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Fieseler Fi-156 Storch - Teil 2

Thomas „Frankie“ S. alias “the bass”

Holzbaukasten der Firma Aviomodelli, Mantua – Ausführung Rippenfläche
Teil 1 der Baubeschreibung Fieseler Fi-156 Storch
Teil 3 der Baubeschreibung Fieseler Fi-156 Storch

Motoreinbau

Ich habe einmal eine provisorische Motorhochzeit gemacht, um mir ein Bild zu machen, wie ich mit Tank, Gasgestänge, etc. hinkomme. Dabei erlebte ich eine unerwartete Überraschung: Der Lasermotor ist relativ tief.

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Der Motorträger muss um mind. um 18,5mm nach vorne. Auf der Drehbank wurden 2 Unterlegscheiben mit Durchmesser 30mm, Höhe 18,5mm und Innenloch 6,5mm aus PA6-Nylon gedreht.

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Die Montage mit Zylinder nach unten hat aber auch zur Folge, dass der planmäßige Verlauf des Gasgestänges an der linken Seite nicht funktionieren wird, da nun der Vergaser direkt vor dem Tank sitzt. Das Gasservo wird daher in einem der ersten 3 Spantenzwischenräume unterhalb des Tanks eingebaut. Ich habe eine 3mm-Sperrholzplatte sowie 2 Stk. M2-Einklebemuttern eingeharzt, um das Servo zu befestigen. Das ursprünglich geplante Graupnerservo C5077 war viel zu groß, es wurde daher ein BB/MG Servo mit 13mm Stärke. Selbstverständlich bekommt der Storch dann unter dem Servo eine Wartungsklappe - das Servo wird nicht „auf ewig" eingeplankt.

Vergaser und Schalldämpfer lassen sich um jeweils 360° drehen, was die Findung der geeigneten Gasgestängeanlenkung etwas vereinfacht.

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Die Motorhaube muss aber auch verlängert werden - außer mir wäre die Optik egal, was sie nicht ist. Es wurde allerdings nicht die vorhandene Cowling gestückelt, sondern eine neue, entsprechend längere komplett neu laminiert. Ich berichte auch darüber, obwohl es nicht zum eigentlichen Bau des Modells dazu gehört. Wenn man allerdings einen Viertaktmotor gleicher Bauweise als Antrieb wählt, kann es sein, dass der Teilbericht der Cowlingverlängerung von Interesse sein kann.

Längere Motorhaube formen

Ich habe tagelang darüber nachgedacht, wie ich die neue, längere Cowling formen kann. Verschiedene Ideen dazu wurden angedacht und auch wieder verworfen. Letztlich wurde es ein Küberl (für die deutschen Nachbarn „Eimerchen") aus dem Supermarkt, in dem manchmal Maroni oder anderes kleineres Obst und Gemüse angeboten wird. Als gewissenhafter Modellbauer schmeiße ich so was nicht weg. Und wieder einmal wurde ich in meinem Handeln bestätigt. Das Küberl passt genau in die Haube. Leicht schräg eingesetzt kann man wunderbar die einseitig stärker ausgeprägte konische Form der Haube ausgleichen. 2 Tropfen elastischer CA-Kleber via-à-vis gesetzt, fixieren den kleinen Kübel in der originalen Motorhaube. Der zweite Motorspant, der noch nicht verbaut wurde, wird hineingesteckt und bringt die beiden Kunststoffteile in die vorgegebene, nicht ganz kreisrunde Form.

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Nun habe ich eine sehr geeignete Basis, um darauf Material für die Verlängerung aufzutragen. Ich verwendete dafür R&G Formmasse. Zuerst grob mit den Händen eine Wurst geformt, aufgedrückt, mit der Japanspachtel schiebend abgezogen, eine zweite, kleinere Wurst geformt und aufgebracht, um die Form der Cowling in der seitlichen optischen Flucht gesehen weiterlaufen zu lassen. Diesmal mit der breiteren Japanspachtel abgeschoben; der Großteil der Spachtelfläche hat sich an der Cowlingform angehalten und so die optische Flucht über die Modelliermasse wunderbar verlängert. Mit den kleinen Stuck-/Modellierspachteln dann noch die Wulstverlängerungen der Cowling sowie die inneren Kanten zum Wulst modelliert.

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Es ist mir bewusst, dass die neue Cowling an der Montageseite zu groß im Durchmesser wird, da ich ja die konische Form mit der Modelliermasse weiter führe. Das macht aber insofern nichts aus, als ich die dann fertige Haube ziemlich tief aufschneiden muss, um dem Zylinderkopf Platz zu machen. Daher ist es möglich, die paar Millimeter „zuviel“ bei der Montage nachzufassen bzw. entsprechend leicht verjüngt angepasst an den Rumpf zu schrauben. Diese damals gemachte Vermutung stellte sich später als richtig heraus.

Nach etwa 2 Stunden Arbeit lehnte ich mich zufrieden zurück. Ich habe nämlich doch etwas sorgfältiger gearbeitet, um dann mit der abgeformten GFK-Haube weniger Schleif- bzw. Spachtelarbeit zu haben.

Auch im Formenbau bin ich Neuling, aber manches muss man sich einfach trauen. Dank Modellflugkollegen, handwerklich begabter Väter und schließlich Internet kriegt man heutzutage sowieso alle Infos, die man braucht, wenn man was erstmals macht und noch nicht genau weiß, wie man es angehen soll.

Ich habe mich entschieden, die nun verlängerte Motorhaube mit Gips abzuformen. So weit - so gut. Gips funktioniert aber nur, wenn man die Hinterscheidung an der Motorhaubenfront (Foto 144) egalisiert, sonst bekommt man die Form nicht mehr aus dem harten Gips. Die Hinterschneidung zu kitten habe ich ebenfalls mit der erwärmten Modelliermasse erledigt. Den Wulst gibt es übrigens nur bei diesem Modell - kein echter Storch hat das - zumindest keiner der von mir recherchierten. Fein, doppelter Nutzen. Am Foto 145 sieht man Cowling allerdings bereits nach der Entformung, da der geglättete Bereich schon beschädigt und die Haube mit Gips verschmutzt ist.

Einen unbenutzten Plastikblumentopf habe ich unten abgedichtet und flüssig angerührten Modelliergips bis knapp unter die Hälfte eingegossen. Auf die Haubenfront wurde direkt etwas zäherer Gips im Bereich der Lufteinlassvertiefungen geschmiert - sonst wären dort Lufthohlkammern vorprogrammiert - und die Haube mit der Nase voran in den hellgrauen Gatsch gesteckt. Nachdem ich vorher gemessen hatte, wusste ich nun auch, wie tief ich die Motorhaube in den Gips stecken konnte, ohne dass mir die Form dann unten „zu dünn" wurde. Mit einem Gafferband fixiert und den Rest am Rand mit Gips in etwas dünnflüssigerer Konsistenz aufgefüllt.

Modelliergips wird nach etwa 15 Minuten warm und daher beginnt auch der Aushärteprozess, d.h. ich habe nach 30 Minuten entformt. Weder die Haube aus dem Gips noch der Gips aus dem Topf machten gröbere Probleme bei der Entformung. Nur 3 Luftlöcher sind zu spachteln, die Form ist sonst innen perfekt und glatt - die leicht sichtbaren Kanten am Übergang zur Modelliermasse habe ich mit nassem Finger verstrichen. Jetzt soll das Negativ einmal ordentlich trocknen. Dann werde ich es versiegeln, wachsgrundieren und die neue Haube laminieren.



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Ich habe die trockene Gipsform grundiert und danach mit Filler lackiert, um eine möglichst glatte Oberfläche zu erhalten. Die nun vorbereitete Oberfläche wurde ausgiebig mit Trennwachs behandelt.

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Das eigentliche Laminieren der Motorhaube

Als erstes (also an der Außenseite der Cowl) habe ich die Wände der Haube mit 20g GFK laminiert, danach 80g und dann CFK-Gewebe (160g), dann wieder 1x 80g - in mehreren Streifen, überlappend.
Den Boden der Form - also die Nase der Haube - habe ich mit einer Mischung aus CFK-Schnipsel, Baumwollflocken und 24h Harz mit einem Borstenpinsel ausgetupft - vom Gefühl her in 1 bis maximal 2mm Stärke.

Das Entformen erfolgte gezwungenermaßen mit dem Hammer (sie ging einfach nicht raus) - in der Hoffnung, dass die Haube auch auf Anhieb passt; optisch und von den Maßen her gesehen. Schön wurde sie. Also mir gefällt sie jedenfalls und mein Anspruch an Genauigkeit ist ein relativ hoher, behaupten zumindest auch manche, die mich kennen. Erfahrene Formenbauer werden beim Lesen der Zeilen lächeln, aber jeder fängt mal an. Auf den ersten beiden Bildern ist sie übrigens noch mit Überstand, also noch nicht auf die richtige Tiefe gekürzt.

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Wenige Luftlöcher in der Gipsform resultierten in leichten Wärzchen an der Oberfläche. Das war wohl der Grund, warum ich sie aus der Gipsform nicht rausziehen konnte! Mit 400er habe ich einmal nass geschliffen und dann bald grundiert, um die wahre Oberflächenqualität beurteilen zu können. Wenige, leichte Mängel wurden mit 1K-Feinspachtel egalisiert, dann noch mal geschliffen. An der Vorderseite der Haube passte es auf Anhieb - deswegen ist sie auf dem Bild noch großenteils in der Grundierfarbe zu sehen. Und die nicht vorbildgetreuen Hinterscheidungen an der Nase sind nun auch weg!

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Danach habe ich mich daran gewagt, den Platz für den Laser auszunehmen. Ebenso das Loch für die Kurbelwelle, um die Cowl genau anpassen zu können. Da habe ich dann aber blöd geschaut: Der Motor war „zu hoch" montiert. 10-11mm gehört er tiefer, damit die Antriebswelle mittig aus dem Haubenloch kommt. Warum ist mir das nicht früher aufgefallen? Die Haube schief - also nach oben zeigend montieren? Pffff - wie soll das aussehen...!? Den Motorträger tiefer montieren? Nein, da ist der Tank im Weg! Kurz bevor ich beschloss, das Modell für 20-30 Jahre in den Keller zu tragen und mir wieder ein anfängergerechtes ARF-Modell zu kaufen, legte ich einfach eine 10mm Holzleiste zwischen die Montageleiste des Motors und den Motorträger. So einfach ist doch manchmal die Lösung, nur dass es letztlich keine Holzleiste wurde, sondern volle Aluvierkantstücke mit den Maßen 10x10mm. So stieg dann relativ rasch wieder meine Motivation, das Modell bald fertig zu stellen.

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Innen wurden dünne Luftleitbleche montiert, die die einströmende Luft relativ nahe am Zylinderkopf vorbei zwängen.

Weiters zu sehen auf den Fotos: Der bereits erwähnte Wartungsdeckel für das Gasservo. Da aus Festigkeitsgründen eine Schicht 20g-GFK in diesem Bereich laminiert und verschliffen wurde, sieht das etwas „anders" bzw. verschmutzt aus. Ist aber einfach nur GFK-hauchdünn.

Fahrwerk

Das Fahrwerk besteht im gefederten Bereich aus Messingrohren, welche nach Plan verkleidet bzw. mit dünnem Sperrholz beplankt wurden. In die Messingrohre taucht der federnde Bereich ein.

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Federn:
Habe ich schon erwähnt, dass die beiliegenden Federn ebenfalls nicht zu verwenden sind? In Kugelschreibern eventuell, aber nicht als Fahrwerksfedern für ein 5kg-Modellflugzeug: Viel zu schwach, viel zu dünn, viel zu weich.

Also habe ich mir von einer Federfabrik Federn nach Maß berechnen und wickeln lassen. Wenn der Leser und Modellbauer seine Partnerin über einzelne Preise seines Hobbys gerne absichtlich im Dunklen lässt (Soll es ja angeblich im Einzelfall geben!?), dann ist er beim Kapitel „Federn nach Maß wickeln lassen“ jedenfalls gut beraten, das ebenfalls zu tun. Das Teure sind nicht die Federn, sondern das Rüsten der Maschinen - wie man an der Preisstaffelung sehen kann: Hätte ich 2 Stk. genommen, wäre eine Feder auf € 90,- gekommen. Bei 20 Stk. Abnahme kostet eine € 9,-; bei 100 Stk. kostet eine € 2,10.

Also habe ich gleich 100 Stk. genommen, mit dem Hintergedanken, dass ich vielleicht ein paar auch noch in anderen Bereichen selbst verwenden kann und aus dem Forum könnten ja auch ein, zwei Interesse haben. Mit ein paar habe ich bereits mehrere Storchenbauer glücklich gemacht. Noch habe ich welche, falls Interesse besteht.

Die Fahrwerksfedern sind vermutlich für jedes 3-6kg Flugzeug zu verwenden, wo eine Dämpferfeder in einem 5mm Rohr (oder etwas größer) geführt wird.

Hier ein kleiner(!) Auszug der technischen Daten aus dem PDF-CAD-Anbot:
Federlänge
Außendurchmesser
Drahtdurchmesser
Arbeitsweg
Federrate R
Anzahl Federnde Windungen
Gesamtanzahl der Windungen (rechts)
Lastspieldifferenz n
Federenden angelegt und geschliffen
nicht kugelgestrahlt und wärmebehandelt
40mm
4,6mm
0,8mm
15mm
3.692mm
16,5
18
10/s


Hier noch ein Auszug aus dem Mail des Technikers:
....ich habe Ihnen eine Druckfeder ausgelegt, die eine ungespannte Federlänge von 30-32mm hat, nachdem sie auf Blocklänge Lc=15mm betätigt wurde. Wir können diese Feder grundsätzlich länger ausführen, jedoch wird sie sich bei maximaler Beanspruchung auf dieses Maß bleibend verformen. Die verbleibende Federkraft wäre dann in etwa 7kg je Feder bei Beanspruchung auf Lc. Ich würde vorschlagen, Federn mit Länge zwischen 38 und 40mm zu fertigen.

Das bedeutet, erst ab 7kg Druck (je Feder) beginnt sie sich zu verformen. Da das Fahrwerk 2 Beine hat, sich daher die Last teilt und der Flieger etwa 5kg haben wird, kann man sich ausrechnen, dass man auch etwas kräftiger landen darf, ohne dass sich die Federn verformen. Erst wirklich hartes Aufsetzen (Durchschlagen) würde selbst diese Federn verformen, aber falls das passiert, ich hab ja noch ein paar in Reserve. Der Techniker hat mir bestätigt, dass man für diesen Durchmesser am Maximum der technischen Machbarkeit ist.

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Zugang zur Technik, oberes Kabinenfenster
Die Befestigung des großen, abnehmbaren, oberen Kabinenfensters habe ich ebenfalls geändert: 2 kurze Stk. 1mm-CFK-Stäbe sind an der vorderen Kante eingeharzt. Diese passen in Löcher am Rumpf. Dann lässt man den Deckel nur „fallen" und an der Rückseite halten 3 Neodymmagneten den Deckel bombenfest. 2 Stk. an den Schrauben, die es für die durch den Rumpf verlaufende Aluverstrebung der Flächen sowieso gibt und für den mittigen Magneten habe ich ein Gegenstück auf die Alustreben geharzt.

Auf der Unterseite des Deckels wurden 1mm starke CFK-Flachstäbe geharzt. Auf mich machte er einen zerbrechlichen Eindruck, weil es sich um sehr schmal geschnittenes Sperrholz handelt.

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Der Cockpitbereich wurde mit Simprop - kraftstoffbeständigem 1K Kunstharzlack - in „Mittelgrau" ausgepinselt.

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Oberflächenfinish

Bügeln

Mein erstes und bis dato auch letztes Holzbaukastenmodell ist wie gesagt über 30 Jahre her, da gab es so etwas wie Oracover oder Oratex noch nicht. Das Zeug ist ja selten genial! Wenn man sich an die anfängerfreundliche Anleitung hält, dann kriegt man das tatsächlich - selbst über dreidimensionale Rundungen - fal-ten-frei drauf!

Ich arbeite, wie auch beim Lackieren und generell empfohlen, von hell nach dunkel und habe zuerst die Unterseiten weiß bzw. auch gelb bei den Querrudern bebügelt, dann die Oberseite mit Tarnoliv. Auch das Seitenruder (komplett in Tarnoliv) und die spezielle 3D Rundung an der Oberseite habe ich mit Heißluft wunderbar stretchen und faltenfrei bebügeln können - ohne Mehrfachversuche. Das hat auf Anhieb super geklappt. Nicht nur deswegen, auch wegen der fantastischen, seidenmatten Textiloptik bin ich sehr erfreut.

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Das Höhenleitwerk ist, bis auf Nasen- und Heckleiste, wie bereits erwähnt aus dem „Fertigflächenmaterial". Das heißt, irgendein styroporartiges Zeugs ist mit einer dünnen, weißen Kunststoffplatte beplankt. Das erwarte ich nicht unbedingt in einem „Holzbaukasten". Schade, denn aus Holz und mit etwas mehr Bauarbeit wäre mir das Ganze lieber gewesen. Nicht unbedingt wegen der Mehrarbeit, aber wegen des Gewichts und weil mir nicht bekannt ist, mit welcher Temperatur ich draufgehen darf. Sicherheitshalber habe ich deswegen „Orastick"-Haftklebstoff aufgepinselt, um bessere Haftung bei niedrigerer Temperatur (100°C) zu erreichen.

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Die Randbögen lagen dem Bausatz aus weißem, offenbar im Tiefziehverfahren hergestelltem, Kunststoff bei. Ursprünglich hatte ich vor, diese mit Oracolor 2K (inkl. Zugabe der Mattierung) gelb bzw. tarnoliv zu walzen.

Also habe ich die Plastikdinger mit 400er Papier angeraut, mit Wundbenzin entfettet und einmal die Unterseite gelb gewalzt. Das Ergebnis war optisch OK, jedoch nicht berauschend - ein relativ starker Unterschied (der Oberfläche und nicht des Farbtons) zum Oratex war sichtbar. Es war zu „glänzend". Also habe ich ein 300er Schleifvlies genommen, um die Oberfläche etwas zu mattieren.

Dabei bemerkte ich, wie sich der Lack am Rand etwas abhob. Als ich daran zog, konnte ich die gesamte Lackierung in einem Durchgang wie eine Haut abziehen! Ähnlich der blauen Schutzfolie bei neuen Edelstahlgeräten.

Nun war ich bei den Randbögen wieder am Anfang. Warum soll man den Kunststoff nicht eigentlich auch bügeln können, so wie das Höhenleitwerk? Ich probierte vorsichtig mit dem Folieneisen bei 100°C. Der Test stimmte mich zuversichtlich. Ich habe Orastick Haftklebstoff aufgetragen, lange ablüften lassen und die Randbögen gelb und dann tarnoliv bebügelt. Es ging sogar bis 130°C. Diese Temperatur war nämlich an den 3D-Kurven erforderlich, um die Folie faltenfrei zu bekommen. Auch mit Heißluft kurz draufzugehen, schadete nicht. Also, wer den Storchbau noch vor sich hat: Die Randbögen lassen sich bügeln und das Ergebnis ist wesentlich netter als die Variante mit Lack! Aber die Hitze sollte trotzdem mit Gefühl eingesetzt werden und das Bügeleisen nicht auf einem Punkt „minutenlang“ verharren.

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Die Tragflächen selbst habe ich vorerst nur auf der Unterseite bespannt, um mir beim Servoeinbau leichter zu tun und beim Lackieren weniger aufpassen zu müssen.

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Ich habe übrigens die Servokabeln nicht verlängert (weder gelötet noch mit Verlängerungskabel gesteckt), sondern einfach im Gehäuse an der Platine längere Kabel angelötet. Stecker und fliegende Lötstellen sind nur Fehlerquellen und nicht nach meinem Geschmack. Dabei habe ich die von mir kreierte triviale Löthilfe gut einsetzen können, die es ermöglicht, das Kabel ganz nah an der Lötstelle zu halten, ohne dabei heiße Finger zu bekommen. Man drückt das Kabel mit der Innenseite eines halbierten Silikonschlauches an. Silikon ist ja nicht nur hoch hitzefest, sondern isoliert auch noch sehr gut.

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Zwischen Servos und Servodeckel befindet sich ein 2mm starker Moosgummi. Für die Sicherung der Tragflächensteckung habe ich nach dem Lackieren 3mm-Einklebemuttern eingeklebt.

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In weiterer Folge wurde die Tragflächenoberseite bespannt, die Randkappen angeharzt und die Querruder sowie die Landeklappen eingeklebt. Letzteres ebenfalls mit Epoxy. Ich nehme da immer 30 Minuten Epoxy - das hat eine Topfzeit von ca. 10 Minuten und das reicht fürs genaue Rudereinrichten, ohne dass es hektisch wird.

In die Scharniergelenke kam vor dem Kleben ein Tropfen synth. Öl für Kunststoffe – das hält den Kleber fern und nun sind sie noch leichtgängiger.

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Danach wurde der Rumpf fertig bespannt/bebügelt. Da es kein „Hellblau" oder „Hellgrau" bei Oratex gibt, habe ich weiß gewählt, um eine farbneutrale Unterlage für die spätere Lackierung (ich hab's gewalzt) genommen. Es gab vereinzelte Fieseler Störche, die hatten unten „Hellgrau" - also wählte ich diese Farbe. Ich finde „Hellblau" grundsätzlich - und dann noch in dieser Farbkombination - ausgesprochen hässlich. Und schließlich sehe ich den Flieger in der Luft ja hauptsächlich von unten - also wollte ich mir diese Farbe nicht antun.

Das Design ist daher eine Mischung aus mehreren (drei) Störchen. Nach meinen Unterlagen gab es keinen, der unten hellgrau war und das gelbe Band am Rumpf und an den äußeren Enden der Tragflächenunterseiten hatte. Grundsätzlich ist es das Design eines Aufklärers der Infantrie. Unten halt nicht hellblau, sondern hellgrau. Unten hellgrau war ein in Griechenland eingesetzter Aufklärer 1941. Beim Bausatz entspricht die Schriftgröße der beigelegten Decals z.B. der der in Wintertarnung eingesetzten Kurierstaffel in Russland 1941/1942. Klingt verwirrend, ist aber nur eine Erklärung warum ich die Scaletreue durchbrochen habe; wartet auf die finalen Bilder.

Hier einmal Rundum- und Detailfotos vom Rumpf....

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Decals
Es wurden die Decals aufgebracht. Das war eine kleine Fummelei, denn die glatten, dünnen, selbstklebenden Decals halten nicht auf der Gewebeoberfläche des Oratex. Also habe ich die Decals ausgeschnitten, vom Trägermaterial gelöst und auf der Klebeseite mit Orastick-Haftklebstoff bestrichen. Nach mind. 10 Minuten Ablüftzeit möglichst in einem Zug und auf Anhieb an der richtigen Position mit einem Tuch anreiben und mit ca. 90° bügeln, um die Haftung zu optimieren. Und besagte „Fummelei" war eben das Bepinseln der dünnen Aufkleber mit dem Orastick. Vor allem die Buchstaben haben für einen kurzweiligen Abend gesorgt. Eventuell hervortretender Klebstoff lässt sich mit Wundbenzin sehr gut entfernen, wenn man es relativ bald nach dem Bügeln macht.

Das Ergebnis sieht dann aus wie auf den Bildern.

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Am Seitenruder habe ich mit einem veränderten Design des verbotenen Zeichens einen gelungenen Versuch mit Oratrimm - hauchdünner selbstklebender Folie - gemacht. Zuerst aus weißem Oratrimm 2mm je Seite größer ausgeschnitten, dann ein kleineres Fensterkreuz aus schwarzer Folie, dann das Schwarze auf das Weiße geklebt. Das Zeug hält allerdings nicht sehr gut auf der Ora-Gewebefolie, dafür umso besser auf glatter Oberfläche. Lösung gesucht und rasch gefunden. Ich habe die Unterseite mit dem Haftkleber (Orastick) eingestrichen, ablüften lassen, positioniert und dann mit etwa 110°C mit dem Bügeleisen fixiert. Hält bombenfest! Mit einem 2K-Klarlack in matt habe ich den unpassenden Glanz aus dem selbstgemachten Decal genommen.

Natürlich mache ich solche Versuche nicht auf dem fertigen Seitenruder – hab’s vorher mit Resten getestet.

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Kabinenverglasung
Und nun zu der Beschäftigung, die mich ca. 30 Stunden aufgehalten und eine langwierige Sehnenscheidenentzündung eingebracht hat: Das Verglasen des Cockpits.

Ich habe mich nicht für die in der Anleitung beschriebene Methode entschieden. Dort meinte man, man soll die 0,9mm dicken und 4,3mm breiten Sperrholzstreifen, die den Rahmen des jeweiligen Fensters bilden, an den Stellen vor den innen liegenden Sperrholzspanten und Balsaholzstreifen in regelmäßigen Abständen mit einem 0,9mm bis 1,0mm-Bohrer durch das Plexiglas durch vorbohren und dann die beiliegenden 0,7mm-Nägel mit einen Tröpfchen Epoxy in die Löcher stecken. Ich vermutete eine ziemliche Sauerei und Patzerei dahinter und entschied mich wieder für die Schienenschraubenvariante.

„Wieder", weil ich die schon einmal als Nietenimitation beim Bau eines Scaleheli verwendet hatte. Es handelt sich um schwarzbrünierte Holzschrauben mit Linsenkopf in der Größe 0,9 x 10mm. Die Modellbaukollegen der Eisenbahner verwenden diese kleinen Schrauben - wie der Name schon sagt – vermutlich, um Schienen anzuschrauben. Ich tippe, dass die Schrauben aus Platin oder Gold unter der schwarzen Brünierung sind, denn 1 Gros (=144 Stk.) kostet ganze EUR 10,- (!). In echtem Geld waren das ATS 1,- je kleines Schräubchen. Wenn bei den Eisenbahnern alles solche Preise hat, bin ich froh, dass ich Flugmodelle baue/fliege. 

Die Sperrholzstreifen mussten präzise abgelängt und manchmal auch noch auf der Rückseite mit Tarnoliv bestrichen (sofern die Rückseite vom Cockpit aus teilweise sichtbar ist) werden. Etliche der 333 verbauten Schrauben wurden gekürzt, damit sie nicht so weit bzw. gar nicht ins Modell ragen (Verletzungsgefahr). „333" klingt nicht so viel, aber es musste ja jede Schraube auch vorgebohrt werden und da sie einen Schlitz- und keinen Kreuzschlitzkopf haben, wird das Reindrehen ebenfalls eine absolute Fummelei. Daher waren es „gefühlte" 800-900 Schrauben. Auch wenn ich bei 2, 3 Schrauben mal abgerutscht bin und einen kleinen (kaum sichtbaren) Kratzer ins Glas gemacht habe, bin ich mit dem Ergebnis sehr zufrieden. Es ist ja ein Flugmodell und kein Standmodell.

Die Schrauben, die ins Balsaholz gingen, bekamen einen Tropfen dünnflüssigen Sekundenkleber drauf - das sorgt auch für Unterhaltung. Das kann sich z.B. so auswirken, dass die Schraube mit dem Kleber vorne drauf über die Scheibe runter rutscht - kurz bevor man sie ansetzt. „Die Spur, die sie zieht, lässt sich mit Sekundenkleberklebstoffentferner sicher wieder entfernen" - dachte ich. Ich hatte damit auch recht, allerdings ist dann die Scheibe an dieser Stelle blind. Es folgt: Zuschneiden einer neuen Scheibe und Rausdrehen von ein paar Schrauben. „Was soll’s, die lächerlichen 52 Stk., die die Scheibe schon halten, sind ja schnell wieder draußen.....". Kleine Schrauben fallen mitunter auch runter - ein paar hab ich gefunden, ein paar der Staubsauger. Erschwerend kommt hinzu: Ich bin „ab Werk", seit ich mich erinnere, etwas zittriger als der Durchschnitt – „bei mir ist eben so“, wie mir auch einmal ein Neurologe bestätigte. Insgesamt war also das Befestigen der Kabinenverglasung eine sehr kurzweilige Sache.

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Ende von Teil 2 der Baubeschreibung Fieseler Fi-156 Storch
Teil 1 der Baubeschreibung Fieseler Fi-156 Storch
Teil 3 der Baubeschreibung Fieseler Fi-156 Storch
 

Kommentare

Klasse Baubericht ! Nur, wie komme ich an die besagten Fahrwerksfedern ? Ich würde 10 Stück abnehmen. the Bass - Adresse ?
 

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