Ich möchte Euch den ASLAN vorstellen

Brettnurflügel sind einfach klasse am Hang!

Diese Erfahrung habe ich gemacht als ich die Hybris von „Jaenzi“ hier aus dem Forum nachgebaut und sehr gerne geflogen habe.

Allerdings habe ich nur die wesentliche Geometrie übernommen. Die Tragfläche wurde in GfK Positivbauweise erstellt, der Rumpf aus EPP.
Durch den häufigen Einsatz bekam der Flieger diverse Gebrauchsspuren, so dass etwas neues her musste.

Neben einer größeren Spannweite 185cm anstatt 130cm standen weitere Änderungen auf dem Zettel:

-> 4 Klappen um den Gleitwinkel bei Landungen am Hang beeinflussen zu können
-> „Schicker“ GfK Rumpf mit minimalem Querschnitt(ich wollte schon immer mal einen GfK Rumpf aus einer Form bauen, außerdem müssen die CAD Kenntnisse und die Fräse ja für etwas gut sein)
-> Flächen in Positivbauweise mit CfK UD Gelege (soll ja auch bezahlbar bleiben); Kurz standen auch mal Flächenformen im Raum. Das war mir aber dann doch zu aufwendig.
-> Lackierung der Flächen im Schlangenhautdesign (da muss man das Lackieren nicht so gut drauf haben und es sieht trotzdem nach was aus)
-> Profil PW106 um im Gegensatz zur Hybris einen universelleren Einsatz zu ermöglichen

Die Geometrie wurde im Wesentlichen nach der „Kurzanleitung zur Konstruktion eines Brettes bis zu 2m auf einer DINA4 Seite“ festgelegt. Das Leitwerk wurde allerdings großzügiger bemessen um gegebenenfalls die Spannweite noch weiter zu vergrößern.
Bei dieser Gelegenheit möchte ich mich recht herzlich bei Peter Wick für diese Anleitung und die Veröffentlichung der entsprechenden Profile bedanken!



So, hier die Urmodelle kurz vor der Abformung:

Formkasten.jpg



Mein erster Rumpf aus der selbst gebauten Form:

Rumpf.jpg



Einstellarbeiten:

Einstellarbeiten.jpg



Um es vorweg zu nehmen. Der ASLAN fliegt super und ich bin rundherum zufrieden!
Mit einem RES Flieger kann natürlich nicht konkurrieren. Dafür ist ja aber auch nicht gedacht. Er ist aber für ein Brett meines Erachtens recht universell einsetzbar. Thermik fliegen geht gut (er hat auch eine F-Schlepp Kupplung) und Hangfliegen ist eh prima.
Hier noch ein paar Videos, damit sich jeder selber ein Bild machen kann.


Die ersten Trimmflüge:

https://www.youtube.com/watch?v=a2XB1UGPYqc


Fliegen auf einer Abraumhalde im Ruhrgebiet:

https://www.youtube.com/watch?v=6ii1hpjdb9k


Und fliegen an der Niederländischen Küste:

https://www.youtube.com/watch?v=Ey-wkDv3eIk


Sollte ich mit diesem Bericht Interesse an dem Flieger geweckt haben kann ich gerne noch über weitere Details berichten....

Fliegergrüße aus dem Bergischen Land
Dirk
 

Uwe G.

User
gelungen

gelungen

Hallo Dirk

ich finde den Aslan auch sehr gelungen.
Hat es einen bestimmten Grund weshalb du einen Flachstahl ( wenn ich das richtig interpretiere ) als Steckung gewählt hast ?
Welches Abfluggewicht hat er ?

LG Uwe
 
ASLAN

ASLAN

Hallo Pablo, Hallo Uwe,
vielen Dank für die Blumen!
@Pablo:
Ich stelle gerade noch ein paar Details zusammen. Da mein Urlaub leider zu Ende ist dauert es noch etwas.
@Uwe:
Zu Deinen Fragen...
Es ist richtig, ich habe einen Flachstahl 12x2mm verwendet. Grundgedanke war, dass das vertikale Widerstandsmoment bezogen auf das Gewicht der Steckung größer ist als bei einer Rundsteckung. Ich wollte also etwas an Gewicht sparen. Im Nachhinein hat es das aber nicht wirklich gebracht.
Der Flieger ist nämlich trotzdem verhältnismäßig schwer geworden.
Die Flächen wiegen 740g, der Rumpf (mit Unmengen Blei inder Nase, das Seitenleitwerk ist viel zu schwer) ca. 600g. Erststaunlicherweise stört das Gewicht im Flug aber nicht.
Der Rumpf auf dem Bild wiegt übrigens 170g. Hier habe ich versucht das Gewicht des Leitwerks mit Hybridgewebe zu reduzieren. Na ja, auch wenn dieser Rumpf nicht leichter geworden ist, sieht es zumindest schick aus.
Der Flachstahl hat aber zur Robustheit des Fliegers beigetragen. Bei einer Stecklandung haben sich die Flächen mit dem Stahl lediglich nach vorne gebogen.
Ich konnte den Stahl wieder gerade biegen und danach weiterfliegen.



IMG_20160721_161645.jpg

Viele Grüße
Dirk
 
Und weiter geht`s

Und weiter geht`s

Ein Bild des CAD Modells:

CAD-Bild.jpg

Die RC Anlage ist an einem Rumpfschwert aus 8mm Sperrholz befestigt.
Das Schwert wird nur in den Rumpf geschoben (rechts und links neben dem Schwert sind Mumperaupen im inneren des Rumpfes zur Ausrichtung). Anschließen werden die Messingrohre für die Tragflächensteckung (werden nicht verklebt) in den Rumpf und durch entsprechende Aussparungen im Rumpfschwert geschoben. Das Schwert ist nun herausnehmbar befestigt.
So kann das Schwert bei Bedarf (soll bei einem Hangflieger ja mal vorkommen) leicht ausgewechselt werden.
Das Leitwerk hat als Profil ein Naca 006 und wurde im CAD mit tangentialen Übergängen in den Rumpf integriert.
Die Rumpfnase wurde quasi um die „Innereien“ herumkonstruiert.

CAD-Rumpfspitze.jpg

Hier die genaue Geometrie der Tragfläche. Die V-Form beträgt 2,5° pro Seite (Vielleicht hat ja jemand Lust auf einen Nachbau):

Geometrie-Flaeche.jpg

Die beiden trapezförmigen Segmente wurden mit einer Schwerkraftschneideanlage geschnitten.

Schneideanlage.jpg

Als Schneideschablonen verwende ich 2mm Flugzeugsperrholz. Diese habe ich auf den „Laufflächen des Drahtes“ mit einem teflonbeschichteten Glasgewebeband beklebt (ist ein braunes Klebeband und wird normalerweise bei Vakuumschweißgeräten für Lebensmittel eingesetzt). Darauf läuft der Draht absolut ruckelfrei.

Ich denke das Ergebnis kann sich sehen lassen:

Geschnittener-Kern.jpg

Die Randbögen sind CNC gefräst.
Der Vorteil beim S-Schlag Profil ist, dass man den Randbogen in die Segmente für Ober und Unterseite horizontal trennen kann. So hat man jeweils planebene Unterseiten und die Anfertigung einer Aufnahme zum Fräsen der jeweils anderen Seite ist nicht erforderlich. Man musss die beiden Hälften anschließend nur zusammenkleben.
Als Opferplatte verwende ich 3mm dickes EPP. Dies ist preiswert und luftdurchlässig so dass ein ausreichendes Vakuum anliegt.
Wenn man das Flächensegment aus einem Stück fräsen möchte funktioniert es auch eine Halbschale aus EPP zu fräsen um dann die bereits gefräste Seite hineinzulegen.
Bohrungen sind nicht erforderlich, da das EPP luftdurchlässig genug ist. Der Unterdruck liegt gleichmäßig bis zum Rand an. So kann man das Styrodur an der Endleiste bis auf fast 0mm herunter fräsen.

Hier die beiden Oberseiten während des Fräsens:

Flaechenspitze-gefraest.jpg

Die Tragflächen wurden in der allgemein bekannten Positivbauweise mittels Mylar Folien hergestellt.
Auf der Ober- und Unterseite befinden sich je 2 Lagen 50g UD Gelege und 25g/m² Glasgewebe als Außenlage. Alles im Winkel von ± 45°.
Da das Gelege bei mir nur 50cm breit ist blieb an der Wurzelrippe ein Stück frei. Hier habe ich dann 80er UD Gelege angesetzt. Dies ist ein enormer Vorteil des Geleges. Man kann parallel zu den Fasern anlegen und so nahezu verschnittfrei arbeiten.

Einen Holm im eigentlichen Sinne gibt es nicht. Es wurden lediglich auf Ober- und Unterseite je ein Streifen 80er UD Gelege ca. 30- 40mm breit eingelegt.
Auch gibt es Verstärkungen im Bereich der Servoschächte.
Für das auf der Unterseite liegende Scharnier kam 105g/m² Kevlar ebenfalls unter ±45° zum Einsatz (da würde wahrscheinlich auch 60er Gewebe reichen).

Nach dem Einritzen der Scharnierlinie auf der Unterseite wurde auf der Oberseite in Flugrichtung leicht versetzt ein 2 mm breiter Schlitz eingefräst und das Styrodur bis zur Scharnierlinie „herausgepellt“. Anschließend wurden die Ruder gängig gemacht und der vorhandene Schlitz im Styrodur noch erweitert, so dass das Ruder beim Ausschlag nach oben ein Stück in die Fläche eintauchen kann.
Durch den leichten Versatz von Scharnierlinie und gefrästem Schlitz funktioniert dies auch prima.
Eine Verkastung gibt es nicht! Meines Erachtens ist die sich ergebende Festigkeit ausreichend.

Nut-fraesen.jpg

Material-rauspulen.jpg

Hier noch ein Bild des verwendeten Ruderhorns (Styrodur entfernt und mit 5min Epoxy an entsprechender Stelle eingeklebt)

Ruderhebel.jpg

Für die Servo Schächte in der Fläche habe ich auf der Unterseite zunächst nur das Laminat mit einem 0,4mm Fräser durchgefräst.

Deckel-Fraesen.jpg

Anschließend wurde das Laminat „abgepellt“ und der Schacht wurde fertig gefräst.

Deckel-abgenommen.jpgServoschacht-fertig-gefraest.jpg

Nach dem Einkleben des Servobretts und dem Einbau des Servos kann der Schacht wieder mit den abgepellten Deckel verschlossen werden.
Der umlaufende Spalt von 0,4mm liegt dann unter dem Tesafilm und stört nicht wirklich.
Die Anlenkung der Ruder erfolgt über kreuz.

Servoschacht-Rahmen.jpg

Hier noch zwei Bilder vom Fräsen des Urmodells für den Rumpf:
Nach dem Schruppen:

Rumpfhaelfte-geschruppt.jpg

Und nach dem Schlichten:

Rumpfhaelfte-geschlichtet.jpg

Anschließen wurde geschliffen und poliert.
Die Rumpflänge ergab sich übrigens aus meiner maximal möglichen Fräsbreite von 500mm.
Die Formen wurden mit Poraver als Füllmasse aufgebaut.
Hier noch ein Bild von der fertigen Rumpfform:

Form.jpg

Auf dem Programm steht jetzt noch ein Nasenkonus für einen E-Antrieb (der nächste Winter kommt bestimmt).

Ich bin jetzt mit meinen Ausführungen am Ende. Ich hoffe es hat gefallen.
Alles in allem hat dieses Projekt sehr viel Spaß gemacht allerdings auch (leider) einen Haufen Geld gekostet.
Letztendlich hat es sich aber gelohnt und ich habe viel gelernt!
Das nächste Projekt kommt bestimmt.......

Sollten noch Fragen zu dem Flieger bestehen werde ich diese gerne beantworten.

Fliegergrüße aus dem Bergischen Land
Dirk
 

Gast_53593

User gesperrt
Hi
super Flieger sehr schön
für die nach Bauer solltest du aber auch sagen welche Profile du genommen hast nur die Grundskitzze nützt nichts
Norbert
 
Hallo Dirk

Saubere Arbeit, gratuliere und danke für die Details.
Das mit den Kosten kenne ich zu gut, auch unser Nurflügler hat ein ganz schönes Sümmchen schweizer Fränklis verschlungen.

Wünsche dir viel Spass mit deinem Aslan und auch viel Erfolg mit der E-Nase.

@Norbert:
Profile (PW106) wurde im Threadstart von Dirk erwähnt oder habe ich da etwas falsch verstanden?

Gruss
Pablo
 
Hallo
Vielen lieben Dank für die Gratulation und die Komplimente!
So macht das Berichten Spaß.....

Aber es sind noch ein paar Fragen aufgekommen:

@ Norbert:
Pablo hat das richtig verstanden. Wie im Themenstart genannt habe ich das Profil PW106 verwendet. Eine Schränkung habe ich nicht eingebaut.


@ Christian:
Ich baue und fliege seit über 30 Jahren Modellflugzeuge.
Daher ist es nicht mein erstes Projekt. Allerdings ist dies, von ein paar Probestücke mal abgesehen, erst meine 2. Tragfläche in Positivbauweise.
Die Form und der blaue Rumpf ist aber tatsächlich mein Erstlingswerk.
Ich möchte aber erwähnen, dass ich zuvor einen Flugzeug und Formenbau Seminar besucht habe.
Ich habe mir zwar ziemlich viel zu diesem Thema in Internet angelesen, allerdings ist es sehr hilfreich den Pinsel mal selber unter Anleitung zu schwingen.

Und wie gesagt:
Sollten noch Unklarheiten vorhanden sein oder Fragen bestehen werde ich diese gerne beantworten.
Gerne auch per PN.


Nurflügelgrüße aus dem Bergischen
Dirk
 
Netzfinish

Netzfinish

@ Pablo
Danke der Nachfrage. In der letzten Zeit bin ich aber leider nicht viel zum Fliegen gekommen.
Ich hatte kaum Zeit und das Wetter war nicht entsprechend. Ein wenig mehr Wind wäre auch nicht schlecht!
Allerdings habe ich den Aslan vor dem Bericht schon ausgiebig geflogen. Sonst hätte ich den Bericht auch nicht eingestellt ;-).

@ Marc
Das Netzfinisch ist einfacher zu realisieren als Du vielleicht denkst. Wenn Du Videos unter „Schlangenhautdesigne“ (Schreibweise beachten!) googelst, wird Du fündig. Hier hat jemand einen Rumpf mit diesem Finish versehen.
Beim Positivbau ist es sogar noch einfacher, da nichts geschliffen werden muss.
Zunächst habe ich die Mylarfolien wie gewohnt mit Trennmittel (in meinem Fall HP-HGR5 von HP Textiles) versehen und poliert.
In ein entsprechend großes Brett habe ich auf allen 4 Stirnseiten im Abstand von 100mm kleine Schrauben so weit eingedreht, dass diese ca. 10mm herausragen.
Auf dieses Brett kam dann die gewachste Mylarfolie mit der zu lackierende Seite nach oben.
Anschließend habe ich eine Netzstrumpfhose über die Folie gespannt und an den herausstehenden Schrauben befestigt (eingehakt). Je nach Lust und Laune kann man die elastische Strumpfhose dann etwas mehr oder weniger spannen, bis einem die Sache gefällt.
Gegebenenfalls kann man die Folie noch unterlegen, damit das Netz etwas dichter an der Folie anliegt, das verringert die Gefahr, dass Lack unter das Netz gerät.
Anschließen habe ich die Mylarfolie durch die aufgespannte Strumpfhose lackiert ( in meinem Fall IMC Lack von HP).
Nach dem Auftragen des Lackes habe ich das Netz direkt entfernt, damit nichts festklebt.
Lack trocknen lassen und dann wie gewohnt laminieren.
Bedingt durch die Tatsache, dass ich mit Kohlefaser beschichtet habe erscheinen die nicht lackierten Bereiche schwarz.
Ich hoffe das war verständlich. Sonst einfach noch einmal Fragen.
Zum Schluss noch 2 Bilder die bei der Beschreibung helfen sollten.

IMG_20160911_171539.jpg

Detailansicht der Schrauben

IMG_20160911_171506.jpg

Komplette Flächenhälfte


Grüße aus dem Bergischen Land
Dirk
 
Schlitzfräse

Schlitzfräse

Hallo Schmitti,
sehr interessantes Projekt! Würde es sich lohnen, dafür Flächenformen zu fräsen?
Auf einem CAD Bild sind Servos im Rumpf zu sehen, sind die für die inneren Flügelklappen oder für ein Spreitzseitenruder?

Der eigentliche Grund meiner Nachfrage ist aber ein Bild aus Post 6 . Die Ruderschlitze werden mit einer Schlitzfräse an einer Schiene entlang gefräst. Die Fräsmaschine sieht aus wie von Proxxon. Wie ist der Kopf konstruiert und hergestellt und welche Fräser sind für so etwas geeignet? Gibt es eine feinfühlige Tiefeneistellung im 10tel Bereich?

Ist zwar OT, aber für mich doch interessant. Über eine Antwort würde ich mich sehr freuen,
Stefan
 
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