GlideX 250

[capriolo]

Hallo zusammen!

Ich stelle euch hier mein erstes, selbst konstruiertes Modell vor.

Angefixt von den tollen Kreationen die im Formel 250 - Fight the Fat thread vorgestellt werden, wollte ich ein kleines E-Segelmodell bauen.

Die Ziele waren:

• unter der magischen 250Gramm Grenze zu bleiben, um damit unbeschwert auch auf der grünen Wiese fliegen zu können.
• ein möglichst kleines Packmaß, um ihn im Rucksack auf den Berg zum Hangfliegen mitnehmen zu können
• E-Antrieb, damit auch in der Ebene der Spaß nicht zu kurz kommt
• trotz Holzbauweise, ausreichende Festigkeit für dynamisches Fliegen

Hier das Ergebnis - Der Prototyp des GlideX 250

Spannweite 950mm
Fluggewicht 245Gramm (incl. 2S/500mAh Akku)

Teilbare Tragfläche, abnehmbares V-Leitwerk

Steuerung: Motor, Querruder, V-Leitwerk nur als Höhenleitwerk mit einem Servo

Alle Einzelteile habe ich mit dem Laser geschnitten.


Der Rohbau:

und das fertige Modell:

Die ersten Flüge verliefen noch nicht ganz nach meinen Vorstellungen, da die EWD zu groß war, und ein Pendeln um die Hochachse zu verzeichnen war.
Daher wurde schrittweise die EWD reduziert und ein neues um ca. 15% kleineres Leitwerk angefertigt.

Jetzt sind die Flugeigenschaften so wie ich sie mir erhofft habe

Der GlideX 250 durfte daher letztes Wochenende auch seine Qualitäten am Hang im Großarl unter Beweis stellen.
Hier der Videobeweis
GlideX 250 Hangflug in Großarl

Schöne Grüße, Christian

 

[capriolo]

Danke für 17 x von euch.
Scheint so das euch der GlideX gefällt

Dann beginne ich hier mit einem Baubericht.
Ich habe für einen befreundeten Flieger Kollegen der hier im RCN auch aktiv ist, einen GlideX gebaut, der alle bisherigen Optimierung enthält.
Hier ein Überblick über alle gelaserten Einzelteile.

Begonnen wird mit dem Rumpf.
Der Plan habe ich mit der "Poster Druck" Option ausgedruckt und zusammen gestückelt.
Zum Schutz vor Kleber Reste wird er mit Bücher Einbindefolie geschützt.

Hier die Einzeleile vom Rumpf.

Da Holz vor allem in der Dicke nicht so genau ist, müssen alle Verzapfungen geprüft, und wenn nötig etwas nachgearbeitet werden.

 

[capriolo]

Die Rumpf Seitenteile sind aus 1mm Balsa und werden im vorderen Bereich innen mit 04er Sperrholz verstärkt.

Zur Positionierung werden die Rumpfspanten verwendet, aber noch nicht verleimt.

Es muss natürlich eine rechte und linke Seite gebaut werden
Ich verwende Leim für alle Verklebungen.
Als nächstes werden die Rumpfgurte verleimt. Sie sind aus einem 4mm Balsabrett schon in der notwendigen gebogenen Form gelasert

 

[Werner Amort]

Gefällt mir sehr gut :-)

 

[capriolo]

Weiter geht es nun mit den beiden Rumpfspanten im Bereich der Flächenauflage.
Vor dem Verkleben wird noch kontrolliert ob die Führungsrohre für den Stahldraht in die 2mm Löcher der Spanten eingeschoben werden können.
Später wäre hier eine Anpassung nur mehr schwer möglich...

Die beiden Spanten werden nun in eine der Rumpfseiten verleimt. Dabei die senkrechte Ausrichtung kontrollieren.

Anschließend wird der Befestigungsspant für die Tragfläche vorbereitet.
Die M3 Muttern werden mit den Schrauben im ersten Teil ausgerichtet und dann wird der 2. Teil an den Muttern zentriert und verleimt.
Die Schrauben werden dann entfernt und die Muttern selbst anschließend mit Sekundenkleber fixiert.

Es folgt die Hochzeit der beiden Seitenteile
Wichtig ist dabei die genaue parallele Ausrichtung der beiden Seitenteile.....

Zum Ausrichten verwende ich 4 große gefräste Alu Klötze, geht natürlich auch mit Hellingwinkel, o.ä.

 

[capriolo]

Bisher war alles ein "normaler Rumpfbau"

Jetzt wird es etwas spannender
Die Rumpfspanten für die Steckung des V-Leitwerkes werden vorbereitet.

Hier zum leichteren Verständnis vorab schon ein Bild wie das V -Leitwerk in die Spannten gesteckt wird.

Sie bestehen aus einem Sandwich aus 5 Lagen Sperrholz, die einen Kanal bilden, in den später die Steckung eingeschoben werden kann.
Die Steckungen selbst sind CFK Flachprofile mit 3 x 0,6mm Querschnitt

Hier die 5 Einzelteile
Mittlerer Spant S6 1mm Sperrholz
Beidseitig S6a und S6b 0,6mm Sperrholz
Deckel S6c 0,4mm Sperrholz

Begonnen wird mit S6a und S6b die vorne bzw. hinten auf S6 geleimt werden.
Sie müssen an der Oberkante absolut exakt parallel ausgerichtet werden, damit später der Winkel des V-Leitwerkes passt.

Nun werden die Hilfsstege entfernt, und der Kanal mit einer Feile ausgeputzt.

Der Kanal wird vorsichtig mit der Feile bearbeitet, so das das CFK Profil spielfrei hinein passt.

Wenn sauber gearbeitet wird entsteht ein exakt passender Kanal in dem das CFK-Profil zur Kontrolle eingelegt werden kann

Nun kann der beidseitige Kanal mit dem 04er Deckel S6c verschlossen werden

der 2. Spant S7 ist sinngemäß gleich aufgebaut....

Hier die beiden Spanten mit den eingeschobenen CFK Profilen.

Das Leitwerk
wird in einer einfachen Stäbchen Bauweise erstellt.

Die Einzelteile....

Ausrichten am Plan, Verleimen und fixieren...

Zum Herstellen des V-Winkels habe ich mir eine Schleifschablone gemacht.

So kann ein exakter Winkel angeschliffen werden...

Nun werden die Haltestege der Schlitze für die CFK-Profile freigeschnitten und die Schlitze mit Schleifpapier vorbereitet.

Nun werden die CFK-Profile mit 5 Minuten Harz eingeklebt.

So das wars für heute....

 

[capriolo]

Rumpf - Fortsetzung....

Die Spanten mit der Steckung vom LW werden in den Seitenwänden verzapft.

Damit später die Steckung genau passt, habe ich zum Ausrichten der Spanten das LW schon eingesteckt.
Dadurch ist sichergestellt das der Abstand und Winkel der Spanten genau zu den CFK Profilen passt.
Beim Verleimen muss man nur aufpassen, das kein Leim in die Steckung gelangt

Als nächstes wird der Motorspant verleimt.

Der von mir verwendete Motor hat eine Rückwand Montage. Ich habe ihn der Einfachheit halber sofort eingebaut.
Die Verkleidung wird aus 3x 6mm Balsa erstellt.

Als Hilfe für´s spätere Verschleifen der Rumpfform kommt zum Abschluss noch ein dünner Ringspant mit dem Durchmesser des Spinners vorne dran.

Der Deckel für den Akkuschacht wird innen mit 04er Sperrholz verstärkt und mit einem Magneten im Rumpf gehalten.

So sieht es dann fertig verschlossen aus.

 

[capriolo]

Ich habe ein paar Anfragen bekommen habe ob es einen Bausatz geben wird.
Ja gerne, wenn sich noch ein paar Interessenten melden

 

[Werner Amort]

Ja bitte Meldung :-)
Würde ich auch gerne bauen

 

[wiesenschleich]

Da wäre ich auch dabei

Klaus

 

[pierre_mousel]

Ich habe ein paar Anfragen bekommen habe ob es einen Bausatz geben wird.
Ja gerne, wenn sich noch ein paar Interessenten melden

Bitte vormerken!

 

[capriolo]

Es freut mich das so ein Interesse besteht.
Ich möchte ein Liste mit allen Interessierten erstellen.
Sendet mir bitte eine Nachricht mit eurem richtigen Namen und eurer mail Adresse.

 

[capriolo]

Dann mache ich mal weiter mit dem Bau.
Als nächstes wird der Rumpfbodenverleimt

Vor dem Verleimen des Rumpfdeckel müssen die Bowdenzugrohre eingebaut, und mit Sekundenkleber gesichert werden.

Die Durchführung der Rohre wird mit der Rundfeile schräg verlaufend angeschrägt.

Hier das fertige Ergebnis

Eine Optimierung gegenüber dem Prototypen ist die Kontaktierung der Servos zwischen Rumpf und Tragfläche über Federkontakte.
Das System habe ich erstmals bei SliderQE von Robert @RomeoSierra kennen gelernt.
Es funktioniert sehr gut, und man erspart sich das fummelige Anstecken der Kabel.
Ich verwende größere Kontakte, wodurch das Anlöten der Kabel vereinfacht wird.

Die Kontaktflächen im Rumpf

Und hier schon als kleine Vorschau ....die Federkontakte in der Tragfläche

Nun kann der Rumpf schon in Form geschliffen werden.

Schaut doch schon ganz hübsch aus, was meint ihr?

Schöne Grüße, Christian

 

[capriolo]

Die Tragfläche
ist 2-teilig und wird in klassischer Rippenbauweise mit D-Box gebaut.
Die Steckung ist ein 4x4mm CFK Profil.
Als Profil kommt auf anraten von @RomeoSierra das AG35 zum Einsatz. Bei der gewählten Tiefe an der Wurzelrippe von 145mm ist es geeignet 8mm Servos für die Querruder unter zu bringen.
Durch die gerade Unterseite ist der Bau der Fläche auf einem ebenen Brett ohne Stützfüße möglich.

Vor dem Bau werden wieder alle Steckverbindungen der Rippen geprüft. z.B. mit den Endleistenholm und QR- Endleistenholm, und falls nötig an die Balsabrettdicke der Rippen anzupassen. Das war bei beiden bisher gebauten Tragflächen wegen der Toleranzen der Bretter nötig.

Zuerst werden die Teile der unteren Beplankung am Bauplan zusammen verleimt. Damit der Leim nicht am Bauplan verklebt, verwende ich als Unterlage dabei Backpapier aus der Küche

Die beiden Rippen werden nicht verleimt sondern dienen nur zur Kontrolle ob der Abstand der vorderen und hinteren Beplankung genau passt....

Die Position des Holmgurt aus 1,5mm Balsa wird anhand der Ausnehmungen in den Rippen definiert und verleimt. Die Rippen werden dabei aber wieder entfernt und der Holm an einem Stahllineal entlang von der Flächenwurzel bis nach außen hin gerade ausgerichtet.

Der QR-Holm wird schräg eingebaut und muss daher unten angeschrägt werden, damit das QR später auch nach oben auslenken kann. Das ist eine kleine Herausforderung da der Holm schon von sich aus einen sehr kleinen Querschnitt hat. Mit Geduld und etwas Fingerspitzengefühl wird die Schräge mit einer Schleiflatte hergestellt.

Der Endleistenholm und der QR Holm werden nun wieder anhand der Rippen positioniert und an der unteren Beplankung verleimt.
Ohne jedoch dabei schon die Rippen zu verkleben.

Wurzelrippe und Steckung
Die 3,5° V-Form der Fläche wird durch die Ausnehmungen der Steckung in den Rippen vorgegeben.
Das quadratische CFK-Rohr reicht bis in der 3. Rippe. Die Verkastung zwischen den Rippen wird aus 0,6mm Sperrholz hergestellt.
Der Zwischenraum oberhalb und unterhalb bis zu den Holmgurten wird mit Keilen aus Balsa gefüllt. Dies ergibt später eine genaue Führung beim Einschieben des Steckungsrohres.
Hier sieht man die Keile und Sperrholz Verkastungen.

Zuerst werden die unteren Keile, und gleichzeitig auch die Rippen auf der unteren Beplankung verleimt. Die erste Rippe wird bündig an der Beplankung ausgerichtet. Eine Winkelschablone mit 93,5° ergibt die Schräge der ersten Rippe für die V-Form.
Die Keile geben am Holm den weiteren Abstand der Rippen vor.

....dann die seitlichen Verkastungen

Zum Schluss die oberen Keile (dieses Bild stammt von der linken Flächenhälfte )

Sehr wichtig ist das CFK-Rohr dabei immer wieder heraus zu ziehen, und den überschüssigen Leim vom Rohr mit einem feuchten Tuch zu entfernen!
Dadurch verklebt das Rohr nicht im Kasten und es entsteht eine sehr exakte Passung für die Steckung.

Nun werden nacheinander die restlichen Rippen mit den Holmstegen angereiht und verleimt.

Abschließend wird dann der obere Holmgurt verleimt
(Die Bilder stammen wieder von der linken Flächenhälfte )

......Fortsetzung folgt

 

[capriolo]

Weiter geht es mit der unteren Beplankung der D-Box.

Diese habe ich mit Sekundenkleber an die Rippen geklebt. Zum anheben der Beplankung verwende ich ein dünnes Stück Balsaholz.
Damit der Seku nicht an der Leiste verklebt, lege ich wieder das Backpapier dazwischen.

Die Teile RK1 und RK2 werden verklebt. Sie dienen später zur Aufnahme der Federkontakte.

Nun wird die Hilfsnasenleiste stirnseitig an die Rippen verleimt.

Vor dem Anbringen der oberen Beplankung muss die Hilfsnasenleiste auf die Höhe der Rippen abgeschliffen werden.
Zum Schutz der Rippen beklebe ich diese mit einem Abdeckklebeband aus dem Malereibereich.

Damit kein Verzug in die Fläche eingearbeitet wird, muss spätestens jetzt die Fläche eben am Baubrett aufliegen, und dabei fixiert werden.

Dann kann die Beplankung verleimt werden.

Es folgt die hintere Beplankung der Endleiste bzw. Querruder.
Die obere Beplankung ist kürzer wie die untere Beplankung. Das erleichtert später das Ausschleifen einer dünnen Hinterkante der Endleiste.
Damit sie optimal verlaufend verleimt werden kann, muss sie an der Hinterkante auch abgeschrägt werden.
Am einfachsten gelingt das, wenn die Beplankung dabei auf einen Brett mit Abdeckklebeband fixiert wird. Für die richtige Länge der Abschrägung ist eine Hilfslinie mit dem Laser eingraviert.

Der Endleistenholm und QR Holm wird nun oben bündig zu den Rippen verschliffen. Dabei wieder mit Abdeckklebeband die Rippen abkleben.

Sind die Vorarbeiten erledigt, kann verleimt werden.
Damit eine gerade Endleiste entsteht beschwere ich die Beplankung mit langen Stahlleisten.

Nun werden die zwei Füllstücke zwischen vorderer und hintere Beplankung verleimt.
Sie sind ca. 2mm länger, damit sie exakt in den Zwischenraum eingepasst werden können.
Die Fläche habe ich wieder beschwert damit kein Verzug entstehen kann.

 

[capriolo]

Die Beplankung steht vorne etwas über und muss noch bündig zur Hilfsnasenleiste verschliffen werden.

Nun kann die Nasenleiste angeleimt werden.

Es folgt nun an der Endrippe die Dreikantleiste an der später die Winglets verklebt werden.
Sie wird verlaufend an die Profilform angeschliffen.

Anschließend kann die Nasenleiste mit Hilfe der beiliegenden Profilschablonen verschliffen werden.
Und auch die Endleiste wird auslaufend zum Profil dünn verschliffen.

Montage der Querruder Servos.
Dem Bausatz liegen dazu Rahmen für das Chaservo DS06 bei.

Die Federkontakte habe ich mit UHU Por in die Halterungen verklebt.

Die Servokabel werden auf ca. 20cm verlängert und dann an den Federkontakten verlötet.

Wichtig!
Die Belegung von Plus, Minus und PWM Signal muss übereinstimmend mit den Kontaktflächen im Rumpf ausgeführt werden. Unbedingt einen Funktionstest machen, bevor die Tragfläche mit der oberen Beplankung verschlossen wird!

Verschließen der oberen Beplankung...

Nun werden die Querruder mit einem scharfen Messer heraus getrennt.

Anschließend wird an der Wurzelrippe der CFK-Stift für die Fixierung der Fläche am Rumpf mit 5-Minuten Epoxy verklebt.
Dazu muss der Schlitz in der Wurzelrippe noch frei geschnitten werden.

Abschließend wird am Randbogen das Winglet verklebt, und passend verschliffen.

Die 2. Flächenhälfte wird in gleicher Weise erstellt.

Damit ist der Rohbau abgeschlossen und kann zur finalen Passprobe montiert werden.

Fertig

 

[capriolo]

Für alle die Interesse an einem Bausatz haben. Es werden neben den gelaserten Einzelteilen, auch alle zum Bau notwendigen Kleinteile enthalten sein. Und auch der passende BL Motor (1700kV, 20 Gramm, 3mm Welle) ist dabei.

 

[capriolo]

Vor dem Folieren gab es noch den Kontrollgang zur Waage
203 Gramm ist ganz o.k.
Es fehlt hier nur mehr der Empfänger die Ruderanlenkungsdrähte und die Gabelköpfe.

Das Ziel unter die magische 250Gramm Grenz zu kommen scheint möglich zu sein.

Nachdem ich 3 Abende das Bügeleisen geschwungen habe, sieht der GlideX 250 nun so aus.

Verwendet wurde Oracover light in Rot und Weiß
Unterseite der Tragfläche Transparent Folie

Finale Gewichtskontrolle:
flugfertig incl. 2S/500mAh Lipo (ohne Empfänger)

Es fehlt nur mehr ein leichter 4-Kanal Empfänger, dann kann der Flugspaß beginnen.

 

[capriolo]

So, nun steht der Name auch drauf
Vielen Dank an meine Frau für das Design.

Die Aufkleber sind hier auf meinem Prototyp angebracht.
(Der GlideX im roten Design wurde Anfang Juni an den neuen Besitzer übergeben....)

Wünsche euch eine schöne neue Woche!

Christian

 

[capriolo]

Wie schnell doch die Zeit vergeht, aber nun ist es soweit.....

Die Vorbereitungen für die Erstellung der Bausätze des GlideX 250 sind abgeschlossen

Neben den Vorbereitungen für den Bausatz wurde auch das notwendige Gewerbe angemeldet, und eine webseite erstellt.

Die Bestellung kann ab sofort über das Kontaktformular auf Pucher Modellbau vorgenommen werden.

Schöne Grüße,
Christian