Formenrand weglassen

Hallo zusammen,

ich habe eine Frage zum Bau von Formen für Scaler-Seglerrümpfe (1:4-1:3) und bitte euch um eure Meinung dazu.
Ich habe gerade einen Rumpf abgeformt und beim laminieren wiedermal mit dem Formenrand gehadert. Ich finde das Laminieren vom Formenrand (zw. 4-5cm hoch) derart zeitintensiv, dass ich mir den Rand nach Möglichkeit gern sparen würde.
Die Rümpfe, welche aus den Formen entstehen, werden ausnahmslos als Hartschale ohne Vakuum/Druck hergstellt.
Jetzt zu meiner Frage:
könnte ich mir durch ein dickeres Laminat diesen Formemrand ersparen? Wenn ja, wie dick müsste das Laminat (GFK) für z.B. einen 1:4 Rumpf werden?

Danke schonmal für Infos,
Thomas
 
Hallo Thomas,
ich nehme an, du meinst die rechtwinklig abknickende Wand am Ende der Formenhalbschale.
Die Antwort lautet: 40-50mm - jedenfalls am Rand. Je dicker das Laminat in der Fläche, desto höher muss der Rand werden. π x Auge: Randhöhe = 10 x Materialdicke
So dick müsste deine Form(cast) schon sein, damit sie dort die Form(shape) behält und nicht zugeht. Aber nur da, nicht in der Fläche. Da ist um die Ecke Laminieren schon einfacher.
Anders dagegen die Rippen und Spanten, die viele außen drauf legen. Die sind bei sphärisch gewölbten Formen überflüssig, oft sogar störend, weil sie sich vorn abzeichnen.
Beste Grüße
Andreas
 
Hallo !
Den Formenrand weglassen ergibt keinen Sinn, da er ja auch zur Besäumung der Teilhälften vor dem Verkleben, Positionierung und zum zusammenziehen der Form dient, du bekomst also einen dicken Absatz an der Trennfuge im Teil. Ob es mehr Sinn macht eine viel größere Fläche dicker zu laminieren ist fraglich, da du dafür ja auch Zeit und Material brauchst.
Ich würde an deiner Stelle mal schauen, was es an richtig dicken Matten gibt, davon dann weniger Lagen, evtl mit langsamerem Härter.
Oben drüber dann noch mal ein paar Lagen Feineres Gewebe.
Einfach winklig rausziehen ist schon die schnellere und stabilste Variante.
Man kann auch die Formtrennebene aus Aluplatten, GFK- Platten etc. ausschneiden und mit anlaminieren, dort hat man aber immer die eingebauten Zeitbomben der evtl. unterschiedlichen Längenausdehnung und dass sich der Rand bei Belastung löst (ist ja beim entformen der am Stärksten belastete Teil durch Keile, Schläge etc.) Wenn man das dann alles reparieren muss ist man nicht schneller
VG,
Sebastian
 

Eisvogel

User
Früher wurden eigentlich alle Formen ohne Rand gebaut.
Da es die Dinger mit der Zeit regelmaßig verzog und verdrehte, ging man dazu über einen "Hinterbau" aus ca. 1cm dickem Harz/Sandgemisch aufzubringen. Damit blieben sie einigermaßen in Form, wurden aber elends schwer.

Der Rand ist eine zusätzliche Versteifung, die Formen bleiben leicht und wenn der Rand mind. genauso hoch ist, wie eine Rumpfhälfte breit, dann hast du eine wunderbare Auflage, die ein herumwackeln beim laminieren verhindert.

Da die dicken Kohlegelege auch nicht mehr teuer sind, bau ich meine Formen inzwischen nur noch in Kohle. Bei deinen Formen würd ich auf ca. 5-6mm Baudicke tippen (hab allerdings keine Erfahrung mit solchen Trümmern). Bei der Größe würd ich auch ein nachträgliche paar dünne Z-oder X-Streben hinten einkleben. Geht am einfachsten mit fertigen Kohlerohren, dazu muß der Rand aber um die Rohrstärke höher sein als die Hinterseite der Form. Nachteil: man kann das Teil zum entformen nicht mehr verdrehen.
 
Zuletzt bearbeitet:
Ich kenne viele leute die Seglerrümpfe in der Größe bauen, davon baut keiner Formen mit Rand alle Formen die ich bei den Kollegen gesehen habe sind aus Glas gebaut und laufen flach aus . Wichtig ist die Form nach gebrauch zu schließen, fest verschrauben und nicht offen in der gegend rum fliegen lassen.
ein par Halbspannten aus Sperrholz oder sogar aus Spanplatte helfen das die Form beim Arbeiten nicht auf dem Tisch hin und her eiert.
Ich habe kürzlich einem Freud geholfen eine große Form für einen Motor Flieger zu bauen. Dort haben wir auch auf einen Formkragen verzichtet.
um schnelle auf eine große Schichtstärke zu kommen, haben wir in der Mitte eine Schicht Mummpe verlegt. Aufbau:
Formharz 2xGlas 110g; 1XGlas 290g Atlas; 1X Glas 580g dann ca 1cm Schicht Mumpe aus Mikrobalon, Baumwollflocken, Glaskurzfasern, anschließend den gleichen aufbau zurück.
 
Hallo Thomas,
da jetzt offensichtlich eine Menge Amateure mit allerdings viel Erfahrung unterwegs sind, werden die Tipps unübersichtlich. Weil außerdem hier die Begriffe dermaßen ins Kraut schießen, erkläre doch bitte mal, was du mit Formrand meinst. Noch besser zeig mal ein Foto. Vermutlich meinen alle dasselbe oder zumindest Ähnliches. Die Beiträge widersprechen sich aber schon erheblich.
Gruß Andreas
 

steve

User
Hallo Thomas,
das mit den Formenrändern ist immer etwas Arbeit. Ich habe mir da auch einige Simplifizierungen einfallen lassen:

DSCN3494.JPG

Bei diesen Formen wurde ein Holzrahmen verwendet. Er wurde in das nasse Formlaminat gedrückt und dabei auch mit Schraubzwingen etwas angepresst. Aber nur gerade soviel, dass die Mumpe aus Harz und Gewebe überall gleichmäßig austritt. Am besten lockert man die Schraubzwingen wieder eine Umdrehung, wenn das Harz begonnen hat anzuziehen. Du kannst auch die letzte Lage beim Formgewebe von innen am Holzrahmen hochziehen lassen. Dann ist die Verklebung noch sicherer, wobei es daran noch nie gefehlt hat.

DSCN3493.JPG

Als Holz verwende ich hochwertiges Sperrholz oder Buchenleisten. Der Rahmen hat auch den Vorteil, dass er schon für die Abstützung der Trennebene verwendet werden kann.
Die fertige Form wackelt dann auch nicht auf dem Baubrett und lässt sich auch besser "stappeln".

DSCN3499.JPG

Die nächste Simplifizierungen findet statt, wenn Du den Rahmen nach den ersten Formlagen einklebst. Du hast dann einen ziemlich dichten Kasten in den Du Mumpe aus Harz, Schnipzeln etc. einbringen kannst, ohne das es seitlich weglaufen kann. Wenn dann der Rahmen auf die gewünschte Dicke aufgefüllt ist, kannst Du die restlichen Lagen einbringen und etwas am Formrahmen hochlaufe lassen - aber eben nur etwas.


Richtig komfortabel ist es, wenn die Gewebereste, die über den Rahmen hinauslaufen und dann abgesägt werden müssen, im gerade angelierten Zustand mit dem Cutter abgeschnitten werden. Das geht am besten, wenn das Gewebe/Harz beginnt, zäh zu weden. Dann kann man da wie durch Leder durchschneiden.

Noch einfacher wird es, wenn Du das Formharz aufträgst und auch soweit die Trennebene einstreichst, wie der Formrahmen geht. Dann kommt auf den Bereich der, auf dem der Rahmen kommt, noch etwas Klebemumpe und der Rahmen wird aufgesetzt. Jetzt kannst Du Deine Form auslaminieren - bis zum Holzrahmen oder etwas rauf - ist eigentlich egal. Die fertige Trennebene ist dann nicht so absolut perfekt aber meist völlig ausreichend.

DSCN3500.JPG

Noch einfacher wird es, wenn nur ein dünne Schicht (50+50+100+200g) aus Gewebe als erste Schicht in diese Konstruktion eingebracht wird und dann in den Spalt zwischen Urmodel und Formrahmen ein Gemisch aus Harz und Quarzsand ca 1cm hoch bracht wird. (Mein Propformen giesse ich damit nach dem Formharz z.T. in einen Rutsch aus. Deren Mumpe besteht aus Harz, Quarz, Blähglas und Kohlefaserschnipseln: Leicht, fest und einfach einzubringen.) Darauf kommt dann die eigentlich Gewebeschicht der Form.

DSCN3501.JPG DSCN3502.JPG DSCN3505.JPG

Die Passungen für die Dübel bohre ich inzwischen direkt in das harte Holz. Von der AKA-Flieg München habe ich auch die Methode übernommen, Löcher in die Trenneben zu bohren und dort Metallstifte einzustecken. Sie werden dann eingetrennt und ganz normal mit Formharz eingestrichen aber im Weitern einfach nur um sie herum laminiert. Du kannst auch innen an den Holzrahmen noch zusätzlich Holzstücke ankleben und dann durch diese dickere Rahmenstelle die Löcher für die Dübel nachträglich bohren. Diese Bohrungen müssen dann vor dem Trennen der Formhälften durchgeführt werden - dann passt auch alles.

VG
 
Zuletzt bearbeitet:
Zur Klarstellung meiner Bauweisen
ich meine das man den hochgezogenen Kragen weg lassen kann und die Form in der Trennebene ausläuft ca 5 cm vom eigentlichen Formteil.
so wie Rennsemmel es schon beschrieben hat benötigt mann die Trennebene für die Besäumung und anschließender Verschraubung der Form.
 
...genau! Ich hatte Thomas so verstanden, dass er eben nicht nur diesen Kragen, sondern auch den Flansch weglassen will.
Auf den Kragen kann man notfalls verzichten, auf den Flansch nicht.
Gruß Andreas
 
Hallo Leute,
erstmal vielen Dank für die rege Teilnahme an dem Beitrag und die vielen Tipps👍
Dann werd ich mal um Klarstellung bemühen:
Ich meinte mit "Formenrand" den senkrechten Teil welcher am Rand der Form hochgezogen wird. Die Trennebene mit Passstiften und Verschraubungen soll natürlich dran bleiben. Ich baue bei den Formen immer 2-3 Standfüße pro Formenhalbschale aus 19mm Spanplatte dran.
Dass man mithilfe des senkrechten Randes/Rahmens Steifigkeit bei relativ geringem Formengewicht bekommt ist mir ebenso klar. Darum hab ich's bis jetzt auch so gemacht.
Ich habe aber auch eine Form für nen F3f Boliden daheim. Die Rümpfe werden mittels Aufblastechnik gebaut. Die Form muss also ein Vielfaches meiner Scalerformen aushalten.
Diese Form hat keinen senkrechten Rand odgl. Da läuft die Trennebene eben aus. Die Form ist allerdings aus CFK.
Jetzt dachte ich, dass eine gerade auslaufende Trennebene bei entsprechendem Lagenaufbau für meine Scalerrumpfformen allemal reichen müsste?
Der Hinweis von "Eisvogel" mit den 5-6mm Dicke ist mal ein 1. Ansatz für mich👍
@steve: Flächenformen/Leitwerksformem werden bei mir auch mit Poraver hinterfüllt. Bei Scalerrümpfen bräuchte man Unmengen Material dafür und wird sehr schwer.
Bzgl. Verzug der Form: habe auch schon schöne verzogene Formen mit senkrechtem Rand gesehen.🤗

Werde wohl nicht dran vorbei kommen und das einfach mal ausprobieren müssen?

LG
Thomas
 

steve

User
Hallo Thomas,
im ersten Bild aus meinen Beitrag #7 ist nur der Rahmen auf die Form geklebt - ist ein 1:3 Scale-Seglerrumpf. Kannst noch mit Pora ausfüllen - ist aber nicht nötig. Die Form ist seit 20 Jahren ohne Poraver auch gerade - hoffe, sie bleibt so auch die nächsten 20 Jahre.
Wichtig eigentlich nur, dass man wirklich Hölzer in Konstruktionsqualität nimmt. Ich habe auch schon Formen übernommen, die mit Spannplatten eingerahmt waren. Die sind meist deutlich schwerer und wenn die Form einen Schwund bekommt, reißt die Spannplatte oder geht mit.

Ich habe auch Rumpf-Formen mit einem richtig dünnen Rand und ohne diesen Rahmen gebaut. Der Übergang von der Trennebene zur Rumpfwand formt auch einen rechten Winkel - gerade bei den dicken Rümpfen. Das versteift die Form schon sehr deutlich. Evtl. sind dann Verschraubungen notwendig und davon auch mehr und in einen engeren Abstand - und sie müssen dann konzeptbedingt näher an der Trennnaht positioniert werden - was man eigentlich nicht so gern hat - aber letztlich ist das auch nicht so wild.

Der massive Rahmen ermöglicht dagegen die Verwendung von einigen wenigen Schraubzwingen die diese beiden Rahmenhälften zusammendrücken. Es wird auf eigentliche Formoberfläche kaum oder kein Druck ausgeübt.

VG
 

Eisvogel

User
Wichtig eigentlich nur, dass man wirklich Hölzer in Konstruktionsqualität nimmt.
Ich nehm dazu Balsa, je nach Formgröße 6-8mm!
Der Rahmen wird nicht gewachst und bleibt dran. Vorteil vom Balsa, das hat nicht die "Verzugskraft" um die Form zu verbiegen. Die Stabilität bringt sowieso das hochgezogene Laminat, das kann auch wesentlich dünner als die eigentliche Form sein.
 
So, komm grad aus meinem Bastelstüberl😀 und glaub, dass ich eine (für mich) akzeptable Lösung gefunden habe.
Nach durchdenken aller eurer Vorschläge bin ich aus verschiedenen Gründen zum Schluss gekommen, dass ein senkrechter Rand schon sein soll. Zum einen wegen der Stabilität. Zum anderen kann man die Formen besser anpacken.
Meine Überlegung ist jetzt folgende:
anstatt das GFK hoch zu ziehen, klebe ich Alu-L-Profile (30x50x2mm) als Rand drauf. Die Aluwinkel werde ich zwischen die Gewebelagen einbauen. Die Klebeflächen werden recht grob angeschliffen. Die Kl.flächen in der Trennenene erhalten zusätzlich Bohrungen um die Anbindung der oberen und unteren Gewebelagen zu verbessern.

Was haltet ihr von dem Plan?

LG
Thomas
 

Gideon

Vereinsmitglied
Stahl hat gegenüber Aluminium einen deutlich besser angepassten Wärmeausdehungskoeffizienten zu Glas.
 
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