F2B in Depron? Eine Machbarkeitsstudie.

PeterKa

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Ich muß Euch doch nochmal mit dem Thema Steckungsrohre selbstgemacht nerven. Da ich in Wirklichkeit noch immer halb im Dämmerzustand bin, kann ich mich nur einfacheren Dinge widmen. Das HLW des Rebell wird als Pendelleitwerk steckbar ausgeführt. Natürlich ist Leichtgewicht das Thema, aber ich denke das erwartete ja auch jeder inzwischen von mir.

Ein Schlüsselelememt, weil tragend sind die Steckungen. Gewichtsmäßig kommt nur Kohle in Frage, sonst würde das Gewicht was auf der einen Seite eingespart wird hier wieder verballert. Also hin und her.. 5 mm Kohlestäbe in Steckungen sollten ausreichen.

Ja und da tut sich das Problem auf, wie ich an 5 mm Steckungen aus Kohle herankomme. Die poltrudierten Kohlerohre verbieten sich, weil sie nicht diagonal gewickelt sind und daher in Längsrichtung leichter splittern als Balsa. Diagonal gewickelte Rohre gibt es zwar zu kaufen, aber erstens sehr teuer, und zweitens .. eben nur zu kaufen ;)

Nun entgegen den allgemeinen Beteuerungen sind solche dünnen Kohlerohre schwieriger selbst zu machen als die normalen GFK Steckungen. Meine ersten Versuche sind daher alle mehr oder weniger in die Hose gegangen. Ich habe daher mal gegoogelt wie es andere machen, und mir daraus eine Kochrezept entwickelt, das für mich passt. Und das stelle ich hier mal vor.

Grundmaterialien sind: Kohleschlauch, Stahlröhrchen 5mm (als Form), Öl (z.B. Kettensägeöl, Olivenöl tut es auch), Müllsäcke, Schrumpfschlauch, Harz.

IMG_2782.jpg

Aus den dünnen, ansonsten wenig brauchbaren Müllsäcken erhalte ich ein wirklich wunderbare Trennfolie. Normale Plastikbeutel sind einfach zu steif und legen sich nicht gut um die dünnen Radien. Das zugeschnittene Plastik wird nun mit einer dünnen Ölschicht versehen. Rohr drauflegen und 1-2 Lagen wickeln. Die Folie schmiegt sich wunderbar an das Rohr, Falten enstehen erst gar nicht, oder lassen sich herauswischen. Ich habe auch Versuche mit Fetten gemacht (Vaseline, Flüssigwachs, etc.) Geht ansich auch gut, nur wenn sich eine Falte bildet kriegt man die nicht mehr heraus. Das Öl gleitet so wunderbar, da hat man die Probleme nicht.

Die so vorbereiteten Röhrchen werden nun in den Kohleschlauch geschoben, der an beiden Seite zugetapet wird. Diese Enden haben später große Bedeutung. Nun wird das Ganze in Harz getränkt. Der größte Trick der Herstellung folgt jetzt: Über alles kommt Schrumpfschlauch. Der wird mit einem sehr heißen Föhn geschrumpft. Dabei einsteht ein so starker Druck, daß das Harz vollständig in das Gewebe gepresst wird. Überstehendes Harz quillt rechts und Links heraus.

Am nächsten Morgen kann der Schrumpfschlauch entfernt werden. Das fummelt etwas, geht aber doch erstaunlich gut.

Jetzt kommt der Schritt, an dem ich so oft gescheitert bin. Das Entformen. Es beginnt damit, daß einer der Zipfel entfernt wird. Dazu mit einer Puck Säge das Kohlerohr durchtrennen, bis das Metall sichtbar wird. Dann den Zipfel schön warm föhnen, nach kurzer Zelt kann man ihn mit dem Finger abzupfen.

An das nun blanke Metallende habe ich einen kleinen Schraubstock geschraubt, um einen festen Halt zu bekommen. Der verbliebene Zipfel kommt in einen großen Schraubstock. Warm machen... noch ein bisschen... und plötzlich kommt das Röhrchen ohne jede Kraftanstrengung, nur durch das Gewicht des kleinen Schraubstocks gezogen, heraus.. Genau, da wäre ich auch nicht drauf gekommen :)

Und das ist dann der Lohn:

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Na ja 2,4 Grammm.... sie hätten ruhig noch leichter sein dürfen ;)

PeterKa
 

PeterKa

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So ganz in 5 Minuten zeichnet sich auch ein HLW nicht, zumindest wenn eine Fräsform dabei herauskommen soll.

Unbenannt-1.jpg

Hier ist ein HLW Viertel dargestellt.

HLWInnen.jpg

Und so sieht die Unterseite, bzw, die Trennebene aus, an der man auch sehr schön das Konstruktionsprinzip erkennen kann.

Als erstes erkennt man, daß das HLW auch hohl ist. Dies weniger wegen der Gewichtsersparnis an Material (Depron), sondern an Kleber (PU- Kleber).

An Nasen und Endleiste erkennt man kleine Kerben, hier versteifen Kohlestäbe (3*1) die Kanten. Ein weitere Holm wird dadurch überflüssig.

Für die Steckungshülsen sind Bohrungen vorgesehen. Alles wird in einem einzigen Arbeitsgang verklebt. Das Gesamtgewicht aller Rohkomponenten beträgt 34 Gramm. Mit Lack und Folie werden also ca. 50 Gramm für das HLW herauskommen. (Nicht vergessen, es hat knapp 8 qdm Fläche uns ist abnehmbar/teilbar.

Ich leiste mir den Luxus, die Teile auszufräsen. Es ginge aber auch mit Schleifen, nur falls einer behaupten möchte, daß ich mir da etwas unnachbaubares ausgedacht hätte.

PeterKa
 

PeterKa

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Sodele, die Fräsdateien sind fertig und die Rohlinge zugeschnitten.

IMG_2789.jpg

Die 4 Platten mit etwa 5mm Übermaß wiegen 67 Gramm. Davon landet mehr als die Hälfte heute noch im Stabsauger. Die Fräser benötigt 2 Stunden pro Viertel, also insgesamt 8 Stunden Machinenarbeit. Aber das geht weitgehend unbeaufsichtigt.

Die Platten habe ich mir gekauft, als ich das Projekt startete, wofür ich sie brauchen würde wusste ich damals noch nicht. Sie sind sehr hart geschäumt, viel härter als Styrodur, dafür aber sehr viel offenporiger. Und sone Platte kostet schlanke 3 €.. Wenn das kein Argument für die Bauweise ist ;)

PeterKa
 

PeterKa

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Das erste Viertel ist gefräst. Das funktioniert prima, Leider gab es eine kleine Panne, so daß das Stück leider Abfall ist.

IMG_2790.jpg

Es wiegt 6,1 Gramm... wenig gelle ;) Ich kann daher die Aussparungen etwas zurücknehmen, nach außen hin wird es sehr dünn. Aber im Prinzip alles wie es soll.

PeterKa
 
Guter Tipp mit dem Öl.
Muss ich mal probieren. Mache bis jetzt mit Margarine oder Kettenfett.

Gruß
Juri
 

PeterKa

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Das sind alle Teile des HLW.

IMG_2800.jpg

IMG_2801.jpg

19,1 Gramm pro hälfte ist schon erwähnenswert. Trotzdem wird es auf die prognostizierten 50 Gramm herauslaufen (beide Hälften zusammen). Also sehr leicht, aber keine Sensation.

PeterKa
 

PeterKa

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Das HLW hat 2 Gurte, an Nasen und Endleiste, das ist mehr als genug Holm für dieses Konstruktionsprinzip. Das HLW hat sowieso nix auszuhalten, der Auftrieb den es liefern muß ist minimal.


PeterKa
 

PeterKa

User
Zwischeninfo: Eines der Blätter ist fertig verklebt, mehr als 6 Gramm sind durch den Kleber dazugekommen. Es ist echt zum Mäuse melken. Aussehen allerdings tut es stylisch ;) Später mehr.

PeterKa
 

PeterKa

User
Ich will gerne zugeben, daß ich in Sachen Gewicht eine schwere Macke habe. Besonders wenn es an den Heckbereich geht feilsche ich um jedes einzelne Gramm.

Die Gewichte, die hier so durch den Raum spuken .. mit Verlaub ... ich kaufe Euch die großenteils nicht ab.

Der Reihe nach:

Das HLW der Marionette, das ich für sagenhaft leicht halte, wiegt 105 Gramm inclusive Steckungsrohr. Durch Weglassen der Steckung würde sich das auf 90 Gramm reduzieren.. aber eben 90 Gramm, nicht irgendetwas in den 50ern..

Dann habe ich mal das leichteste HLW das ich bisher gebaut habe gewogen.

IMG_2807.jpg

Es ist mit dem leichtesten Papier bezogen dass ich kenne und hat nur 5 Lagen Spannlack gesehen. Es gehört zu einem Freiflieger Antik Modell mit 2400 mm Spannweite und 700 Gramm Abfluggewicht (Manch einer mag es in Brügge gesehen haben). Scharf anschauen darf man es nicht und es wiegt 38 Gramm.

Und nun das HLW des Rebell im Vergleich.. Zugegeben ohne das Finish.

IMG_2808.jpg

Enthalten sind beide Steckungsrohre (5mm Kohle). Das HLW muß nur noch schön gemacht werden. Stabil genug ist es bereits in diesem Bauzustand.

Nach Fertigstellung wird es bei 65-70 Gramm liegen. Mir erschien das zunächst sehr viel, denn in den Tabellen werden teilweise andere Gewichte genannt. Aber eines weiß ich genau. Sehr viel leichter geht es nicht, jedenfalls nicht ohne gefährliche Stabilitätseinbußen.

Übrigens, die Steckung samt den Rohren schlägt mit knapp 20 Gramm zu Buche. Würde ich diese weglassen, müsste dafür ein Holm eingebaut werden, da wären dann schon wieder 10 Gramm vernichtet. Das nimmt sich alles nichts.

Der Weiterbau des HLW besteht nun aus einem dünnen Papierüberzug, damit die Poren geschlossen werden. Dieser erhält eine Lage Parkettlack und darauf wird dann die Silberfolie geklebt.

PeterKa
 

PeterKa

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ACHTUNG Thema Schwerpunkt. NICHT LESEN !!!

ACHTUNG Thema Schwerpunkt. NICHT LESEN !!!

Nach weitgehender Fertigstellung des Tragwerkes ist der Rumpf dran. Der aber kann erst ganz zu Ende gezeichnet werden, wenn der Schwerpunkt und der Hebelarm festliegen.

Wie sich vielleicht manch einer erinnert, finde ich, daß der Schwerpunkt beim Fesselkunstflug bei 23% zu liegen hat. Als Folge muß mit der Geometrie gespielt werden, damit das Teil später auch ordentlich fliegt. Hier mal das Excel Sheet, mit der ich diese Berechnung durchgeführt habe. (Äußerst penibel übrigens)

Stabi.jpg

Zuerst einmal werden Flächeninhalte von Fläche und HLW ermittelt. Diese muß man ins Verhältnis setzen, und bei Vorgabe eines gewünschten Stabilitätsmaßes errechnet man Schwerpunktlage und Leitwerkshebelarm.

Ich gebe den Schwerpunkt vor, und errechen daraus Stabilitätsmaß und Hebelarm.

Das Besondere am Rebell ist die verschiebbare Fläche. Das heißt ich erhalte einen Hebelarm zwischen 719 und 819 mm (Abstand SP zu T25 HLW). Daraus erhalte ich dann das Stabilitätsmaß. Es liegt zwischen 0,35 und 0,4. Auffallend ist daß sich das Stabilitätsmaß nicht wahnsinnig verändert bei einer beachtlichen Verschiebung der Fläche von ca. 10 cm. Sprich, in erster Näherung ist die Position der Fläche unbedeutend, und kann solange passend verschoben werden, bis der Schwerpunkt exakt eingehalten werden kann, ohne Blei oder sonstige häßlichen Zutaten.

In der Mittelstellung ist das Stabilitätsmaß 0,37 sprich das Teil wird fliegen ;)

Anzumerken wäre noch: Der Rebell hat eine große Länge und ein kleines Leitwerk, mit nur knapp 9% Dicke. Ich habe das so gewählt, weil ein kleines Leitwerk nur kleinen Luftwiderstand hat und daher die benötigte Motorleistung nicht unnötig nach oben treibt.

So das wars dann auch mit dem Theoriepalaver.

PeterKa

PS: Ich sehe gerade daß im Excel Sheet in den letzten 3 Zeilen die Beschriftung falsch ist.. Die richtige Reihenfolge ist hinterste, mittlere, vorderste. Bitte um Nachsicht.
 

PeterKa

User
Mehr oder weniger aus Not habe ich ein (für mich) neues Verfahren entdeckt, das ich hier kurz vorstellen möchte.

Das HLW aus gefrästem Depron hat eine wirklich extrem offenporige Oberfläche. Es handelt sich um angefräste Luftbläschen im Bereich 0,1-0,5 mm Durchmesser (Kann man wunderbar unter dem Mikroskop sehen). Hierauf haftet sehr wenig, weil die Kontaktfläche zu festem Material einfach viel zu gering ist. Ich habe längere Zeit hin und her überlegt, wie ich das Problem lösen will. Schließlich wurde mir klar, daß hier eine Beschichtung her muß, um der Aluminiumimitatfolie einen festen Klebegrund bieten zu können. Papier sollte es sein, 12 Gramm das Gelbe. Aber mein Vorrat reichte nicht mehr für beide Hälften. Da fiel mir das Polyestherflies aus dem Antikmodellbau ein. Nach einigen Versuchen wurde klar, wie es funzt. Das ist dabei herausgekommen:

IMG_2814.jpg

5 Gramm Mehrgewicht für beide Blätter, Das ist schon mal beachtlich wenig. Aber es ist leider eben nicht ganz so trivial wie es sich darstellt: Das Flies ist nicht "wasserlöslich" und es ist nicht schleifbar. Außerdem kann ich nicht mir Spannlack arbeiten, das Depron würde das nicht verkraften.

Aber es geht doch.. Ich habe die HLW Blätter mit Methylenkleister eingestrichen. Damit sich die Poren schließen war eine gehörige Menge erforderlich, da musste ich ganz schön schlucken. Darauf lege ich dann die zugeschnittene Folie und wische sie vorsichtig fest. Die Kanten bleiben erstmal stehen, die müssen in einem zweiten Arbeitsgang festgemacht werden, soweit bin ich aber noch nicht. Nach dem Trocknen wird das ganze bombenhart, wirklich wahnsinnig fest. Jetzt sieht man aber, daß das Flies kleine Falten bildet. Und die werden einfach mit einem Fön weggeschrumpft, denn das Poylestherflies schrumpft, genau wie Bügelfolie. Eine weitere Versiegelung mit Lack ist in meinem Fall nicht mehr erforderlich, weil ja die Dekorfolie darüber gezogen wird. Ginge aber auch, 2-3 Lagen Parkettlack bilden eine feste Schleifunterlage.

Es geht nun weiter mit dem Rumpf.

Eines möchte ich noch los werden. Ich schreibe mir hier die Seele aus dem Hals um neue Ideen in den Fesselflug zu bringen und um zu überprüfen, ob nicht alles perfekt sein muß, bloss weil es seit 50 Jahren unverändert ist. Aber die Resonanz ist mehr als enttäuschend, offensichlich will das keiner wissen, bis auf die üblichen Verdächtigen. Nicht mal einen ordentlichen Verriß bekomme ich zu hören.

Um hier wirklich auf Interesse zu stoßen müsste ich mir einen Brodack Bausatz aus den USA kommen lassen, einen ST46 irgendwoher in irgendeinem Zustand für wahnsinnig teueres Geld besorgen, und alles perfekt nach Bauplan bauen. Dann würde es von Kommentaren und guten Ratschlägen nur so wimmeln. Ich will das nicht vertiefen, sonst würde ich zornig werden. Aber eines nehmt mit.. Es macht mir so auf Dauer keinen Spaß.

PeterKa
 
Hallo Peter !

Ich weiss, dass ein paar Fesselflieger hier sehr oft mitlesen, sie sind nur nicht im Forum angemeldet.

Interesse ist auf jeden Fall da.

Vielleicht sollte jemand mal ne Pipeline zu Stunthanger legen ?

Viele Grüße,
Sebastian
 

Jan Henning

User †
Moin
Ich denke es lesen schon mehr mit nur nicht jeder hat etwas zu sagen.
Ich komme nicht aus der Fesselfliegerei sondern vom F3K,finde deine perfekte Bauausführungen Klasse.
Aber zum Höhenruder,mann könnte es auch in Positivbauweise mit XPS Kern und GFK-Laminat herstellen das Design gleich auf das Mayler lackieren und hat am Ende ein fertiges Leitwerk an dem nur noch die Nasenleiste nachlackiert werden muss.Gewichtstechnisch denke ich würdest du auch noch was sparen,meine Höhenruder bei 355 mm Spannweite und ca 2,1qdm wiegen ohne Lack 6 bis 6.5 Gramm.Aufbau XPS Austrotherm Holme 50gr Spreadtow Roving 20mm breit und 25gr Glasgewebe.

Gruß Jan Henning
 
F2B in Depron? Eine Machbarkeitsstudie

F2B in Depron? Eine Machbarkeitsstudie

Hallo Peter, ein " Hallo " an Sebastian und alle fleißigen Mitleser

Ja, auch ich lese fleißig mit und mache mir dabei so meine Gedanken. In einigen Foren wird ja auch über den " Neuen " Werkstoff Depron/ Selitron so einiges berichtet. Viele Puristen rümpfen ja verächtlich die Nase und brabbeln innerlich gewaltig rum. Depron und F2B ? Da prallen doch Welten aufeinander. Es muß doch alles aus Holz sein, zur Not aus CFK und GFK. Aber ernsthaft was aus Tapetenuntergrund zu zaubern?
So was kann hier in good old Germany nur einer wagen!
Falls man die Überschrift dieses Artikels von Peter genauer liest, kommt die Machbarkeitsstudie zum Vorschein.
Und wie der Peter uns auch zeigt - es ist in jedem Fall machbar, was ja auch bei unserem großen Bruder jenseits des großen Wassers getestet und demonstriert wird. Und das schon seid einigen Jahren! Hier bei uns dauert es etwas, bis man eine solche Bauart und Bauweise akzeptiert und toleriert. Schade eigentlich.
Ich für meinen Teil und ich spreche dabei wirklich nur für mich, kann mir vorstellen, dass da noch mehr in Depron geht. Große Hallen gibt es garantiert mehr, als Fesselflug Anlagen in Deutschland. Hier ist man doch vor Sturm und Regen geschützt und kann so mal wertvolle Modelle in Depron zaubern und erfolgreich richtige F2B Wettbewerbe ausführen. Wolfram hat es ja schon gezeigt, dass so was geht und möglich ist.
Ich finde, dass man Peter in all seinen Bemühungen unterstützen sollte. Mich würde es sehr erfreuen, wenn der ein oder andere F2B Kaderpilot hier seine Tips und sein Wissen mit Peter öffentlich teilt.
Klar, ich bin selbst nur ein kleines unbedeutendes Licht und kenne F2B nur vom zuschauen und mitstaunen.
Und gerade weil so einige richtige Fesselflug Profies hier fleißig mitlesen, wäre es doch gerade interessant, mal ihre Meinung zu der Machbarkeitsstudie zu erfahren. Bitte beteiligt euch und unterstützt so all die Mühen, die sich der Peter bis jetzt gemacht hat.
Ich sage hier ganz öffentlich: weiter so Peter und Hut ab.

Allzeit stramme Leinen

Franz Haas
 

PeterKa

User
Moin
Ich denke es lesen schon mehr mit nur nicht jeder hat etwas zu sagen.
Ich komme nicht aus der Fesselfliegerei sondern vom F3K,finde deine perfekte Bauausführungen Klasse.
Aber zum Höhenruder,mann könnte es auch in Positivbauweise mit XPS Kern und GFK-Laminat herstellen das Design gleich auf das Mayler lackieren und hat am Ende ein fertiges Leitwerk an dem nur noch die Nasenleiste nachlackiert werden muss.Gewichtstechnisch denke ich würdest du auch noch was sparen,meine Höhenruder bei 355 mm Spannweite und ca 2,1qdm wiegen ohne Lack 6 bis 6.5 Gramm.Aufbau XPS Austrotherm Holme 50gr Spreadtow Roving 20mm breit und 25gr Glasgewebe.

Gruß Jan Henning

Ich weiß daß sehr viele mitlesen ich kenne ja die Klickzahlen, und da liege ich teilweise in astronomischen Höhen. Aber die meisten Klicks kommen eben nicht aus dem Lager der Fesselflieger, für die ich das ja hauptsächlich betreibe, sondern aus Nachbargebieten.

Zu dem HLW nochmal: Mir ist schon klar, daß eine Schalenbauweise nochmals eine Gewichtsersparnis bringen könnte, aber das war mir dann doch zu aufwändig. Ein Depron Kern ist in ca. 2 Stunden ausgefräst, eignet sich also perfekt zum Prototypen. Eine Form zu fräsen ist eine andere Hausnummer. Da muß ich mit 1 mm Kugelfräsern ran, zumindest fürs Schlichten. Dann muß die Form eingeharzt werden und bekommt noch einmal denselben Schlichtgang. Ich habe das mal im Frässimulator berechnen lassen. Ca. 20-30 Frässtunden. Und das alles für einen Prototyp.. da traue ich mich so nicht ran, jedenfalls noch nicht. Mit dem jetzigen Gewicht bin ich soweit zufrieden und gemessen am Aufwand ist das wirklich super, auch wenn.. na ja man will es immer noch leichter haben ;)

Was ich in Wahrheit mit dem "Frust" meine ist, daß in der Kunstflugszene Modelle in "fliegt nicht", "fliegt super" , "fliegt am besten" eingeteilt werden. Sprich man kauft zum Beiespiel eine Cardinal.. dann kommt todsicher.. Warum hast Du keinen Xy gekauft, der fliegt doch so viel besser.

Ich stehe auf dem Standpunkt, daß jedes Modell zum "fliegt am besten" gebracht werden kann, wenn man nur an den richtigen Schrauben dreht, denn die Gesetze der Flugmechanik sind relativ simpel. Und genau an dieser Stelle setzt meine Sisiphusarbeit an. Inzwischen bin ich meiner Sache sogar total sicher, aber das ist für die meisten völlig ohne Bedeutung.. man braucht ja nur den xy aus irgendwo in der Welt zu kaufen.. und schon ist alles perfekt..

Außerdem will ich nachweisen, daß mit modernen Methoden "sehr gut fliegende" Kunstflugmodelle zu bauen sind, die nur einen Bruchteil der herkömmlich gebauten kosten.

Mit all den Bemühungen bin ich ziemlich alleine, so daß sich die Frage nach der Sinnhaftigkeit des Tuns zwangsläufig aufdrängt. Und das bringt manchmal tiefen Blues ...

PeterKa
 

PeterKa

User
Jo seh ich :-) Bis zum Kern sind wir ja auch fast gleich, außer dass ich Depron nehme, was ganz andere Eigenschaften hat als Styrodur. Unter anderem lässt es sich nicht so gut schleifen. Dafür ist es extrem druckfest. Aber in dem was dann kommt liegt dann schon ein kleiner Unterschied. Ich zieh nur noch Papier drüber und dann das Finish. Kann ich mir leisten bei 9% Dicke und bei dem extrem harten Depron. OkOk, ich will ja auch nicht schleudern. Ich habe das genau zum ersten Mal versucht und bin sehr angetan. Eine Klasse Beschreibung übrigens :)

PeterKa
 

PeterKa

User
So Jungs, ich habe mich nun dazu entschlossen meine Fesselflug Bauberichte mangels Interesse einzustellen. Es ist mir einfach zu viel Arbeit gemessen am Ergebnis. Wer gerne Beiträge von mir liest wird ja im Scale Forum reichlich bedient. Fesselflugtechnisch wird es für mich sowieso ein rabenschwarzes Jahr. Den Sommer über bin ich im Krankenhaus und in der Reha, da bleibt nicht mehr viel Zeit für das Hobby.

PeterKa
 
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