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Heavy Duty RDS Servo-Kupplungen selbst herstellen

Razzo

User
Hier erstmal der Thread der die Quelle für diesen hier ist: http://www.rc-network.de/forum/showthread.php?t=611 (" RDS: Aus welchem Material baut ihr die Taschen?")

Die Servo-Kupplungen für das RDS (Rotary Driver System) baue ich selbst.

Benötigte Materialien:
  • Messingrohr mit 8 mm oder 10 mm Innendurchmesser (je nach Servo)
  • Stellringe mit 8 mm oder 10 mm Aussendurchmesser (passend zum Messingrohr)
  • Unterlegscheiben aus Blech oder Pertinax
  • 2 mm Senkkopfschrauben

Werkzeug & Co.:
  • PUK-Säge, Feile, Bohrmaschine, Bohrer (Standard-Kram)
  • 2 mm Gewindeschneider-Satz + passenden Bohrer dazu (für 2 mm Gewinde braucht man einen 1,6 mm Bohrer glaube ich)
  • 24 Std Epoxy + Baumwollflocken
  • Trennwachs
  • Heissklebepistole
  • Spritze mit dicker Kanüle

Wie man das ganze bearbeiten und grundsätzlich zusammensetzen muss sieht man hier:



Bei Servos mit Metallgetriebe ist bei dem Abtriebsritzel häufig eine Nut direkt da wo das Ritzel aus dem Gehäuse kommt. Diese unbedingt vorher mit weichem Kerzenwachs vollstopfen. Aber darauf achten die Zähne frei zu lassen.

Dann zum Abformen des Servoabtriebs diesen sorgfältig mit Trennwachs behandeln.

Die Servos fixieren (Schraubstock) und die Messinghülsen mittig drauf setzen und mit Heisskleber fixieren.



Die Unterlegscheiben mit 3-4 Kerben am Rand versehen, damit durch diese Kerben dann gleich ein wenig überschüssiges Harz nach oben abfliessen kann.

24 Std. Harz anrühren und mit etwas Baumwollflocken andicken (nicht zu viel, es muss noch rel. gut fliessen). Ich bevorzuge mittlerweile Baumwollflocken gegenüber Microballons weil die Sache dann nicht so spröde wird. Harz in eine Spritze füllen. Man braucht eine dicke Kanüle (1 mm).

Dann Harz einfüllen und darauf achten, dass man keine Blasen einbaut. Ggf. mit Stecknadel nachhelfen, etwas ruhen lassen damit Blasen nach oben steigen können usw. (auch daher das Harz nicht zu dick machen). Man muss genau so viel einfüllen, dass die Unterlegscheibe dann auch Berührung mit dem Harz bekommt bzw. eben 2-3 Kubikmillimeter mehr (die dann durch die Kerben in den Unterlegscheiben nach oben gehen.

So sieht das dann fertig und im eingebauten Zustand aus:







Viel Spass beim Bauen!
 

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AndreU

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Hallo, Razzo,
erstmal vielen Dank für die klasse Beschreibung, die Ritzelabformung habe ich so ähnlich bisher auch gemacht. Die Idee mit dem Stellring ist super. Nur: Wie kriegst Du es hin, daß die RDS-Achse nicht eiert, d.h. daß diese mit der Servoabtriebsachse fluchtet? Das ist mein größtes Problem. Habe mir dazu eine Vorrichtung gebaut, trotzdem läuft's nicht ganz rund...

Gruss,
André
 

Razzo

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Hallo Andre,

meiner Meinung nach muss man hier nur 3 Dinge beachten:

  • Der Stellring muss exakt in das Messingrohr passen. Bislang musste ich die Stellringe immer etwas abschleifen und habe sie so "saugend" hinbekommen: auf einen Dorn spannen, dann in eine Bohrmaschine einspannen und kurz 120'er Schleifpapier dranhalten. Ein paar mal zwischendrin kontrollieren. Das sollte man problemlos exakt hinbekommen.
  • Die innere Bohrung des Stellringes muss gleich dem Durchmesser des verwendeten Torsionsdrahtes sein. Das sollte man auch problemlos hinbekommen. Lieber einen kleineren Stellring aufbohren. Wenn man einen 2'er Torsionsdraht in einen Stellring mit 3 mm Bohrung spannt, dann eiert es natürlich ganz schön.
  • Für das Abformen des Zahnrads muss man die Messinghülse so genau wie möglich positionieren. Das ist sicherlich der schwierigste Part.

So viel Gedanken habe ich mir hier aber bislang gar nicht gemacht. Ich muss mal gucken wie genau meine letzten 4 konstruierten Kupplungen geworden sind... Den Punkt Nummer 3 habe ich bisher einfach nach Augenmaß gemacht.

Du hast eine Vorrichtung dafür? Wie sieht die aus?

Gruß,
Razzo
 
Hi André,

drehe doch einfach eine Schraube in den Servoabtrieb oben rein,auf dem ein zylindrischer Körper ( Drehteil, Unterlegscheiben ,Stellring oder so ) aufgefädelt ist über den Du dann das Rohr zentrierst während des Fixierens mit Heißkleber.
 

Razzo

User
Der Vorschlag von Sebastian ist eine klasse Idee! Man kann evtl. einfach genau den Stellring oder genau die Unterlegscheibe nehmen die man ohnehin in das Teil einbaut. Bedingung wäre nur, dass deren Bohrung genau dem Schraubendurchmesser entspricht. Für den Stellring wird das i.A. nicht gelten. Wenn man aber die Unterlegscheiben gezielt auf diesen zusätzlichen Zweck ausgerichtet selbst herstellt (eine Scheibe durchbohren) hat man es doch in der Hand.

Gruß,
Razzo
 
Hallo Razzo,

sehr interessant - super Bilder !

Was mich genauer interessieren würde, wie machst du die Taschen für in die Ruder ? Bzw. bist du mit dem 'Spiel' zufrieden ?
 

MaHö

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Hallo, der Beitrag ist echt super, sehr interessant und perfekt wenn man keine Anlenkung sehen soll.

Das einzige was mir nicht so gefällt ist, das Messingrohr mit der Heissklebe ans Servo kleben. Das sieht doch danach aus wie sau, oder platzt das wieder komplett ab?! Wie wäre es zum Beispiel mit einer ~1mm Wachsplatte (wie zum Kerzen machen). Diese mit einem Locheisen (kleiner wie Servokopf) aufmachen, drüberstecken, Messingrohr in das relativ weiche Wachs drüben und dann mit dem Harz wie beschrieben weiter!?

Was haltet ihr davon?!

Gruß Martin
 

Razzo

User
Heisskleber kein Problem

Heisskleber kein Problem

Der Heisskleber dient nur temporär zur Fixierung der Hülse auf dem Servo bis das Harz ausgehärtet ist. Danach lässt sich der Heisskleber nach meinen Erfahrungen ohne Probleme und rückstandsfrei entfernen.
 

MaHö

User
Ok!
Das der wieder wegkommt war klar, nur hab ich gedacht das Servo sieht nicht mehr sonderlich aus. Ja hast recht, die Heißklebe taugt eh nicht viel und platzt recht gut ab, dann ist es ideal für sowas!!!

Würdest du sowas in einen 6-7kg EDF Jet auch einbauen?! Theoretisch gehts immer!?

Gruß Martin
 

Razzo

User
Ich kann zu Jets nichts sagen. Grundsätzlich spricht aus meiner Sicht nichts dagegen, wenn man die Dimensionierung der RDS Kupplung (Grösse, muss proportional mit dem Servo mitwachsen) und des RDS Torsionsdrahtes selbst entsprechend beachtet. Das muss man für den Einsatz in "normalen" (was heisst das schon?) Seglern aber auch. Ich habe irgendwo gelesen, dass es auch F3F Segler und dynamic soaring Flieger einsetzen. Ich selbst habe es in folgenden Fliegern drin:
- 1,65 m Segler/Elektrosegler (Corneille/Goofy von ed-modellbau)
- 1,22 m Nurflügel (Zagikiller von www.aerodesign.de)
- 3,70 m / 4 Kg Elektrosegler (Elektromaster v. Tangent)

Mit dem Nurflügel war ich in Dänemark bei Windstärke 6-7 an den Dünen. Kein Problem gehabt. Der Elektromaster war auch schon bei Windstärke 7 ohne Probleme unterwegs.
 

Razzo

User
In den beiden kleinen Seglern habe ich 2 mm und im großen 2,5 mm Draht. Wohlgemerkt Federstahldraht, damit die Sache steif ist. Man muss aber auch beachten wie lang man den Torsionsdraht macht. Generell gilt: je länger er ist, um so steifer muss er sein (also um so dicker), damit er das Drehmoment auch übertragen kann und nicht nur sich selbst verdreht (grundsätzlich hat man es hier mit einer Torsionsfeder zu tun). Man kann da auch was ausrechnen. Ich habe den Kram aber gerade nicht parat.
 

Razzo

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Stärke des Torsionsdrahts? Hier lang!

Stärke des Torsionsdrahts? Hier lang!

So, ich habe einen neuen Thread aufgemacht, um das Thema Stärke des Torsionsdrahts zu behandeln.
 
simpel rds

simpel rds

ich hab' mir mit der rdskupplung servo - torsionsdraht viel weniger arbeit gemacht: habe in einer einfachen vorrichtung (konzentrische stifte) einen 2 mm und einen 6 mm stellring hart verlötet.
bei verwendung von leicht zugespitzten madenschrauben auf der servoseite rasten diesen in den servostern ein. auf der gestängeseite wird der draht mit einer normalen madenschraube und loctide festgemacht.
für die taschen laminiere ich einen doppelten kohleschlauch über einen 20 x 2 mm flachstahl (wachsen!) und umwickle diesen mit einem kevlarroving.
quick 'n' dirty 'n' cheap ;-)

christoph
 

Space

User
Die Tachenbauweise verstehe ich ja noch, aber die Servoseite kapiere ich nicht. Ein Bildchen/Handzeichnung währe nicht schlecht :rolleyes:

Thomas
 
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