Libelle (1:4) Baubericht

Hallo zusammen,
dann werde ich es so machen, Christian. Krümel, Kuchen und so ;-). Ich hatte das zwar aus optischen Gründen schon ausgeschlossen, aber irgendwie wird's schon gesehen. Ein 30iger ist auch sehr dünn.
Vielen Dank auf alle Fälle für eure Tips.
Ach ja, die Grabbefestigkeit würde ich als erstaunlich gut bezeichnen. Natürlich kann man Dellen reindrücken, aber nur absichtlich und nicht schon beim normalen anfassen. Ich bin nicht sehr zimperlich im Umgang mit meinen Flächen.
Schönen Abend noch,
Johannes
P.s. Wer leicht bauen will muss auch Mal zu leicht bauen :-)
 
Hallo Johannes,

klasse was du uns da so alles präsentierst. Ich habe noch einen D2 Rumpf in ähnlicher Größe zuhause rumliegen. Hierfür will ich auch mal eine leichte Fläche bauen und auf das Furnier verzichten. Aktuell traue ich mir es jedoch nicht zu es in der Nasenleiste und an der Endleiste es saube hinzubekommen. Mit weg schleifen is ja nicht;)
 
Hallo zusammen, jetzt gibt's Mal wieder was aus der Werkstatt zu berichten. Mittlerweile habe ich das Biegungsproblem durch eine UD30 Lage aussen behoben. Der Steifigkeitszuwachs ist Recht ordentlich und auch das Finish war nicht so schlecht hinzubekommen. Die Flächen sind mittlerweile grundiert.:
IMG_09012021_213520_(960_x_1024_pixel).jpg

IMG_09012021_213457_(960_x_1024_pixel).jpg

Als Grundierung habe ich Mipa WAY benutzt und muss leider abraten. Schön zu lackieren aber schlecht zu schleifen. Der Gewichtszuwachs sind ca. 50g pro Seite.
Im Anschluss habe ich mich viel dem Rumpf gewidmet, dazu das nächste Mal.
Macht's gut,
Johannes
 
Hallöchen, jetzt geht es mit dem Rumpf weiter. Wie ich ja schon erwähnt habe soll das Modell leicht, nein sehr leicht werden. Mit einem GFK Rumpf aus dem letzen Jahrtausend ist das nicht zu machen. Also dient der Rumpf aus der Börse als Basis für ein Urmodell. Zum Beginn einige Überlegungen.
Profilanformung:
Die Anformung sollte zu dem nun verwendeten Profil passen. Exakt dieses Profil zu verwenden würde bedeuten, überhaupt keine Möglichkeit mehr zu haben die positiv gebaute Fläche anzuspachteln. Um noch einen kleinen Anpassungsspielraum zu haben wurde das Wurzelprofil umlaufend 1mm aufgedickt und an der Endleiste somit ein R=1mm geschaffen, der dann in den Rumpf übergeht. Dies ergibt in der Form einen sehr gut zu bearbeitenden (Eintrennen, Lackieren) Endleistenbereich der Form. Beim Swift habe ich an der Stelle eine Spitze, die im Negativ fast nicht zu lackieren ist.
Leitwerk: Ich möchte auch hier eine angepasste Profilierung verwenden und gleichzeitig den Hebelarm noch ein paar cm. verlängern.
Also gesagt, getan. Mit dem Multimaster die alten Anformungen und das SLW abgesägt:
IMG_09012021_212928_(960_x_1024_pixel).jpg

IMG_09012021_212959_(960_x_1024_pixel).jpg

Als nächstes habe ich den Bereich der Anformungen von aussen mit dickem Klebeband beklebt und von innen einige Lagen GFK hineinlaminiert. Nach dem Aushärten wurde der Bereich grob auf Kontur gespachtelt und geschliffen.
Die Neuen Wurzelrippen sind aus GFK gefräst.
IMG_09012021_213105_(960_x_1024_pixel).jpg

Auf den beiden Wellen konnten die Rippen exakt zum Rumpf und zum SLW ausgerichtet werden.
IMG_09012021_213230_(960_x_1024_pixel).jpg

Hier mein lieblings Messinstrument: Ein Pendel, pure Physik, besser senkrecht geht nicht. Das durfte jetzt alles schön härten und war auch am nächsten Morgen noch genau so gerade. ( Also keine Erdbeben über Nacht ;-) )
Macht's gut,
Johannes
 
Hallo,
nachdem also alles schön gerade war wurden die Anformungen und der Leitwerksübergang mit Harz und Microballons in Form gebracht. Fein gespachtelt würde alles mit einem Gemisch aus 2K Lack und Talkum. Das funktioniert wunderbar, auch die Fillerschicht wurde aus 2K Lack und Talkum angerührt. Da es mittlerweile sehr gute wasserverdünnbare 2K Lacke gibt möchte ich auch einen Filler auf Wasserbasis haben. Das leidige Thema mit dem Lösemittelgestank existiert damit einfach nicht. Zum Lackieren muss man selbstverständlich eine gute !!!! Maske tragen. Der selbstamgerührte Filler, funktioniert einwandfrei. Keine Probleme beim Spritzen und der Feinschliff ging sehr gut (600er Papier, trocken). Auf dem Bild seht ihr den fertig lackierten Rumpf:
IMG_28012021_193243_(1024_x_960_pixel).jpg

IMG_28012021_193304_(1024_x_960_pixel).jpg

Der jetzt folgende Schliff mit 800er Nass Schleifpapier war natürlich eine riesen Sauerei.
Aber mittlerweile ist der Rumpf Aal glatt und wartet auf den nächsten Schliff mit P1200, und P2000 und dann aufs wachsen mit Carnauba.
IMG_28012021_193318_(1024_x_960_pixel).jpg

Schönen Abend,
Johannes
 
Hallo Simon,
genau das SLW wird in einem Rutsch mit abgeformt und dann als Elastic Flap ausgeführt.
Hab ich bei meinen letzten Projekten immer so gemacht und hat sich sehr bewährt.
Schöne Grüße,
Johannes
 
Hallo zusammen,
ich hab jetzt schon einige Zeit nichts mehr hören lassen, was einen Grund hat:
Mittlerweile ist die Form laminiert.
Aber der Reihe nach. Geschliffen habe ich das Urmodell zum Schluss mit 2500er Papier. Schon nach 2 Schichten Carnauba Wax war der Glanz da.
IMG_19022021_201441_(1024_x_960_pixel).jpg

Jetzt habe ich die Trennnaht großzügig mit Tesa abgeklebt, mit pva eingetrennt und die Trennebene erstellt. Das Trennbrett mit Luft zum Modell zuschneiden, der Spalt mit Harz/ Talkum ausspachteln, Brett abnehmen, Beischleifen, fertig. Das Modell würde nun final im Kasten und Brett fixiert und noch ca. 10x gewaxt.
IMG_19022021_201522_(1024_x_960_pixel).jpg
IMG_19022021_201522_(1024_x_960_pixel).jpg

Die Form wird aus 4 Lagen 300 Quadaxial Gelege aufgebaut. Das hat bei meinen Swift Formen gut funktioniert und ich denke hier wird es auch reichen. Das Gelege lässt sich übrigens excellent drapieren.
Nachdem das Formenharz ( das graue vom HP Textiles) angezogen hatte kam eine dünne Schicht Laminierharz drauf und die Ecken wurden ausgefüllt. Nachdem auch diese Schicht gut angezogen hatte ging die Party los. Wobei sich der Hinterbau recht zügig laminieren ließ. (Das Formbauharz wurde um 16:00 aufgetragen und um 23 Uhr war ich fertig. )
IMG_19022021_201657_(1024_x_960_pixel).jpg

IMG_19022021_201718_(1024_x_960_pixel).jpg

Und zwei Tage später schlüpft die Trennebene:
IMG_19022021_201741_(1024_x_960_pixel).jpg

Jetzt noch diese Seite 8-10 Mal waxen
und dann ging's zum Finale:
IMG_19022021_201805_(1024_x_960_pixel).jpg

Ich denke um Spannungen vorzubeugen werde ich auch die Kupplungsschicht und das Formbauharz noch auftragen.
Tja und jetzt kommt die wichtigste Zutat: Geduld.;-)
So 2-3 Wochen werde ich wohl noch warten mit dem öffnen.
Schöne Grüße,
Johannes
 
Hallo Herbert,
um das zu ermöglichen habe ich das Urmodell schon bei 40° Grad getempert. Ich denke demnächst packe ich die Form in die Sauna. Zum zarten Spannungsabbau :D
LG,
Johannes
 
Guten Morgen,
da die Form noch vor sich hin vernetzt, stelle ich mir einige Fragen bezüglich der Belegung. Der Rumpf soll möglichst leicht bei sehr guter Robustheit werden. Eine Landung in schwierigen Gelände wird schon Mal vorkommen. Bis jetzt habe ich Rümpfe in Glas und Kohle gebaut, die alle recht gut geworden sind. Aus Gründen der Robustheit überlege ich den Einsatz von Aramid UD (A158UD)
Ein klassischer Aufbau ist glaube ich:
G163 +-45°
A158UD komplett
A158UD bis hinter Fläche
G163 +-45°
SLW irgendwie in Kohle.
Könnte man das Glas durch CFK ersetzen?
Also aussen 160er und innen 100Biax.
Die Form kann ins Vakuum.
Ich freue mich auf eure Antworten,
Schöne Grüße,
Johannes
 
Hallo Johannes
das hört sich gut an und deckt sich fast mit meinen Erfarungen. Ich würde jedoch im Rumpfbot kein UD Gewebe verwenden hier währe Leinen oder Köper unter 45° die bessere Wahl
Das kevlar UD von der Nasenleiste Flügel nach hinten durch. Kevler-Leinen o Köper von der Rumpfspitze bis ca. 15 cm hinter der Tragfläche. Die Zuschnitte spitz auslaufen lassen um den Festigkeitssprung zu verringern.
im Bereich der Kabinenhaube einen Stringer aus Syroportapete oder Depron ca. 5mm stark 3-5 cm Breit einbauen und mit einem zweiten Streifen Kevler versehen und dann mit dem Glas zu machen. wenn du einen Depron streifen nutzt must du diesen alle drei cm anschneiden sonst wird der zu steif.
Kohle im Rumpf ??? wenn dann nur mit IM65 Faser die ist nicht einfach zu bekommen.
Gruß
Martin
 
Zuletzt bearbeitet:
Hallo zusammen,
vielen Dank für die Tips, auch die per PN. Momentan tendiere ich eher zu Aramid. Reicht im Rumpfboot G163 - A170 - G163? So rein aus Gefühl würde ich noch eine A170 bis zu dem Depron Stringer machen.
LG, Johannes
 

Milan

User
Hallo Johannes.

Schöner Baubericht - da nehme ich einiges für mich mit 😇

Nur, der Depron-Stringer? Wie sieht der aus und wo genau kommt der hin?

LG

Harry (der auch gerade eine Rumpfform baut)
 
Ich setze den Stringer unter die Abkanntung von der Kabinenhaube das macht den bereich sehr steif.
ich weis ja nicht was du mit dem Rumpf vor hast? wen du den als schläger nehmen willst und einen Sahl ausräumen willst bist du mit einer zweiten lage Kefler gut bedient. Ich nehme im zweifel lieber eine Lage Glas zusätzlich. Ich gehe davon aus das du nass in nass mit einer gekippten Naht arbeites. dabei verlege ich das Kevler so, dass ich es nicht am Formrand schneiden muss und auch so das ich es nicht mit in die Naht nehme. das macht keinen Spaß beim anrollen der Naht. Schneidenvon Kevler an oder in der Form ist auch kein Vergnügen
Gruß
Martin
 
Hallo Martin,
nein, nein ich bin ein ganz lieber Mensch, der keiner Fliege was zu leide tun kann. Also nur eine Lage Aramid im Rumpfboot und den Rest mit Glas.
Vielen Dank auch für deinen Rat den Formenrand vom Aramid frei zu halten; so ähnlich hatte ich mir das auch schon gedacht und werde das Gewebe möglichst exakt zuschneiden.
Einen sehr schönen Beitrag zur Faserorientierung hat Mirko im JS2 Thread gegeben:

Hallo Felix,

tolles Projekt, ich lese hier gerne mit.

Die Querschnittsänderung in der Seitenansicht ist nicht so wichtig, wie die Steifigkeitsverteilung des Rumpfausschnittes quer zur Längsache (in Spannweitenrichtung).
Hier ein Bild aus meiner Dipl. Arbeit von vor vielen Jahren. Ich hatte damals die Crashsicherheit eines Rumpfes nachgerechnet. Ich denke, es zeigt gut, was ich dir damit sagen damit will.
Anhang anzeigen 11922583

Viele Grüße
Mirko
Eigentlich spricht das für eine UD Lage über dem Stringer.
Schönen Abend noch,
Johannes
 
Noch ein Wort zur Naht.
Da ich alles im Vakuum absaugen möchte ist die Form geschlossen ausgeführt. Für die blinde Verbindung der beiden Hälften habe ich zwei Ideen:
1. Auf dem Urmodell ein Verbindungsteil laminieren, das die beiden Hälften später verbindet.
2. Wilhelm hat das bei seiner ex3 beschrieben: In die Form einseitig das Verbinder Band anlaminieren und lederartig anziehen lassen. Dann mit Klebeharz die Form schließen. Das Nachtband federt selbstständig zurück und liegt somit gut an.

Eine Besonderheit ist der spitze Rücken der Libelle, das macht es nicht einfacher.
Bis bald,
Johannes
 
Hallo zusammen,
jetzt mache ich einen kleinen Schwenk in der Berichterstattung: Parallel zum Bau habe ich mit der Strak-machine von Matthias & Jochen vertraut(er) ;-) gemacht.


An dieser Stelle vielen Dank für dieses tolle Tool. Diese Entwicklung wird den Modellbau noch revolutionieren.
Irgendwann hab ich dann ganz konkret einen Strak für die Libelle berechnen lassen, der ohne Schränkung gutmütiges Abrissverhalten verspricht.
Mittlerweile ist meine CNC Schneide auf gmfc pro upgedatet und ich kann Negativschalen aus styrodur in bis jetzt ungewohnter Qualität schneiden.
Es war ein langer Weg mit vielen vielen Säcken voller Ausschuss, aber jetzt kommen umseitig geschnittene CNC Negativ Formen von der Maschine. Als kleines Gimick, schneide ich den Stützstoff gleich mit.
IMG_27022021_193326_(1024_x_960_pixel).jpg

Bis das alles so funktioniert hat war es ein langer Weg mit vielen vollen Müllsäcken. Besonders der Bereich unter 100mm Flächentiefe hat seine eigenen Gesetze.
Alles miteinander verklebt sieht dann so aus:
IMG_27022021_193514_(1024_x_960_pixel).jpg

IMG_27022021_193613_(1024_x_960_pixel).jpg

Schöne Grüße,
Johannes.
 
Oben Unten