Fräskopf
Fräskopf
Hallo Stefan,
Danke für das Kompliment.
Natürlich beantworte ich Deine Fragen gerne....
Am Anfang des Projektes habe ich darüber nachgedacht Formen für die Flächen zu bauen.
Nach den Erfahrungen die ich aber dann mit der Rumpfform gemacht habe (Aufwand und Kosten) würde sich das meines Erachtens nur lohnen, wenn mehrere Flächensätze (min. 10 Satz) aus der Form hergestellt würden. Also im Idealfall dann, wenn sich mehrere Leute zusammentun würden.
Interessieren würde es mich aber schon in wie weit man die Leistung noch steigern könnte. Ich denke aber, dass man mit der Positivbauweise schon ein recht gutes Ergebnis erzielen kann.
Wenn aber jemand etwas mit den 3D Daten der Flächen anfangen kann, kann er sich gerne bei mir melden.
Die Rumpfform gibt es ja.
Das Servo auf dem CAD Sreenshot ist für die F-Schleppkupplung.
Gute Hänge sind hier leider ziemlich rar (auch wenn die Gegend hier „Bergisches Land“ heißt). Daher habe ich eine Kupplung eingebaut um eine Alternative zu haben auf Höhe zu kommen.
Die 4 Servos für die Ruder befinden sich in der Fläche.
An ein Spreizseitenruder habe ich auch schon gedacht. Die Butterfly Stellung funktioniert aber recht gut, so das ich das (noch) nicht weiter durchdacht habe.
Zu Deiner eigentlichen Frage:
Der Fräskopf ist wirklich nichts besonderes.
Ich habe auf der Drehbank einen Hohl- Zylinder aus einer Siebdruckplatte (ähnlich Multiplex) gedreht (Außendurchmesser 44mm, Innendurchmesser knapp 20mm, Höhe 48mm). Die Proxxon wird dann innen hineingesteckt und hält mittels Presspassung im 20er Innendurchmesser (wenn das nicht gehalten hätte, hätte ich eine Spannschraube verwendet).
Als Fräser verwende ich in diesem Fall einen 2mm diamant- oder spiralverzahnten Vollhartmetallfräser mit einem Schaftdurchmesser von 1/8 Zoll. Diese Fräser gibt es für 2-3€ im Netz.
Eine genaue Zustellung gibt es nicht. Ist in meinem Fall auch nicht erforderlich, da ich mit dem Fräser nur das Laminat durchfräse und vielleicht ein paar Millimeter tief in den Styrodurkern. Das hält nicht genau. Hauptsache das Laminat ist durchgefräst und die gegenüberliegende Seite bleibt unverletzt.
Anschließend schneide ich mit einem scharfen Messer an den gefrästen Kanten entlang das Styrodur bis zur gegenüberliegenden Laminatschicht ein. Mit einem kleinen Schraubendreher pule ich dann das Styrodur heraus.
Für das eigentliche Scharnier schabe ich dann von der anderen Außenseite das Laminat mit der Rückseite einer Abbrechklinge bis zu Kevlar weg. Nachdem das Scharnier gängig entferne ich mit einem Messer und Schleifpapier weiteres Styrodur ,um die vollen Ausschläge nach oben zu ermöglichen.
Zum besseren Verständniss habe ich noch ein paar Bilder angehängt.
Ich hoffe ich konnte Deine Fragen ausreichend beantworten.
Fertige Ruderklappe im Probestück
Der Fräskopf
Nurflügelgrüße aus dem Bergischen
Dirk
Fräskopf
Hallo Stefan,
Danke für das Kompliment.
Natürlich beantworte ich Deine Fragen gerne....
Am Anfang des Projektes habe ich darüber nachgedacht Formen für die Flächen zu bauen.
Nach den Erfahrungen die ich aber dann mit der Rumpfform gemacht habe (Aufwand und Kosten) würde sich das meines Erachtens nur lohnen, wenn mehrere Flächensätze (min. 10 Satz) aus der Form hergestellt würden. Also im Idealfall dann, wenn sich mehrere Leute zusammentun würden.
Interessieren würde es mich aber schon in wie weit man die Leistung noch steigern könnte. Ich denke aber, dass man mit der Positivbauweise schon ein recht gutes Ergebnis erzielen kann.
Wenn aber jemand etwas mit den 3D Daten der Flächen anfangen kann, kann er sich gerne bei mir melden.
Die Rumpfform gibt es ja.
Das Servo auf dem CAD Sreenshot ist für die F-Schleppkupplung.
Gute Hänge sind hier leider ziemlich rar (auch wenn die Gegend hier „Bergisches Land“ heißt). Daher habe ich eine Kupplung eingebaut um eine Alternative zu haben auf Höhe zu kommen.
Die 4 Servos für die Ruder befinden sich in der Fläche.
An ein Spreizseitenruder habe ich auch schon gedacht. Die Butterfly Stellung funktioniert aber recht gut, so das ich das (noch) nicht weiter durchdacht habe.
Zu Deiner eigentlichen Frage:
Der Fräskopf ist wirklich nichts besonderes.
Ich habe auf der Drehbank einen Hohl- Zylinder aus einer Siebdruckplatte (ähnlich Multiplex) gedreht (Außendurchmesser 44mm, Innendurchmesser knapp 20mm, Höhe 48mm). Die Proxxon wird dann innen hineingesteckt und hält mittels Presspassung im 20er Innendurchmesser (wenn das nicht gehalten hätte, hätte ich eine Spannschraube verwendet).
Als Fräser verwende ich in diesem Fall einen 2mm diamant- oder spiralverzahnten Vollhartmetallfräser mit einem Schaftdurchmesser von 1/8 Zoll. Diese Fräser gibt es für 2-3€ im Netz.
Eine genaue Zustellung gibt es nicht. Ist in meinem Fall auch nicht erforderlich, da ich mit dem Fräser nur das Laminat durchfräse und vielleicht ein paar Millimeter tief in den Styrodurkern. Das hält nicht genau. Hauptsache das Laminat ist durchgefräst und die gegenüberliegende Seite bleibt unverletzt.
Anschließend schneide ich mit einem scharfen Messer an den gefrästen Kanten entlang das Styrodur bis zur gegenüberliegenden Laminatschicht ein. Mit einem kleinen Schraubendreher pule ich dann das Styrodur heraus.
Für das eigentliche Scharnier schabe ich dann von der anderen Außenseite das Laminat mit der Rückseite einer Abbrechklinge bis zu Kevlar weg. Nachdem das Scharnier gängig entferne ich mit einem Messer und Schleifpapier weiteres Styrodur ,um die vollen Ausschläge nach oben zu ermöglichen.
Zum besseren Verständniss habe ich noch ein paar Bilder angehängt.
Ich hoffe ich konnte Deine Fragen ausreichend beantworten.
Fertige Ruderklappe im Probestück
Der Fräskopf
Nurflügelgrüße aus dem Bergischen
Dirk
