2. Bau der Form
Trennbrett wurde beschichtete 19mm Spanplatte aus dem Baumarkt geholt, einfach rechteckig 2m x 60cm. Von unten wurden ein paar Richtscheite darunter geschraubt, dann ist das Trennbrett auch gerade. Damit der Rumpf da richtig satt drin liegt und nicht wackelt, habe ich Negativ-Halb-Spanten gedruckt, von unten ein Koordinatensystem auf das Trennbrett gemalt und dort die Halbspanten festgeschraubt. beim 3D Druck passt die Theorie ganz gut zur Realität, kleine Anpassungen wurden noch mit ein paar Streifen Tesa-Krepp vorgenommen.
Nach den Diskussion hier und im Segelflug-Forum habe ich mich entschieden, den Spalt zwischen Urmodell und Trennbrett vorab mit Epoxy-Mumpe zu veschließen. Da ich nicht besonders exakt gesägt habe, musste ich relativ viel Mumpe nehmen. Beim Wegraspeln des Überstands ist mir dann 2x etwas weggebrochen. Also noch einmal das Urmodell da rein und noch mal feingespachtelt und fein geschliffen. Damit die Mumpe an der Spanplatte hält, habe ich die vorab satt mit Harz eingetrichen. Das Urmodell war zu dem Zeitpunkt mit Grundierwachs plus PVA-Lack komplett geschützt. Die dünnen Ränder der Mumpe bleiben trotzdem dam Urmodell hängen (aber nicht kleben, eher elektrostatisch...) und müssen mit einem Stück Holz mühsam abgeschabt werden. Die Idee mit dem Tesafilm auf der Rumpfnaht ist wohl nicht ganz verkehrt.
11 Profizentrierungen von EMC habe ich in 6mm Löcher im Trennbrett gesteckt und mit dem Formenharz gehen Verschieben gesichert.
Dann ging das große Laminieren los:
- Formenharz P mit Härter P25 von R&G (sehr empfehlenswert, keine Fischaugen diesmal).
- Nach einer guten Stunde dann mit Laminierharz (Harz l + Härter GL1 für diese ersten Schichten) eine dünne Mumpe nur mit BW-Flocken
- An den neuraligischen Stellen für Lunker (z.B. spätere Formkante) Streifen von 100g Glasgwebe
- In alle Kanten 1 NF24 C Roving (weil vorhanden)
- und dann habe ich doch noch Mumpe mit Glaskurzschnitt 3mm verwendet, nämlich überall dort, wo man ein Durchdrücken später nicht sieht, also auf der Flächenanformung, auf der HLW-Anformung und an der Endleiste des Seitenleitwerks.
- das durfte erst einmal gut anziehen (1-2h), damit beim Hinterbau hier nichts mehr verrutscht
- dann alles wieder mit Laminierharz L und Härter GL1 (1/3) und GL2 (2/3) einschleimen
- 1 Lage 160g Glas-Köper (ich habe bestimmt das Finish 800 erwischt von HP, das Gewebe ist nicht so anschmiegsam wie hier nötig)
- 4 Lagen 200g C-Biax von HP (sehr anschmiegsam)
- 1 Lage 160g Glas-Köper trocken drauf gelegt
- Trennbrett ringsum mit einer Acrylraupe und einer Baufolie bei -0,1bar abgesaugt.
Das Ergebnis sah nach dem Entfernen der Folie schon ganz gut aus:
an wenigen Stellen war die letzte Lage Glasgewebe noch etwas zu trocken geblieben und ist dann etwas nachgetränkt worden (Pfusch). Die großzüzige Hutkrempe wurde mit dem Dremel und einer kleinen Trennscheibe erst einmal auf ca 70mm eingekürzt. In die Profizentrierungen kann man gleich lange 8mm Schrauben eindrehen, damit fällt die Form mit Urmodell beim Umdrehen des Trennbretts nicht so tief runter. Und so sieht die erste Formenhälfte dann mit dem Urmodell aus (was drin bleiben sollte). Der zweite Teil der Profizentrierung ist schon mal versuchsweise drauf gesteckt. Man sieht das die geschliffene Trennebene halbwegs passt.
Schweres Urmodell und harzreicht laminierte Form sind nicht ganz ohne, das ganze biegt unter dem Eigengewicht durch, wenn es nur vorn und hinten gestützt wird (also 2-3mm auf die Rumpflänge). Das sind ideale Voraussetzungen, um mit der zweiten Formhälfte dann eine "Banane" zu erzeugen. Also was tun? Was mir einfiel, war, dass die zweite Formhälfte härten muss, während das ganze Teil von der Decke baumelt. Die Alternative wäre ein Ausflug auf die ISS, aber das wäre zu teuer geworden.
Die zweite Formhälfte wurde dann analog zur ersten Formhälfte laminiert (auf dem Tisch mit vielen Stützen laminiert, dann im Vakuumsack bei -0,1 bar abgesaugt und wie eine Schweinehälfte von der Decke abgehangen). Nach dem Aushärten bei 15-20°C im Keller über 2-3 Tage habe ich die Form dann noch vorsichtig getempert. 30mm Styrodurplatten, insgesamt 2,4m x 60cm x 30cm. Die Form hing darin an zwei kleinen Galgen wieder freischwebend. Als Hitzequelle diente eine 200W Lampe an einem Dimmer. Ich habe extra langsam aufgeheizt, erst mit ca. 60W auf gut 20°C, dann mit 130W auf 30°C und final auf gut 40°C mit 200W. Als Thermometer diente ein Grilltermometer (fand ich irgendwie passend). Die 40°C wurden dann über gut 8h gehalten.
Hatte ich keine Angst um das gedruckte Urmodell? Doch schon :-) Aber beim Drucken ist die Druckplatte auch 50-60°C warm und das PLA wird bei 180-220°C gedruckt. Da dachte ich 40°C müssten funktionieren.
Dann kam die bange Frage, ob das auch wieder auseinander geht... Erst einmal den Rand von beiden Formen auf eine Hutkrempe von ca. 50mm einkürzen, dann Löcher für die Verschraubung bohren, dann vorsichtig versuchen zu trennen...
Das Urmodell ist wieder raus... Seufz.
Die Formkante war so scharf, dass es einen Blutzoll gab (so scharf, dass ich den Schnitt erst gar nicht gespürt habe...)
Und die Form sieht dann von inner so aus - keine großen Lunker (und auch keine kleinen...):
Wachs und Trennlack zeigen noch den Kampf zwischen Urmodell und Form beim Tempern. Jetzt hat der Flächenanschluss zwei passende Löcher für die Verdrehsicherungen. Da kommt beim Rumpfbau dann jeweils ein kleiner Bolzen rein, auf den die Hülse der Verdrehsicherung gesteckt wird - gleich alles mit einlaminieren.
Wie grenzwertig das Tempern war, kann man hier sehen. Das Leitwerk war am dichtesten an der Lampe. Ein Ventilator hat zwar die Luft zirkuliert, aber das Leitwerk hat wohl noch ein bißchen zusätzliche Strahlungswärme abgekriegt. Das Urmodell zeigt an 2 Stellen plötzlich deutlich den Infill.
Die Schrauben für das Höhenleitwerk habe ich gleich mit abgeformt. Ja, ich weiß, man kann auch die Trennebene umleiten. Die Schrauben sind komplett mit Kopf abgeformt, das hält hoffentlich beim Schließen der Form auch so ganz gut.
Nach dem Säubern sieht die Form so aus:
Die letzten beiden Bilder sind nicht verwackelt, das sind ja Spiegelbilder der Formoberfläche. Jetzt könnte man natürlich noch die Form mit 2000er Papier nass schleifen und polieren. Aber ich glaube mir ist nicht langweilig, kann man später immer noch mal machen...
Schöne Grüße
Christoph
