Konstruktion und Bau einer Boeing P26 Peashooter in 1:3,5
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lt.Wolf
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Anhand der Sperrholzteile aus 20mm starken Hartschaumplatten (z.B. Styrodur) grob die Form ausschneiden und an den entsprechenden Stellen mit den vorgegebenen Lochmaßen bohren. Zur lotrechten Ausrichtung der Aufbaustützen eine 20-30mm Grundplatte aus Holz ebenso bohren und die zurechtgeschnittenen GFK-Stäbe in die Löcher setzen. Nun zum Testen, der Reihenfolge nach abwechselnd, beginnend mit „Motorhaube F#1“ und der passenden Hartschaumplatte, die Teile auf die Aufbaustützen stecken. Wenn alles passt die Platten herunternehmen und mit Montagekleber wie zuvor zusammensetzen und zum Trocknen mit Zwingen fixieren. Die GFK-Stäbe dann herausnehmen. Die richtige Ausrichtung ist zu beachten!
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Nach dem Trocknen wird der Block mit einem Heizdraht (Thermosäge) entlang der Sperrholzplatten ausgeschnitten. Hier kommt ein schaltbares Netzteil und ein selbstgebauter Halter für den Draht zum Einsatz. Der Draht soll durch die Zugfeder an dem Halter gespannt werden, er darf aber nicht anfangen zu glühen, dann reißt er. Hast ist auch hier ein schlechter Begleiter. Nach dem Thermoschnitt die Oberfläche vorsichtig glattschleifen. Die Formvorgabe durch das Sperrholz nicht zerstören. Im nächsten Schritt wird das Paket mit einigen Lagen Frischhaltefolie straff eingeschlagen.
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Die fertige Form in eine Halterung hängen, die es erleichtert die zugeschnittene Glasmatte (4 Lagen Köper 160g / 1000x120mm) aufzurollen. Nun Stück für Stück die Matte mit einer kleinen Schaumstoffrolle mit Harz tränken und sauber aufrollen. Die Ansätze des nächsten Mattenstücks versetzt aufbringen. Es werden etwa 80g Harz benötigt. Genaue Daten sind hier abrufbar: Laminatrechner. Wenn die Glasfaser fertig aufgebracht ist, wird das gesamte Teil mit Frischhaltefolie eingepackt. Mit sehr leichtem Zug in Wickelrichtung beginnen und dann den Zug, Umdrehung für Umdrehung, erhöhen. Die letzten Wicklungen sollen stramm sein, um das Laminat gut zusammenzupressen. Das ganze gut aushärten lassen. Es kann bei 60° im Backofen (oder in der Temperkammer) getempert werden.
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Nach der Aushärtung wird die Motorhaube von der Form gelöst. Zuerst die äußere Folie abnehmen. Dann mit einer feinen Säge erst auf der einen, dann auf der anderen Seite den umgeschlagenen Rand abtrennen. So bekommt man auf beiden Seiten leicht einen geraden Abschluss hin. Die Form mit vorsichtigen Druck aus der Haube drücken. Das geht in umlaufenden, kleinen Schritten gut. Testhalber die Haube mit Malerkrepp am Rumpf befestigen.
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Die vier Viertel des Halterrings für die Motorhaube aus dem Transportbrett entnehmen und auf den Kopfspant kleben. Vor dem Verkleben die obere, untere und die seitlichen Positionen (senkrechte und waagerechte Hilfslinien) markieren. Die sicherste Vorgehensweise für einen korrekten Sitz des Rings: Erst Abfallbretter (10x40mm) mit Malerkrepp oben, unten und im 45° Winkel dazwischen so befestigen, dass die Kontur des Rumpfs fortgesetzt wird. Die Bretter stehen etwa 15mm hervor. Die Motorhaube in die Konstruktion stecken und darauf achten, dass sie überall an die Beplankung anstößt. Die Haube auch mit Malerkrepp befestigen. Jetzt erst die beiden unteren Teile des Rings abwechselnd in die Haube setzen und mit einigen Tropfen Sekundenkleber fixieren. Die Haube nicht verkleben! Die Haube abnehmen und den unteren Halbring nachkleben und die Haube wieder ansetzen. Jetzt nacheinander die beiden oberen Viertel des Rings nacheinander einpassen und fixieren. Die Haube abnehmen und nachkleben.
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Im folgenden Schritt werden die Hartschaumplatten mit den Sperrholzschablonen der Cowling mit geeignetem Montagekleber verklebt. Eine 15-20mm starke Faserplatte entsprechend der Löcher in den Schablonen bohren und die 8mm GFK-Stäbe zur Ausrichtung einsetzen. Die Schablone mit dem größten Durchmesser nehmen und die Hartschaumplatten grob zurechtschneiden. Nach der Schablone bohren und aufstecken. Es werden insgesamt fünf 20 und 30mm Hartschaumplatten verwendet. Zwischen Cowling-Former F#6, F#5, F#4 und F#3 werden 30mm Platten (drei Stück) eingesetzt. Zwischen F#3, F#2 und F#1 20mm (zwei Stück) Platten. Gut trocknen lassen und dann mit dem Heizdraht der Holzkontur folgend, schneiden. Die Platte zwischen F#1 und F#2 muss genügend Fleisch behalten, damit die Rundung herausgeschliffen werden kann. Die Schablone für den Schliff nach Zeichnung (cowling-D1-schablone.pdf) aus einer 20mm MDF-Platte oder mehreren verleimten Sperrholzplatten aussägen. Den Bogen versiegeln und glattschleifen.
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Die Schleifarbeit kann man sich erleichtern, indem eine einfache Konstruktion mit einer drehzahlgeregelten Bohrmaschine herstellt. Zuerst mit einem Schleifklotz und Schleifpapier (Korn #60), unter reger Einbeziehung der Schablone an die vorgegebene Form heranarbeiten. Zum Schluss Schleifpapier mit doppelseitigen Klebeband in der Schablone befestigen und nacharbeiten. Unsaubere Stellen mit wasserlöslichem Spachtel behandeln.
lt.Wolf
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Die Motorhaube wird angepasst.
Befestigungslöcher bohren
Auf die Oberseite der Halterungen, mit schwarzem Filzstift, mittig eine Markierung setzen. Die Haube ansetzen und dort wo die Markierung durch das Laminat durchscheint, Stück für Stück 1,5mm Löcher bohren. An der Innenseite wird dort wo die Löcher sind 0,5mm ABS geklebt (aufrauen!), damit das Laminat beim Schrauben nicht aufraspelt. Diese Stellen später auf 2mm Aufbohren.
Auslassrohraussparungen anbringen
Die Dämpfer und den Motor anschrauben. Wenn die Dämpfer sauber ausgerichtet sind, die Einbauschablone für die Dämpfer einsetzen und den Motor wieder abnehmen. An der Haube von der Mitte oben, hinten eine Markierung im Abstand von 128mm zu jeder Seite anbringen. Das ist der Mittelpunkt für den ca 30mm tiefen Einschnitt, in dem die Auslassrohre sitzen sollen. Es hilft sich aus fester Pappe oder dickem Papier eine Schablone mit einer Abkantung im achterlichen Bereich anzufertigen und die Linie daran mit dünnem Filzstift auf die Haube zu zeichnen. Die Aussparungen nun herstellen.
Dämpferrohraussparungen anbringen
Im Abstand von der Mitte oben, jeweils BB und STB, vorne eine Markierung bei 66mm setzen, achtern bei 80mm und die beiden Punkte mit Linien von vorn nach achtern verbinden. Entlang der Linien muss nun eine Aussparung mit einem Durchmesser von 77mm von vorn, 35mm tief nach achtern eingebracht werden. Hierzu eignet sich ein 75mm HT Rohr auf das Schleifpapier (Korn #60) aufgezogen wird. Die Aussparungen grob Vorschneiden und dann vorsichtig herausschleifen. Aus dem zuvor schon angefertigten 75mm GFK-Rohr zwei passende Stücke schneiden und diese auf die Dämpferrohre platzieren. Zwischen GFK-Rohr und Dämpfer ein Stück Noppenfolie oder ähnliches stecken, so dass das GFK leicht gegen die Haube gedrückt wird. In dieser Position die beiden Teile mit einer GFK/Glasfasermehl Mischung verkleben. Nach Härtung werden die überstehenden Teile entfernt und die Klebestelle geglättet.
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Auf die Vorderseite der fertigen Cowling-Form drei 120° Winkel aufzeichnen. Hier wird beim Laminieren an den Aufnahmepunkten für die Halterungen ein zusätzlicher Streifen (5cm breit) Glasfaser eingebracht. Es werden 4 Lagen Glasmatte (200x1300mm / 163g) benötigt und ca 150g fertiges #40min Harz. Die Form in die Halterung einsetzen und fest mit Frischhaltefolie einwickeln.
Die Form darf keinen Kontakt zum Laminat bekommen!
Die Glasfaserstücke zurechtschneiden und die notwendigen Werkzeuge bereitlegen. Zum Fixieren des ersten Stücks, die Form mit Harz ein Stück weit benetzen und das Stück auflegen. Stück für Stück aufrollen und benetzen bis das gesamte Stück aufgerollt ist. Nun das zweite Stück, um ein Viertel des Umfangs versetzt beginnend, aufrollen. Um den Übergang „weich“ zu gestalten, empfiehlt es sich am Anfang und am Ende eines Stücks Querfäden auf eine Breite von 1-2cm zu entfernen. Bei der dritten Wicklung werden an den gekennzeichneten Stellen die oben genannten Verstärkungen eingebracht. Sind alle Stücke aufgebracht alles mit Folie einschlagen. Leicht beginnen, damit das Laminat nicht verzogen wird, dann immer fester wickeln. Über Nacht aushärten lassen. Tempern verbessert (verkürzt) die Aushärtung. Endgültig ausgehärtet ist Epoxy bei Raumtemperatur (20°-25°) etwa nach 7 Tagen. Ausgeformt werden kann bei Raumtemperatur nach 24 Stunden. Nach Härtung wird die äußere Folie entfernt. Mit einer feinen Säge werden die umgeschlagenen Kanten oben und unten entfernt. Dann wird das Bauteil an der Unterseite mit einer feinen Säge in Längsrichtung aufgetrennt, da ein Entformen aufgrund der konvexen Form sonst nicht möglich wäre. Danach wird das Teil wieder miteinander verklebt und jeweils von außen und innen mit zwei Lagen Glasfaser/Epoxy verstärkt.
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Zur Herstellung des Innenrings, an dem die Motorattrappe befestigt wird, eine passende Form aus 40mm dickem Hartschaum herstellen. Das fertige Außenmaß muss dem Innenmaß der Cowling entsprechen. Die Dicke des Laminats (4 Lagen #163g = 0,7mm) muss einbezogen werden. Nach dem Auflegen der Lagen sind mit der Laminat-Schere Einschnitte auf einer Seite vorzunehmen. Genügend Überstand (30mm) einplanen. Die Form wie zuvor in Folie einschlagen und laminieren. Dann wieder mit Folie einwickeln. Das ausgeformte Bauteil zuschneiden. Die Auflage für die Attrappe soll 12mm betragen.
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Zur Aufnahme der Motorattrappe wird eine GFK-Platte hergestellt. Der Durchmesser der fertigen Platte beträgt 330mm und besteht aus 4 Lagen Glasmatte. Drei 163g Stücke und als Abschluss eins mit 40g. Es werden etwa 55g fertiges Harz und 4 Stücke Glasmatte in 350*350mm benötigt. Die Stücke aufeinander legen und mit der Schaumstoffrolle auf einem Brett, das mit Folie eingepackt ist, tränken. Vorher werden zwei ausreichend große, 6mm Glasplatten vorbereitet. Diese mit Teflonspray einsprühen und dann mit Trennwachs beschichten. Nicht zu sparsam auftragen und gut Ablüften lassen. Das Laminat glatt zwischen die Scheiben legen und diese dann etwas beschweren. Nach Aushärtung das fertige Bauteil entnehmen und auf Maß zuschneiden.
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Für die Herstellung der Haltebügel werden drei M6x105mm Gewindestangen, drei 65mm Abstandhalter (Messing oder GFK-Rohr), drei M6 Gewindeeinsätze für Holz mit Bund, drei M6 Muttern mit Flansch, sechs M6 Selbstsichernde Muttern, sechs M3 Muttern sowie passende M3 Inbus-Schrauben und drei Flacheisen in 130x12x2mm benötigt. Die Gewindeeinsätze werden in die dafür vorgesehenen 7,5mm Löcher eingeschraubt. Die Löcher mit einem Senker etwas erweitern, so dass der Bund plan abschließt. Die Einsätze hinein schrauben und wieder entnehmen. In die Löcher und auf die Gewinde etwas UHU Plus Endfest 300 geben und wieder in die Löcher hineindrehen. Aushärten lassen. Die Flacheisen an der Position 50mm von einem Ende mit einer Linie versehen und hier sauber einen 90° Winkel anarbeiten. Nach Zeichnung (cowling-D1-befestigungs-bügel.pdf) bohren und die M3 Muttern mit Silberlot anheften. Die Bügel reinigen und polieren. In den kurzen Schenkel nach Zeichnung ein 6mm Loch bohren. Die angefertigten Holzeinsätze (cowling-D1-Befestigung.pdf) in die Cowling mit UHU Plus Endfest 300 sauber einkleben. Das 3mm Loch für die Schraube in der Mitte des Einsatzes ist 80mm von der Achterkante der Cowling in diese zu bohren. Aushärten lassen und das zweite Loch durch den Einsatz hindurch in die Cowling bohren. Wenn diese Arbeiten abgeschlossen sind, die M6 Stehbolzen in die Gewindeeinsätze 15mm weit einschrauben und mit der Flanschmutter kontern. Später werden die Stehbolzen mit mittelfester Schraubensicherung eingesetzt. Die Abstandhalter aufstecken und M6 Muttern aufschrauben. Diese werden später durch selbst sichernde ersetzt. Die Bügel aufstecken und mit einer zweiten Mutter befestigen. Auch diese wird später ersetzt. Mit passenden Inbus-Schrauben die Cowling auf die Bügel schrauben und den Sitz kontrollieren.
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Herstellung der Motorattrappe
Grundlage für die Herstellung der Attrappe ist die von Engel Modellbau lieferbare 9 Zylinder Sternmotorattrappe (d=290 mm). Hier werden die einzelnen Zylinder mit eine Schere grob herausgeschnitten und anschließend auf einem Bandschleifer so geschliffen, dass der Boden wegfällt. Mit der Hand auf einem Brett, das mit Schleifpapier (Korn#80) belegt ist, sauber nacharbeiten, planen.
Grundlage für die Herstellung der Attrappe ist die von Engel Modellbau lieferbare 9 Zylinder Sternmotorattrappe (d=290 mm). Hier werden die einzelnen Zylinder mit eine Schere grob herausgeschnitten und anschließend auf einem Bandschleifer so geschliffen, dass der Boden wegfällt. Mit der Hand auf einem Brett, das mit Schleifpapier (Korn#80) belegt ist, sauber nacharbeiten, planen.
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In die hergestellte GFK Platte mittig ein 5mm Loch bohren. Mit der Fräse oder von Hand auf einen Durchmesser bringen, der dem Innenmaß der Aufnahme an der Cowling entspricht. Die Schablone „Attrappe-Kreise-schablone.pdf“ ausdrucken und mittig positionieren. Von hinten mit Malerkrepp fixieren. Aus dünnem ABS oder Holz eine Schablone eines Zylinderkopfes anfertigen. Die Mittellinie der Zylinder der Schablone sowie die beiden Parallelen bis zum Rand der GFK-Platte verlängern. Das geht gut mit einem weichen Bleistift, wenn die Platte zuvor von Trennmittelrückständen befreit wurde. Die angefertigte Schablone des Zylinderkopfs auf der GFK-Platte platzieren. Zwischen dem Rand der Platte und er Zeichenschablone einen 5mm Abstand lassen und die Kontur mir dem erwähnten Bleistift nachzeichnen. Der Außenrand soll 20mm betragen. Entlang der Linien aussägen. In der Mitte ein Loch mit 70mm Durchmesser anbringen. Die Platte in die Cowling einlegen und an den vorgegebenen Stellen die 2,2mm Löcher für die Befestigungsschrauben bohren.
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Die Platte wieder aus der Cowling entnehmen. In die „Spitzen“ der Ventilköpfe passende Löcher für die Röhre des Montageschaumbehälters bohren. Dann die Oberfläche der GFK-Platte dort, wo mit Sekundenkleber die Zylinderkopfattrappen aufgeklebt werden sollen, mit Schleifpapier (Korn#60) aufrauen. Die Attrappen aufkleben. Die Platte umdrehen und den Schaum nach Gebrauchsanweisung einspritzen. Es ist anzuraten die Teile an denen der Schaum nicht haften darf, mit Trennwachs zu behandeln! Gut aushärten lassen und den überschüssigen Schaum dann mit einer feinen Säge entfernen.
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Der Choke-Hebel
Das zum Choke-Hebel führende Gestänge hat zwischen den Lochmitten eine Länge von 93mm. Der 90° Umlenkhebel ist aus einem Robbe Standard-Servo Kreuzhebel geschnitten. Das 3mm Gestänge zum Vergaser hin wird in das äußerste Loch, das 2mm Gestänge zum Rumpfboden hin in das innerste eingehängt. Hier wird der Hebel so kurz als möglich abgeschnitten. Die Halterung für den Hebel ist aus 3mm Reststücken Sperrholz hergestellt. Als Achse dient eine M3 Innensechskant-Zylinderkopfschraube. Der Kopf sitzt im tiefen Loch (Verzahnung) des Hebels und ist auf der flachen Seite mit einer entsprechenden Mutter gesichert. Die durchgesteckte Achse wird mit einer Scheibe und einer leicht angezogenen, selbstsichernden Mutter befestigt.
Das zum Choke-Hebel führende Gestänge hat zwischen den Lochmitten eine Länge von 93mm. Der 90° Umlenkhebel ist aus einem Robbe Standard-Servo Kreuzhebel geschnitten. Das 3mm Gestänge zum Vergaser hin wird in das äußerste Loch, das 2mm Gestänge zum Rumpfboden hin in das innerste eingehängt. Hier wird der Hebel so kurz als möglich abgeschnitten. Die Halterung für den Hebel ist aus 3mm Reststücken Sperrholz hergestellt. Als Achse dient eine M3 Innensechskant-Zylinderkopfschraube. Der Kopf sitzt im tiefen Loch (Verzahnung) des Hebels und ist auf der flachen Seite mit einer entsprechenden Mutter gesichert. Die durchgesteckte Achse wird mit einer Scheibe und einer leicht angezogenen, selbstsichernden Mutter befestigt.
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Wer möchte kann eine Luftführung zur besseren Kühlung der Zylinderköpfe einbauen. Dazu muss eine weitere „Stufe“ für die Aufnahme der Platte und die Platte selbst hergestellt werden. Die Stufe hat eine Tiefe von 15mm zur Aufnahme der Attrappe und wird in diese eingeklebt. Der entsprechende Durchmesser ist der Attrappenaufnahme zu entnehmen. Jeweils drei Lagen Glasfaser (#163g) reichen hier aus. Die Ausschnitte werden anhand der Zeichnung „zylinder-ausschnitt.pdf“ angebracht und nachgearbeitet. Da der STB-Zylinderkopf weiter nach achtern liegt muss ein Schacht eingeklebt werden. Die Stücke dafür können aus den herausgeschnittenen Teilen der Ausschnitte gefertigt werden.
