Konstruktion und Bau einer Aufstiegshilfe für (manntragende) Gleitschirme

gibt es für das ganze Ding eigentlich eine Abwurfvorrichtung?
Nein. Zumindest nicht für die derzeit eingesetzten Akkus. Die sind in einem Edelstahlgehäuse und das BMS überwacht (nicht nur) die Temperaturen. Das ist zwar keine absolute Garantie gegen Brand, aber es wäre auch unverantwortlich, 15 kg am Stück einfach so irgendwo fallen zu lassen. Da können die Schäden schnell weit höher sein als ein heißer Hintern.
 
Das ist zwar keine absolute Garantie gegen Brand, aber es wäre auch unverantwortlich, 15 kg am Stück einfach so irgendwo fallen zu lassen. Da können die Schäden schnell weit höher sein als ein heißer Hintern.
Moin,

Du wirst Dir also lieber die Eier verbrennen lassen, anstatt durch Abwurf irgendwelche Drittschäden zu riskieren?

Mit Verlaub, das ist naiv!
Im solchen Extremsituationen setzt der Überlebenswille sich durch. Blöd, wenn Du dann nicht auf einen Abwurf vorbereitet bist. Dann springst Du im Flug aus dem Gurtzeug und bist gleich tot.
Die Brandbombe fliegt dann lustig von alleine weiter und produziert dann die Drittschäden, die Du vermeiden wolltest. Lose-lose-Situation. Glückwunsch!

Abwerfen ist nicht legal, aber die beste Option. Von oben runter sieht und hat man mehr Möglichkeiten als der gemeine Fußgänger glaubt.

Der heiße Hintern steht hier nicht zur Diskussion.
Nach allem, was ich hier gesehenhabe, gibt es keine Vorkehrungen gegen bzw. Lenkungsmaßnahmen für Hitzewirkung oder Druckaufbau. Macht schon aus Gewichtsgründen wenig Sinn.
Damit ist das Ding als Brandbombe zu betrachten und es verbleibt die Schnelltrennvorrichtung als einzig sinnvolle Rettungsmaßnahme.
 
Nicht dass, das jetzt eskaliert. Aber ich denke mal die Wahrscheinlichkeit genau einen Fußgänger/Wanderer damit zu treffen ist sehr gering. Aber natürlich möglich. Trotzdem Der Brand bleibt ja nicht lokal sondern breitet sich schnell mal richtung Gurtzeug aus, dann fällst du sowieso samt brennendem Akku zu Boden und kannst genauso einen Dritten treffen.

Also zumindest ich würds mich nicht trauen. Und ne heiße Edelstahlbox am Rücken ist sicher auch nicht angenehm!

mfG Christian
 
Da mir beim Positivmodell ein paar Fehler unterlaufen sind und mir die Trennebene auch nicht gefallen hat, werde ich alles nochmal drucken. Diesmal aber als Negativmodell. Der Drucker schafft leider nur 250 mm Höhe, daher sind es acht Teile pro Hälfte.
Bildschirmfoto 2024-05-27 um 08.48.09.pngBildschirmfoto 2024-05-27 um 08.48.21.png
Dadurch brauche ich zwar viel mehr Material, ich habe aber auch erheblich weniger Nacharbeit. Der Drucker macht das schon, es dauert halt fast eine Woche, bis alles fertig ist. Gedruckt wird wieder mit PLA, diesmal aber mit mehr Wanddicke, und die Seite ist jeweils unten, die nicht mit einem anderen Teil verbunden werden muss. Dann interessiert mich das Warping, das ich bisher nicht ganz in den Griff bekommen habe, nicht besonders.
Die Einzelteile werden dann auf einer beschichteten Spanplatte fixiert.
Ein Fragezeichen stand noch über dem Entformen, da ich mir absolut nicht sicher über das Trennmittel war, und ob die rauhe Oberfläche Probleme macht. Daher habe ich mir eine kleine Ausführung gedruckt, die Linien etwas geglättet, mit Grundierwachs und mehreren Schichten PVA versehen, drei Lagen Carbon laminiert und im Vakuum aushärten lassen. Das brachte mir gleich Erkenntnisse, ob die Form auch stabil genug ist. Minus 0.4 bar, was wahrscheinlich gar nicht nötig ist, aber deswegen teste ich ja, hat sie problemlos verkraftet.
Das Ergebnis ist viel besser als erwartet ausgefallen. Entformen ging praktisch von alleine mit genug Zug am Abreißgewebe. Die Oberfläche ist für mich mehr als ausreichend, wird ja eh alles verpackt.
Also wird jetzt weiter gedruckt.

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Zuletzt bearbeitet:
Die Teile der ersten Hälfte sind gedruckt. Um leichter entformen zu können, sind jeweils vier Stücke längs verklebt.
Damit sie zusammen bleiben, verwende ich einen Rahmen aus Aluprofilen.
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Grob geschliffen und die Fugen mit Modellierwachs gefüllt:
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Nach Grundierwachs und PVA:
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Damit die scharfen Kanten den Vakuumsack nicht beschädigen, wurden sie abgeklebt:
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Anprobe vom Gelege, 0°/90°:
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und -45°/45°:
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Sollte passen und ohne große Probleme in der Form bleiben.
Ob die Menge an Kohle ausreicht, werde ich dann sehen. Mit den vier verschiedenen Orientierungen der Gelege-Lagen sollte in jeder Richtung genug Stabilität vorhanden sein. Allerdings habe ich absolut keine Erfahrung mit Gelege und nur wenig mit Laminieren überhaupt, daher probiere einfach aus, um welche zu sammeln. Scheitern ist eingeplant.
Falls es morgen wärmer wird, starte ich den ersten Versuch.
 
Vor dem Laminieren hatte ich noch überlegt, ob eine Schicht Deckschichtharz sinnvoll sein könnte, es aber dann gelassen, da die Oberfläche ja gar nicht sichtbar sein wird. Und wenn doch, kann ich es nachher auch noch aufbringen.
Unter die beiden Lagen Gelege habe ich kurzfristig noch eine mit 100 g/qm Kohlegewebe gelegt. Dass das Gelege störrisch sein kann, war mir schon bekannt, irgendwie habe ich es dann aber hin bekommen. Am Ende hatte ich noch ein paar Gramm Angst-Harz angemischt, weil ich dachte, dass der Rand zu trocken wäre. Wäre nicht nötig gewesen. Woanders hatte ich vermeintlich nicht gut genug entlüftet, was sich aber als unbegründet herausstellte.
Leider hat sich ein Leck gebildet, weil durch den Rahmen das Butyldichtband auseinander gezogen wurde. Da muss ich besser aufpassen, auch wenn ich es dann noch dicht bekommen habe. Unter 0,3 bar relativ bin ich nicht gegangen, weil ich dem PLA nicht mehr zugetraut habe. Das scheint aber kein Nachteil gewesen zu sein. Das Saugvlies war ziemlich voll, ich kann mich also doch auf die Harzberechnung verlassen.
Die Aushärtung ging ansonsten wie erwartet voran.
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Nach etwa 10 Stunden war ich ziemlich ungeduldig und habe entformt.
Das Abreißgewebe war sofort ab:
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Der Aufwand mit dem Rahmen wäre gar nicht nötig gewesen. Da Epoxy mit dem PLA keine allzu feste Verbindung eingeht, hat es beim Trennen einfach nachgegeben und ich hatte andere Trennebenen als ursprünglich vorgesehen. Dabei musste ich etwas Gewalt anwenden, da ich die Form nicht mit Wasser fluten wollte, um das PVA aufzulösen, weil ich mir nicht sicher war, wie viel Feuchtigkeit das PLA verträgt.
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Bei der nächsten Form lasse ich den Rahmen weg und klebe alles mit Epoxy zusammen. Das lässt sich viel einfacher handhaben und auch beim Vakuumschlauch gibt es dann weniger Fehlerquellen. Beim Entformen löst sich dann das Harz und das Modell liegt frei.
Das Ergebnis hat mich doch ziemlich überrascht. Da ich ja kaum Erfahrung mit der Materie habe, habe ich fest mit (mindestens) einem Fehlversuch gerechnet, es ist jedoch das Gegenteil eingetreten. Vielleicht brauche ich die Form gar nicht mehr. Sie hat sich trotzdem rentiert.
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Die Oberflächen sind weit besser geworden als erwartet, auch an den Stellen, wo das Gelege sich überlappt. Natürlich ist die spärliche Nachbearbeitung der Form deutlich zu sehen, vor allem an den Fugen, aber das war ja schon vorher klar.
Die Stabilität dürfte vollkommen ausreichend sein für die Außenseite vom Gehäuse mit diesen drei Lagen:
100 g/qm Köper Carbongewebe
410 g/qm Carbongelege 0°/180°
310 g/qm Carbongelege -45°/45°

Als Nächstes wird der Drucker wieder ein paar Tage am Stück laufen, um die andere Hälfte der Form auszuspucken.
 
Wieder ein Schritt weiter. Bei der Form für das Rückenteil habe ich weniger Aufwand getrieben. Die Einzelteile wurden mit Sekundenkleber zusammengefügt und außen mit MDF verstärkt, da ich das Infill zu dünn gedruckt habe und die Außenseite durchs Vakuum hineingedrückt wurde.
Entformen ging wieder mit etwas Geduld und Gewalt, so dass nun das herausgekommen ist:
IMG_2155.JPG
Motor und Controller passen rein, jetzt brauche ich noch eine Lösung für die Winkelverstellung und ich muß mir überlegen, wie ich Rückenteil und Deckel zusammenfüge. Eine trennbare Lösung wäre mir am liebsten, damit die Innereien gut erreichbar sind.
Die Schale wiegt ca. 720 g und besteht aus diesen Lagen:

200 g/m2 Kohlegewebe
410 g/m2 Kohlegelege 0°/90°
310 g/m2 Kohlegelege -45°/45°
170 g/m2 Aramidgewebe (nur innen)
410 g/m2 Kohlegelege 0°/90° (nur innen)
310 g/m2 Kohlegelege -45°/45° (nur innen)

Nicht unbedingt schön, macht aber einen extrem stabilen Eindruck. Auch hier hätte ich nicht erwartet, dass der erste Versuch so ausfällt.
Zum Ersten Mal habe ich etwas Konkretes vor mir liegen, mit dem ich weiter machen kann, und nicht nur CAD oder Formen.
 
Zuletzt bearbeitet:
Hallo Stefan,

das hatte ich ja mal ausgearbeitet:
Hallo Michael,
ja, genau. Ich muss einen Linearantrieb besorgen und ihn mal dazu legen. dann weiß ich, ob das für mich passt. Außerdem muß ich mir die Steuerung überlegen. Ein ESP32 mit Gyro als Winkelmesser könnte funktionieren. Es hat wohl auch noch jemand eine mechanische Variante umgesetzt, da bin ich dran, mehr Infos zu bekommen.
Vielen Dank noch mal, ohne deine Hilfe wäre ich nie so weit gekommen.
 
Zuletzt bearbeitet:
Außerdem muß ich mir die Steuerung überlegen. Ein ESP32 mit Gyro als Winkelmesser könnte funktionieren.
Hallo Stefan,
mit einem Gyro bekommst Du einen Winkel zur Schwerkraft gemessen. Wenn Du den Winkel zum Rucksack einstellen willst, brauchst Du einen zweiten Gyro.
Poti oder ein Hall-Sensor (wie z.B. zunehmend in Fernsteuer-Knüppeln verwendet) zur direkten Winkelmessung dürfte dann störsicherer (bei Pendeln des Piloten) sein.
Oder, weil die Kinematik bekannt - über den Linearantrieb-Wegsensor (Spindelumdrehungen) und Formel bzw. Interpolationstabelle berechnet.

Grüße Stefan
 
Hallo Stefan,

mit einem Gyro bekommst Du einen Winkel zur Schwerkraft gemessen
das hätte mir eigentlich gereicht, um den Motor immer in einen bestimmten Winkel zur (Senk- oder) Waagerechten einzustellen. Denn ich möchte ja den Winkel zum Gurtzeug verändern, sonst bräuchte ich keinen Drehpunkt unter dem Motor, sondern die Motorwelle (bzw. der Propeller) soll sich immer im optimalen Schubwinkel befinden. Beim Start, mit Vorlage, muss er relativ zum Gurtzeug anders sein als im Flug (zurück gelehnt). Relativ zur Horizontalen wird er aber in beiden Fällen gleich sein. Was hier das Optimum ist, müsste ich anhand der Telemetriedaten ermitteln.
 
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