Formen aus dem 3D Drucker

[Marcus M]

Max Bauteilehöhe von 20cm, da bei schmalen Formen wie dem Leitwerk lässt die Qualität ab ca. 20cm sichtbar nach.

Der erste Teil der Flächenform mit knapp 20ccm höhe ist sehr gut geworden. Mit den Geschwindigkeiten passt auch alles, ich nutze mehr oder weniger das "Draft 0,2mm" was in Cura hinterlegt ist. Lediglich Headbed Temp. und Umrandung ( brim 8mm ) angepasst. Cura hat bei den vorgefertigten Profilen auch verschiedene Geschwindigkeiten für Infill und die Aussenlagen. Mache bei Gelegenheit mal einen Prinstscreen wenn ich am anderen Rechner bin.


Druckzeit knapp 17 Stunden, Filamentverbrauch ca. 220 gr. Flächentiefe 333mm Form hat vorne und hinten je 10mm "Rand"

 

[fireball412]

nach dem Füllerfeinschliff und dem Lack sieht es jetzt wirklich sehr gut aus. Vielleicht poliere ich den Staub noch raus und dann kommen 10 Schichten Wachs.

 

[Gast_53593]

Hi
das sieht sehr gut aus
Norbert

 

[Marcus M]

4/32 Teile der Flächenform fertig, eilig darf mans nicht haben
Aber mit den beschrieben änderungen im Druck ist die Qualität der Teile sehr gut und es wird deutlich weniger Nacharbeit nötig sein als beim HLW vom beginn des Threads

 

[fireball412]

Das wird was! Ich habe ein gutes Gefühl.

 

[Kyrill]

Klebst du die Formteile rückseitig noch auf ein Brett oder so? Und mit welchem Programm erzeugst du die stl datei für die Fläche?

 

[fireball412]

Beim Leitwerk nicht. Bei der Fläche werde ich das wohl so machen.

Stefan

 

[Marcus M]

Die STL Dateien erzeuge ich mit Profili Pro. Slicen mit Cura

 

[Kyrill]

Danke

 

[fireball412]

Ich habe die lange Wachszeit genutzt, um eine Zentrierung zu realisieren. Außerdem habe ich die Formen jetzt doch auf ein Brett geklebt. Ich weiß einfach nicht, wie ich die Formen sonst (selbst moderat) verpressen soll.

Morgen kommt die Farbe (IMC) rein.

 

[fireball412]

Farbe (IMC) ist drauf.

 

[fireball412]

Die Form ist im Vakuum...

Aufbau:
49g Glas 45° (5mm übermaßig)
160g ST 45° (Endleiste 1cm übermaßig)
160g ST 0/90° (an Endleiste 1cm verkürzt)
100 UD Gurt mittig 5cm zulaufend auf 5mm
Abreißgewebe passend geschnitten
Lochfolie
Küchenrolle
Vakuumsack bei -0,25 Bar (mehr traue ich mich nicht)

 

[fireball412]

Obwohl der Druck nicht hoch war, hat es ein wenig Harz gezogen. Normaler Weise kommt bei meiner Arbeitsweise mehr heraus. Aber das ist bei einer Hartschale nicht schlimmt. Auf den ersten Blick (von innen) ist es topp geworden. Der Streifen in der Mitte kommt vom zweiteiligen Abreißgewebe.

 

[fireball412]

Und zu ist es auch schon wieder. Stege aus Depron mit CFK-Schlauch. In der Mitte eine Versteifung aus Multiplexsperrholz für die Verschraubung und den Torsionsstift. Die Rückseitenversteifung ist sehr nützlich für die Anwendung der Spannpratzen. Ohne würde man die Form vermutlich beschädigen.

 

[fireball412]

Bei 30°C gehärtet war heute Mittag der große Moment.

Das Entformen hat super geklappt. Wir sind sehr zufrieden. Die Oberfläche ist ziemlich gut geworden. Die Naht ist etwas breiter als gewohnt, weil die Formenkante verschliffen ist. Dennoch für „CAD zu Bauteil“ die mit Abstand schnellste und günstigste Technik mit ziemlich gutem Ergebnis. Ich halte das für eine echte Disruption im Modellbau. Ich prophezeie dem 3D Druck eine große Zukunft in diesem Themenfeld.

 

[fireball412]

Wie geht es der Form?

Die Oberfläche hat ein paar Spuren. Das ist schon interessant, dass man in der Form trotz IMC sieht wo der Gurt und die Stege waren. Das kenne ich von den normalen Formen aber auch. Kann man meist wieder raus polieren.

An der Endleiste sind aber Spuren zuerkennen, die eindeutig auf den Druck zurückzuführen sind. Die Linien sind sehr gerade. Vermutlich zeichnet sich die Stützstruktur ab. Vielleicht war das Vakuum von -0,25 Bar schon etwas zu viel. Oder ich habe die Spannpratzen zu festgezogen. Vielleicht hätte ich auch auf die Warmhärtung bei 30°C (mit ggf. lokaler kurzeitiger Überhöhung, Heizmatte) verzichten sollen. Egal, dennoch für unsere Ansprüche weiter verwendbar und Gegenstand zukünftiger Optimierungen (und für das Drucken von Urpositiven absolut egal).

Der Flügel kann kommen!

 

[Thermikflieger007]

Absolut genial und ein tolles Ergebnis. Das verfolge ich weiter mit großem Interesse. Ich denke auch, dass sich hier in Zukunft einiges tun wird!
Natürlich müsste man mal überprüfen, in wie weit das fertig entformte Profil, jetzt noch dem CAD entspricht ( Ungenauigkeiten im 3D Drucker usw. ).

Auf jeden Fall super zum experimentieren. Glaube da begebe ich mich auch mal dran

Gruß Lukas

 

[PeterKa]

Herzlichen Glückwunsch

Ich bin bisher den anderen Weg gegangen: Ich habe die Urmodelle gedruckt und die Formen konventionell gebaut. Allerdings habe ich mich nicht an eine große Fläche getraut, aber ein RiesenSpinner (100mm Durchmesser) war überhaupt keine Problem gewesen. Es ist leichter konvexe Flächen zu schleifen als konkave, das macht mir persönlich den umgekehrten Weg sympathischer. Auch ist die Haltbarkeit der gedruckten Formen nicht besonders groß. Aber das schmälert nichts an dem genialen Versuch von Euch

PeterKa

 

[Marcus M]

Man muss halt immer sehen wie wenig Aufwand in den Formen steckt im gegensatz zu klassisch gebauten Formen.
Auch die Kosten sind deutlich geringer. Materialkosten für so eine LW Form keine 20 Euro

 

[Claus Eckert]

„Harzlichen“ Glückwunsch. Da ist euch etwas Großartiges gelungen.
Die Überlegung Positivformen zu bauen ist ganz interessant. Bin schon gespannt auf Eure nächsten Versuche.