"Escapade 900" mein derzeitiges Projekt

[Christian Baron]

Macht Spaß Dir zuzusehen wie Du das Modell baust. Die Größe ist nur für Leute die so einen großen Bastelraum haben wie Du.
Meine ASH25 mit 6,5m kann ich nur zusammenstecken mit geöffneter Tür des Nebenraums.

Hast Du schon die Störklappen eingebaut? Ich habe sie nicht auf den Bildern gesehen.

Die Querruder und Wölbklappen wirst Du sicher erst nach dem Lackieren ausschneiden wie bei einem Modell aus Negativformen. Sind die Servos und Kabel schon in den Flächen?

 

[Rudi T]

Servus Christian!

Nachdem ich ja die 6,6 m Escapade noch im Keller (4,2 x 4,8 m) meiner alten Bleibe gebaut hatte, schätzte ich mich wirklich glücklich....

Die Störklappen sind noch nicht drinnen, die muss ich mir erst bauen. Ebenso steht die nächste Größe meiner Eigenbaufahrwerke noch an.

Im Bild siehst Du das kleinste meiner Fahrwerke, Baujahr ca. 1983, 75 mm Rad, aus meiner MFT 400 lenticularis. Das größere Fahrwerk ist für die Escapade 6,6 m
mit 100 mm Rad und ist Baujahr 2002. Die nichtmetallischen Teile (Schwinge und Radgabel) sind bei beiden Fahrwerken aus Negativformen in Kohlefaser aufgebaut.

Nach dem selben Muster wird auch das Fahrwerk für die Escapade 900 mit Radduchmesser 160 mm entstehen. Am Beginn steht derzeit die Radgabel....






Die Flächen selbst sind noch leer, nur ein Leerrohr für die Verkabelung ist eingebaut. Die Ruder/Klappen werde ich voraussichtlich nach dem letzten Schliff (lackierfertig) heraustrennen. Der Grund ist der, da ich ja noch die "Verkastung" der Leitholme bzw. Ruder/Klappenholme einbringen muss. Dazu wird der Stützstoff zur Schanierachse verlaufend auf Null geschliffen, dann kommt noch eine Lage 100 g/Kohlegelege diagonal gelegt.

Ich hatte auch daran gedacht, die Ruder erst nach dem Lackieren heraus zu trennen, aber dann müsste ich die Fläche aussen abkleben, ich traue aber den Klebebänder nicht mehr - da gibts immer wieder Probleme mit den Klerrresten die sich nur hatnäckig entfernen lassen usw...

 

[Rudi T]

O

Hallo Experten!

Leider haben wir in unseren Breiten zur Stunde wieder einmal "Land unter" und es ist in manchen Gegenden fast noch verheerender als wie das Jahrhunderthochwasser 2002 war - wirklich grauslich.



-------ein paar Augenblicke zum Nachdenken-------



Hallo Gerd!

Du wünscht, "ich spiele....."

Heute waren die ersten Teile für das Fahrwerk "dran". Handgefertigt aus Cybatool sind die beiden Teile nahezu fertig zum abformen.

Ist eine staubige Sache, aber die Bearbeitung dieses Werkstoffs mit einfachsten Mitteln wie Eisensäge, Bohrmaschine, Raspel, Feile und Schleifpapier macht echt Spaß. Alle Achsen/Wellen sind Bohrung 8,0 mm ausgeführt.




Der Einsatz der "Bandschleifmaschine" erleichtert die Formgebung ungemein....







Den Querschnitte etwas in ovale Form bringen, Kannten verrunden und fein schleifen.







Nun noch die Schwinge, abgeformt wird ohne dem Langloch - dieses wird dann mit einer Kernform hergestellt.






Sieht schon ganz gut aus.

 

[Banjoko]

Moin !

Ich kann hier nur staunend mitlesen und die Ergebnisse bewundern, sowas nennt man Modellbau und auf dem Niveaue dürften das nur wenige Ausnahme-Könner hinbekommen !!!
Werde den Thread mit Spannung weiter verfolgen.

Chapeau !

 

[David_G]

einfach nur Geil .. wie es auf "neu" Deutsch heisst !

 

[Christian Baron]

Rudi, Du brauchst wirklich keine Fräse um solche Teile herzustellen! Toll gemacht!

 

[Rudi T]

Hallo Experten!


Nach langen Wochen (berufsbedingter) totaler "Modellbauunlust", ging in den letzten Urlaubstagen wieder etwas weiter....

Das Wetter war ideal um die Flächen mit Acrylspritzgrund zu benebeln, die Beschreibung der anschließenden Schleiforgie will ich mir ersparen.....
das braucht man wirklich nicht oft im Leben....

Bevor als nächstes die Ruderklappen herausgetrennt werden, musste es jedoch sein....

Der erste Zusammenbau ausserhalb der "geheiligten Hallen". Forografisch schwierig weil Frau ist arbeiten und mit Selbstauslöser....

Ist schon ein mächtiges Teil!!

 

[Sebastian St.]

Hi Rudi ,

sieht ja schon sehr lecker aus !!!

Schreibst Du die Gewichte der einzelen Baustufen mit ? Mich würde speziell der Gewichszuwachs von der Fläche unbearbeitet ( Abreisßgewebe entfernt ) bis Fläche fertig lackiert intresieren , hab mich immer noch nicht entschieden ob ich ein Folien- oder Lackfinish bei meinem Discus 2C mache

 

[PZL]

Hallo!

Ich beschichte öfter und hab mir mal die Mühe bzgl. Gewicht im Vergleich gemacht.

Orastick hat ca. 95gr./qm

Beschichtung mit 50gr Gewebe, Harz mit bubbles, + Lack kommt auf ca. 120gr/qm.

Hoffe das hilft bei der Entscheidung.

l.g. Peter

 

[Rudi T]

Hallo Experten!

Nach längerer Pause belästige ich Euch noch kurz vor Weihnachten mit den Neuigkeiten vom Baufortschritt meiner Escapade....

bei der Gelegenheit....entschuldige Sebstian, ich hab Dir nicht geantwortet - zur Frage - ich schreibe die Gewichte im Detail nicht mehr mit.
Für mich war die Bauweise wichtig. Mittlerweile sind die Flächen bis auf Kleinigkeiten lackierfertig und wiegen ca. 5.200 g/Stk. (ohne Elektronik)
Das aktuell hochgerechnete Gesamtgewicht wird bei ca. 27 - 29 kg liegen. Festigkeitauslegung ist mit 35 kg berücksichtigt.
Wo ich relativ locker 2 - 3 kg für einen "zweiten Versuch" einsparen könnte, hab ich mir natürlich schon notiert. Aber bei 3 qm Flügelfläche ist das
eigentlich nicht notwendig.



Aber der Reihe nach:

in den letzten Wochen (und Monaten) war am Programm:

Abtrennen der Ruder
Ruderkästen/einlauf anschrägen
Ruder- und Leitholme mit Kohle "verkasten"
Ruder- und flächenseitige Stirnseiten mit GFK - Lage verschließen.
Formen für Fahrwerk anfertigen (detto Klappenhebel)
das Fahrwerk anfertigen (detto Klappenhebel)
Form für Klappenkästen
Bau der Klappenkästen und Lamellen
"Eröffnen" der Tragflügeloberseite
Kontrolle der Holmverklebung
Einbau der Klappenkästen
Anfertigen der 45° Schräge für Sitz der Klappendeckel.
Triebwerkseinbau, Fahrwerkseinbau
Deckeln aller Art (Fahrwerk und Triebwerk)
Haubenbolzen (hinten) Haubenverschluss vorne und Montage/Verklebung der Haube


















































Wenn man das richtg macht, lässt sich das überquellende Material praktisch rückstandsfrei entfernen.
ein paar "Feilenstriche" an den Kanten - und alles ist perfekt.





Die Innenwände der Klappenkästen sind mit Trennwachs behandelt, das erleichtert die Sache ungemein....












Wünsche Euch allen ein gesegnetes Weihnachtsfest und alles Gute für die Zukunft!!!

 

[MMartin]

Hallo Rudi,

Du hast meinen vollen Respekt für Dein Projekt. Das mit der Schräge im Klappenschacht hatte ich auch schon so ähnlich gemacht. Ich hatte ein mit Trennmittel behandeltes Alu-Rohr verwendet.

Frohe Festtage!

 

[Rudi T]

Hallo Michael!

Das geht natürlich auch!
Ich nehme immer zwei Dreikantleisten, die ich parallel auf ein Trägerbrettchen klebe und damit auch gleich die Stirnseiten abformen kann.

Nun sind auch die Deckel fertig. Eine Folie über die Klappenkästen gelegt, zwei Streifen 50 g Glasgewebe und die vorgerichteten Deckel _ an den Schrägen mit eingedicktem Harz versehen - in die Kästen legen und beschweren.

Unter den kleinen Hölzchen ist eine Distanz von ca. 0,8 mm untergelegt, damit die Deckel gleichmäßig etwas unter der Profiloberfläche zu liegen kommen.









Die strukturellen Notwendigkeiten im Bereich Flügelaufhängung sind auch fertig,

 

[Rudi T]

Hallo Experten!



Mittlerweile sind alle Teile der Tragflächen und das Höhenleitwerk lackiert, Rumpf und Seitenruder, Haube und diverse Deckeln
kommen übernächste Woche an die Reihe. Grundsätzlich ist alles ganz gut geworden. Ein paar kleine Fehler sind dabei, aber es reicht mir schön langsam....









Naturgemäß mussten die Teile dann gleich zusammengebaut werden, die Silikonschaniere sind fertig und mittlerweile sind auch die Abdeckbänder schon entfernt.
Alle Servos haben ihren Platz gefunden, die Verkabelung in den Flächen ist praktisch fertig. Lediglich die Servoabdeckungen muß ich noch anfertigen und montieren.








Und dann musste "Sie" natürlich wieder einmal zusammengebaut werden, um die Motivation hoch zu halten....









Wenn man dann so betrachtet, was nach Einbau von 12 Servos alles übrig bleibt und defakto im Müll landet......
Das tut mir eigentlich richtig weh, was da so alles für die Katz ist...










Jedenfalls darf ich Euch sagen dass ich richtig froh und glücklich bin, dass diese Baustelle schön langsam zu Ende geht.
Sollten keine unerwarteten Rückschläge einteten, solle es in ein paar Wochen soweit sein.
Bis dahin..

 

[Christian Baron]

Hallo Rudi,
die Flächen sind ja sehr gut geworden! Sieht aus als wenn sie aus einer Negativform kommen, was ja auch irgendwie der Fall ist. Die Oberflächen sind Dir sehr gut gelungen.

Ich kann an der Flächenwurzel noch keine Kabel oder eine Steckverbindung der Kabel erkennen. Das Bild ist sicher vor der Verkabelung aufgenommen.
Hast Du eine Futaba-Anlage und kannst mit S-Bus verkabeln (ich möchte darauf nicht mehr verzichten)?
Welche Servos und welche Kabelquerschnitte hast Du verwendet?

Freue mich, wenn ich neue Bilder Deiner Escapade 900 sehe.

 

[Hupf]

Hallo Rudi,

eine großartige Bauweise und Ausführung die du uns hier präsentierst-Ich lasse mich jedes mal wieder gerne von deinen Beschreibungen und Baustufenfotos inspirieren!

Eine Frage habe ich zu deinen Fahrwerksformen aus Beitrag #70: Aus welchem Material sind diese denn angefertigt?
Denn gerade bei der Nocke müssen ja die Positionen der Bolzen haargenau passen, und trotzdem musst du die Nocke entformt bekommen

Viele Grüße,
Fabian

PS @Christian: Ich tippe aufgrund des letzten Bildes auf MPX M-Link

 

[Rudi T]

Hallo Christian!


Du hast recht, die Fotos sind vor dem Steckereinbau aufgenommen worden. Zwischen Innen und Aussenflügel sind die grünen MPX - Stecker verbaut. Im Aussenflügel für +/- je einmal 0,75 mm2, im Innenflügel sind für +/- je einmal 1,0 mm2 verlegt. Die Impulsleitungen sind einheitlich 0,35 mm2. Im Rumpf kommen dann bis zur Aufteilung in die Flächen für +/- 1,5 mm2 zum Einsatz. Als Steckverbindung für Rumpf - Innenflügel hab ich das Produkt wie im Bild genommen. Den Preis muß man aber geistig ausblenden....
Leider gibt es diese Steckverbindung weder bei Männchen noch bei Weibchen nicht ohne die "Servopins am anderen Ende". Sind also für ein direktes anlöten der Kabel nur suboptimal geeignet.

Alle Servos in den Flächen sind ausschließlich HS 8335SH von Hitec mit gut 200 Nmm
Als alter MPX-ler habe ich mir die Profi TX Premium Edition geleistet - nachdem ich ja schon ..zig- Jahre mit der Marke unterwegs bin, und sowohl die 3030 als auch die 4000 mit 2,4 GHz betreibe.





Hallo Fabian!


Die Negativformen sind gewöhnliche Epoxyformen, einfach Gelcote, darauf mit Flocken eingedicktes Harz, dann Harz mit Quarzsand (ca. 0,3 mm Körnung)
Das "Geheimnis" liegt vielleicht in der Abfolge der Bauschritte.

Das Urmodell der Schwinge hat kein Langloch, sondern nur die "obere" und die näher bei der Drehachse der Schwinge gelegene Bohrung. Dann werden beim abformen
zwei überschauende Bolzen mit abgeformt. Nach dem Entformen in diese Bohrungen der Negativform die Bolze einstecken, den Zwischenteil = Kern (in diesem Fall aus Cybatool) einpassen und vorsichtig mit den Bolzen verkleben. (aber nur heften).
Dann die "Kernform" entnehmen, beidseitig mit 50g Glasgewebe und eingedicktem Haz zwischen zwei glatten Flächen beschichten, anschließend verrunden - siehe Foto.
Ist ein wenig feinfühlig zu bearbeiten, geht aber ganz prima...

 

[Hupf]

Hallo Rudi,

Vielen Dank für deine ausführliche Erklärung!
Aber nun bin ich noch verwirrter, wie du die Nocke dann wieder aus der massiven, Quarzsandhinterfüllten form bekommst?
Darf ich deinen Berichten vorgreifen, und schon fragen, wie du die Nocke laminierst/gießt?

Viele Grüße
Fabian

 

[Rudi T]

Hallo Fabian!


Du siehst im Bild die Quarzsandform mit der eingesetzten Kernform und den Bolzen, die nach dem Entformen die Bohrungen für die Radgabel bzw. die Drehachse darstellen. Weiter siehst Du den "Gegendeckel".
Das Laminieren ist relativ "russisch". Harz mit etwas Farbpaste und Flocken ein wenig eindicken,
in kleineren Mengen direkt in die Form leeren und mit Rovings anfüllen. Dabei immer um die Bolzen, gelegentlich die Richtung wechseln, einmal etwas näher an den Aussenflanken, einmal
mehr im Zentrum. Die Nase wird mit abgeschnittenen Rovings "kreuz und Quer" angefüllt.
Immer wieder Harz drauf, Rovings rein - bis alles voll ist. Zum Schluß noch einen kleinen "Harzgupf", dann die Gegenplatte drauf und mit Zwingen vorsichtig pressen.
Das überflüssige Harz quillt seitlich raus.

Nach dem Härten wird mit dem Austreibbolzen (siehe rote Markierung) die ganze Schwinge aus der Form geklopft.
Die Kernform bleibt dabei entweder in der Form, oder sie wandert mitsamt der Schwinge heraus - ganz egal - ma kann die Dinger dann problemlos trennen.
Die Schwinge wird an den Kanten verputzt.... und alles ist bereit für einen weiteren Abzug.

 

[Norwegian Wild Card F3F]

WOW, I`m without words. This is truly an impressive project! You have my respect.

 

[Rudi T]

many many thanks und herzlichen Dank für die Blumen!!


zur Sache..


Als Höhepunkt der Lackpanscherei sehe ich immer die Rumpflackiererei...
nachdem ich mich über die Tragflächen und Leitwerke durchaus mit Erfolg hergemacht hatte (ebene Flächen,da rinnt nichts ab....),
hab ich den Rumpf einem Spezalisten überlassen und das war gut so!!


Perfekt - mehr ist nicht zu sagen - herzlichen Dank an MM an dieser Stelle







Herrlicher Glanz, und keine Wellenlinien im Verlauf






An den Tragflächen waren die Klappen und Klappendeckel zur Montage bereit.






Sieht gut aus...





Die Ausfahrhöhe ist gewollt groß, gesamt ergibt das pro Klappe ca. 6 dm2 Bremsfläche - da geht's dann ganz schön runter.....