angefangen. Die Lanze habe ich aus Messing gefertigt und am Ende der Lanze ein Autoventil gelötet. Den Luftballon habe ich mit einer Fußpumpe gefüllt. (Hat sich aber nicht bewährt, beim Lösen der Pumpe geht zu viel Druck verloren)
Die erste Haube kann man gebrauchen, aber mit der Qualität bin ich nicht zufrieden gewesen. Die Naht lag nicht vollständig an. Daraufhin habe ich die Lanze umgebaut. Ein Manometer und eine Kupplung für einen Kompressor wurden angebracht. Schablonen für den Zuschnitt aus Sperrholz habe ich auch angefertigt.




Die 2 Haube bekam folgenden Aufbau. T30, 1x 105g Glas und 2 x163g Glas.
In die Form satt Harz streichen. Das Gewebe auf Folie vortränken und mit den Schablonen zuschneiden. Gewebe in die Form legen. Das Gewebe kann man in der Form dann noch ausrichten, wenn die 2 Folie noch auf dem Gewebe ist. Mit Küchenpapier das überflüssige Harz aufnehmen. Dann den Überstand mit Schnur wie eine Kohlroulade einwickeln (siehe die sehr guten Videos von Jan Henning Rumpfbau - Link) die Form verschrauben und aufblasen (2,5 bar).

Hauben Form Farbe.png Hauben fertig.png

Der Rumpf wurde analog der Haube ausgeführt, nur dass Kohlefaser, Glas und Aramid verwendet wurde. Problem hat der Ballon gemacht. Die sind mir reihenweise um die Ohren geflogen. Bei den Ballons gibt es wohl gravierende Qualitätsunterschiede. Die Sempertex 360 S gehen gut. Plan B ist noch das Flexi Wonder gewesen, wurde aber nicht benötigt.

Ballons.png

Bevor ich mit dem Rumpf beginne, teste ich die Ballons in der geschlossenen Form. 3 Ballons auf die Lanze, über die Lanze kommt ein, an beiden Seiten offener Fahrradschlauch als Schutz für die scharfen Kanten in der Form. Aufblasen und 1 Stunde warten. Wenn die Ballons halten, steht dem Bau nichts mehr im Wege. Der Fahrradschlauch wird nur für den Test benötigt. Am Ende der Form ein Stück Schaum einlegen schütz den Ballon (Tipp von Sven)


Aufbau Rumpf

2Lagen 163 Carbon, 1 x 160 Unidirektional Carbon
Vorne 4 Lagen Glas 163g, und dazwischen 1 Lage Aramid bis zum Flügelende
Rovings in die Kanten.
Die fertigen Rümpfe mit Haube wiegen 179 g. Rund 100 g Harz wird mit dem Ballon aus der Form gepresst. Ich habe die harten Reste mal gewogen. Der Härter hat eine Topfzeit von 200 Minuten.
Reine Arbeitszeit für den Rumpf habe ich gut 2,5 Stunden benötigt (bei zügiger Arbeitsweise).

Rumpf Gewebezuschnitt.png Rumpf im Bau.png

Rumpfform geschlossen unter Druck.png

Rumpfform offen fertig.png Rumpf fertig.png

Rümpfe fertig.png

Rumpf Harzreste.png
 
Leitwerke



Die Formen sind in Plexiglas gefräst und müssen innen geschliffen werden. Sven liefert eine Anleitung mit. Mit den Leitwerksformen habe ich begonnen. Unter die Form habe ich ein Handtuch gelegt, wegen dem vielen Wasser. Etwas Sorgfalt benötigen die Nasenleiste und die die Ränder.
Gestartet bin ich mit 320 Papier bis die Farbe raus ist und dann 400, 600, 800, 1200 hoch bis 4000 und dann geschwabbelt. Das schleifen der Form ist relativ einfach. Vom dem 320 Papier habe ich das meiste Papier benötigt. Von dem anderen reichen ein Blatt pro Flächenform. Was etwas gewöhnungsbedürftig ist sind die durchsichtigen Unterschalen der Flächenformen. Du schaust beim Schleifen auf den Tisch bzw. auf die Schutzfolie der Unterseite.

Da ich noch keine Flügel in Formen gebaut habe bin ich erstmal mit Glas und Balsa als Stützstoff angefangen.

1. Leitwerk

T30 + T35, 50g Glas, 1 mm Balsa, 25g Glas, Hauptholm beschichtetes Balsa, Abschlusssteg und Rudersteg aus einem Strohhalm mit Carbon Schlauch überzogen. Gesamtgewicht 50 g. Habe am Harz nicht gespart.


2. Leitwerk

T30 + T35, 65g Carbon, 1mm Balsa, 25g Glas, Stege Balsa und Carbon Schlauch wie beim ersten Versuch. Alles mit Küchenpapier abgetrocknet. Gewicht 42 g (Sven baut die Leitwerke mit 32 g)

Das Abziehen der Folie ist teilweise nicht einfach bei dem 25g Gewebe. Backpapier ging etwas besser.
Bei einem Leitwerk habe ich Rohacell als Stützstoff verwendet. Ich wollte ja unter 40 g kommen was ich nicht geschafft habe. :cry: Das 25 g Gewebe wollte nicht auf den Stützstoff liegen bleiben. Bin nachher genervt mit der Harzrolle drüber.


Da ist ordentlich Verbesserungspotenzial bei mir.

Ist der IMC Lack leichter als T30 + T35?
Wie macht Ihr die kleinen Stege in den Leitwerken?
Wie macht Ihr die Abschlussrippe?

lw1.png lw2.png lw3.png
 
Flügeltaschen und Flügel


Flügeltaschen:


Die Taschen habe ich aus Aramid gefertigt. Schlauch auf einen Dummy aus Alu gezogen und dann an der Wäscheleine aufgehängt.
Den Dummy habe ich selber gefräst, auf meiner Proxxonfräse. Natürlich wieder jeden Fehler gemacht den man machen kann. :mad: Beim ersten Versuch nur von einer Seite abgefräst. Nach dem Abspannen ist der Dummy durch Eigenspannung krumm geworden (kaltgezogene Flachprofil verwendet).

Dummy Flügelsteckung Fräse.png Dummy Flügelsteckung fertig.png

Durch symetrisches abfräsen hat dann der 2 Versuch geklappt.

Der Verbinder ist konisch, die Höhe läuft von 15mm auf 13mm aus, um die abgestuften Holmgurte auf zu nehmen. Das Gewicht des Dummy zieht den Schlauch schön glatt. Die Tasche bekommt zusätzlich seitlich einen Streifen Flugzeugsperrholz für die Anbindung an den Balsasteg.

Steckung Taschen Vorbereitung.png Steckung Taschen Leine.png


Flügel:

Aufbau: T30 + T35 (mit der Rolle aufgetragen). 1 Lage193g Spread Tow von HP ,1mm Balsa ,50g Glas.
Holm 3x3 mm Balsa (Faserrichtung hochkant) beschichtet mit 80 g Glas unter 45 Grad. Das Fräsen der Holme hat mein Kollege Andreas übernommen. In den Rudern liegen wieder analog zu den Leitwerken Strohhalme mit einem Schlauch aus Kohle. Die Tasche hat an den Enden eine Wicklung aus Aramid die Ich erst beim Verkleben der Schalen getränkt habe. Vorher habe ich die Enden nur mit Sekundenkleber angeheftet.
Der Bereich des Steckers für die Servos habe ich Balsabretter geklebt. Die Aussparung für den Stecker mache ich nachträglich rein. Das Balsa verhindert, dass der Stecker in den Flügel fällt.

Flügel Form Abkleben.png Flügel Form lackiert.png

Flügel Innereien eingeklebt.png

Flügel Verklebung.png

Das Verkleben der Flügel erfolgt auf 2 Vierkantrohren aus Aluminium. Damit werden die Flügel gerade, sollte sich durch Lagern auf Böcken ein Verzug der Plexiglasformen eingestellt haben.

Flügel Form geschlossen.png

Die Flügel wie sie aus der Form gekommen sind

Flügel fertig oben.png Flügel fertig unten.png

Der erste Flügel ist von der Festigkeit mehr als ausreichend, mein Eindruck. An den Stoßkanten von dem Spread Tow habe ich teilweise kleine Lunker. Da ist noch Potential für Verbesserungen. Vermutlich hat das Balsa gesaugt, oder das günstige Spread Tow ist für die Aufgabe nicht optimal. Das kann ich noch nicht einschätzen, Spread Tow habe ich zum ersten mal verarbeitet.

Das Ergebnis: :)

Energija E5 Rohbau fertig.png Energija E5 Rohbau fertig 2.png


Geplante Änderungen bzw. Potenzial für Verbesserungen:

1) Abklebungen des Formrandes erst nach dem Einsaugen entfernen. Ansonsten kann man mit dem Entfernen des Klebebandes die Farbe rausreißen.
2) Beim Rumpf das Unidirektional in die Innere Lage legen. Der Haltefaden zeichnet sich sonst ab. Oder das UD durch eine Lage 163g Carbon ersetzen. Auf Köpergewebe kann man bei der Bauweise verzichten. Eventuell das UD auch von einem anderen Hersteller verwenden.
3) Beim Flügel eventuell ein anderes Carbongewebe verwenden. Ich wollte bei den ersten Flügen nicht gleich das teuerste 80 g Gewebe vermurksen.
4) Eventuell ein anders Lacksystem IMC verwenden. Deckungskraft erhöhen und Gewicht sparen.
5) In meiner Mumpe ist ein recht hoher Anteil Baumwollflocken und sehr wenig Microballons. Das rausdrücken aus dem Beutel ist teilweise recht mühsam. Der Beutel verstopft gerne. Das Mischungsverhältnis ist zu dokumentieren und zu optimieren und dann reproduzierbar auf einer Waage zu erstellen.
6) Abschlußrippe habe ich aus Rovings und Mumpe gemacht. Da Ist Potenzial für Verbesserungen



Fazit:
Werde den Flieger zu 95% am Hang fliegen. Zu den Flugeigenschaften kann ich noch nichts sagen. Ich benötig mehre Flüge an den verschiedenen Orten um mir ein Urteil bilden zu können. Bin aber zuversichtlich, dass die Angaben von TL zutreffen.
Nach meiner Einschätzung liefert Sven einen ausgereiften Formensatz in höchster Qualität mit integrierten Detaillösungen die nur auf langjährige Erfahrungen beruhen können. In den Formen steckt ordentlich Know-how.

Mir hat der Bau Spaß gemacht, sollte Sven noch andere Modelle anbieten bin ich wieder dabei.

Gruß Ludger
 
Leitwerke




2. Leitwerk

T30 + T35, 65g Carbon, 1mm Balsa, 25g Glas, Stege Balsa und Carbon Schlauch wie beim ersten Versuch. Alles mit Küchenpapier abgetrocknet. Gewicht 42 g (Sven baut die Leitwerke mit 32 g)

Das Abziehen der Folie ist teilweise nicht einfach bei dem 25g Gewebe. Backpapier ging etwas besser.
Bei einem Leitwerk habe ich Rohacell als Stützstoff verwendet. Ich wollte ja unter 40 g kommen was ich nicht geschafft habe. :cry: Das 25 g Gewebe wollte nicht auf den Stützstoff liegen bleiben. Bin nachher genervt mit der Harzrolle drüber.


Da ist ordentlich Verbesserungspotenzial bei mir.

Ist der IMC Lack leichter als T30 + T35?
Wie macht Ihr die kleinen Stege in den Leitwerken?
Hallo Ludger,


Leichte Leitwerke wirst du vermutlich nur mit ganz viel Übung hinbekommen ...da musst du geizen wo es geht.
Und zwischen leicht und Schrott ist nicht viel dazwischen:-)

Ich finde mit IMC baut man leichter ich baue meine Leitwerke von meiner E2 mittlerweile mit um die 30 g ,von meinem Looper sogar mit ca. 28 g.

Ich lackier mit IMC ,30 Carbonweave 0,8 Rohacell 25 gfk innen.

Stege sind bei mir aus Airex 1,2 mm als Sandwich mit 50 gfk
IMG-20200505-WA0004.jpgf
IMG-20200408-WA0021.jpg
IMG-20200322-WA0015.jpg
IMG-20200505-WA0008.jpg
Gruß Daniel
 
Top

Top

Hallo Ludger,

vielen Dank für Deine Mühe.
Es ist immer wieder toll Bauberichte zu lesen.
Macht neben dem Bau der Formen und des Modells ja auch noch mal einiges an Arbeit.
Was Du da gebaut hast macht einen sehr guten Eindruck!

Freue mich schon auf die nächsten Berichte von Dir.

Gruß Olaf
 

oliverz

User
Energija E5 VLW Verbinder

Energija E5 VLW Verbinder

Hallo Theo, Hallo Ludger,

Ich bin derzeit auch dabei das Puzzle der E5 Herausforderungen zu lösen, und fange klein an.... beim VLW Verbinder.

VLW_E5.jpg

Wie habe ich das gemacht?

Form leicht mit Epoxy einstreichen, "Ziehschnur einlegen" und dann verschrauben. Die Rovings werden dann gefaltet und durch den geschlossenen Verbinder gezogen. Es kann so nichts über die Trennebene geraten, weil der Verbinder vorher geschlossen wird.

Folgende Versuche waren OK:
10 NF24/1600tex Rovings (20x gefaltet!) => geht leicht
11 NF24/1600tex Rovings (22x gefaltet!) => geht noch zu ziehen
12 NF24/1600tex Rovings (24x gefaltet!) => geht nicht mehr mit einer Hand zu ziehen (Form in Schraubstock und mit 2 Händen ziehen).

Vielleicht hilft das dem einen oder anderen Nachbauer.

Beste Speedergrüße
Oliver
 
Meiner Erfahrung nach:

Für die Schwänze erleichtern 29 g Carbon innen und außen Ihr Gewicht.

Für den Flügel wird 192 ausgebreiteter Kohlenstoff durch die Oberfläche sichtbar. Es braucht ein 50g Glas als erste Schicht. Als Alternative zum Bau eines leichten Flügels
Textreme 80g innerhalb und außerhalb des Flügels ist nicht sehr teuer und die Flügel sind ziemlich gut.

Iñigo
 

schosl

User
Leitwerke

Leitwerke

Servus Ludger,

zum Einbringen der Innenlage im Leitwerk:

Tränke das Abreissgewebe und die Innenlage auf einmal, dann ausschneiden und einlegen. So bekommst du die Trägerfolie viel einfacher ab (kannst du sogar vor dem Einlegen schon abziehen). Durch das Abreissgewebe ist das viel einfacher im Handling. Außerdem brauchst du kein Extraharz, weil im Verbund mit Innenlage und Abreissgewebe ausreichender Tränkungsgrad auch für den Stützstoff erreicht wird.

Gruß Schorsch
 
Hallo zusammen,


für die vielen Infos möchte ich mich bedanken.


Daniel wo kauft du dein 30g Carbonweave?
Schorsch den Tipp mit dem Abreisgewebe werde ich ausprobieren.

Da von dem 196 Spread Tow noch für einen Flügel Gewebe vorhanden ist, überlegen wir eine Lage 25g Glas einzulegen (guter Hinweis Iñigo) und eventuell im Bereich des Sichtcarbon mit eingedicktem Harz zu arbeiten. Aber die Entscheidung was wir machen soll mein Kollege Andreas treffen.



Hat jemand eine Belegung für eine Hardtschale?


Für eure Antworten bedanke ich mich schon mal im Voraus.

Gruß Ludger
 
Hallo Theo, Hallo Ludger,

Ich bin derzeit auch dabei das Puzzle der E5 Herausforderungen zu lösen, und fange klein an.... beim VLW Verbinder.

Anhang anzeigen 2302033

Wie habe ich das gemacht?

Form leicht mit Epoxy einstreichen, "Ziehschnur einlegen" und dann verschrauben. Die Rovings werden dann gefaltet und durch den geschlossenen Verbinder gezogen. Es kann so nichts über die Trennebene geraten, weil der Verbinder vorher geschlossen wird.

Folgende Versuche waren OK:
10 NF24/1600tex Rovings (20x gefaltet!) => geht leicht
11 NF24/1600tex Rovings (22x gefaltet!) => geht noch zu ziehen
12 NF24/1600tex Rovings (24x gefaltet!) => geht nicht mehr mit einer Hand zu ziehen (Form in Schraubstock und mit 2 Händen ziehen).

Vielleicht hilft das dem einen oder anderen Nachbauer.

Beste Speedergrüße
Oliver

Hey Oliver...

Du hast also den Formensatz aus Stuttgart gekauft 😝😝

Interessanter Ansatz die Rovings in die geschlossene Form zu ziehen.
Ich ziehe die Nassen Rovings in einen C Schlauch und lege die Wurst dann in die Form.

Um Fasern in der Trennebene zu vermeiden forme ich die nasse Wurst im Querschnitt wie ein Osterei. eher hoch als breit..
damit erreicht das paket erst seine volle Breite wenn die Form komplett zu ist...

BTW: wäre nicht der E Rumpf eher was für dich? Der fliegt zwar keine 250kts aber 6-9s gehen da auch rein....

Sven

formenzauber.de


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oliverz

User
E-Rumpf E5

E-Rumpf E5

Hi Sven,

Ja, habe den Formensatz als Corona Beschäftigung in Kirchheim/Teck übernommen.

Der E-Rumpf sieht ja mächtig aus, da passt sicher gut was rein. Mein Plan war die Zellen statt dem Ballastrohr im Flügel zu versenken. 8-12s, Hochvolt lässt die Ströme sinken und Leistung ist genug da. Denke das wird hier zu Offtopic. :D

Ich melde mich die Tage mal per eMail bei dir.

Beste Grüße aus Weiterstadt
Oliver
 

GP15

User
Da von dem 196 Spread Tow noch für einen Flügel Gewebe vorhanden ist, überlegen wir eine Lage 25g Glas einzulegen (guter Hinweis Iñigo)
Ich halte nichts von einer zusätzlichen Glaslage. Die Oberfläche wird nicht besser, man sieht die feine Gewebestruktur des Glasgewebes.
Ausreichend Harz in die Form pinseln, das Gewebe trocken einlegen und anrollern. 10min ziehen lassen, nochmal rollern und mit Küchenpapier das überschüssige Harz abtupfen. Damit habe ich immer top Resultate erzielt.

Hat jemand eine Belegung für eine Hardschale
160g CFK, 120g Kevlar, 160g CFK. Das erhibt ne gut beulsteife Fläche. Baue so F3F Modelle mit 2,4kg Abfluggewicht.
Wenn es schwerer sein soll einfach von allem mehr reinpacken ;)

Ach ja, Carboweave gibts bei R&G
 

nko

User
Hallo Timo,

ich mache das genau so wie Sven:
den Schlauch fädle ich vorab trocken auf einen dicken Strohalm oder ein anderes Rohr auf, das gerade herum liegt. Es sollte etwas dicker sein als 7mm.
Dann halte ich mit der einen Hand das Rovingpaket senkrecht am unteren Ende und setze mit der anderen Hand den Schlauch auf dem Rohr am oberen Ende an. Jetzt schiebe den Schlauch von oben nach unten vom Rohr auf die Rovings.
Wenn der Schlauch komplett auf dem Rovings ist, halte ich den Schlauch am oberen Ende und streife den Schlauch komplett über die Rovings.
Zuletzt wird der Schlauch noch sparsam getränkt.

Das geht super.
IMG_2954.JPG

Ich mache die Tage wieder einen Verbinder.
Auf Wunsch kann ich das in einem Video oder Bilder versuchen zu dokumentieren.

Interessant das mehrere Leute auf die gleichen Ergebnisse kommen:
- ich mache wie Oliver auch 22x 24k Rovings rein. Mehr schaffe ich nicht sauber.
- ich mache die gleiche "Osterei"-Technik wie Sven um das ausquellen über den Rand beim Schließen zu vermeiden.

VG,
Norbert
 

nko

User
Geflechtschlauch über Rovings

Geflechtschlauch über Rovings

Hallo zusammen,

hier die Bilder:
Ohne Titel 1.png Ohne Titel 2.png Ohne Titel 3.png Ohne Titel 4.png

VG,
Norbert
 
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