Unsere LS-1 - Teil 1
von Peter Holland.
von Peter Holland.
Bisher gab es bei 
im Modellflugforum einiges zu lesen von LS-1en, die überholt/gebaut/wieder neu aufgelegt werden sollten, aber ich habe keinen positiven Abschluss auch nur eines dieser Projekte lesen können. Wir haben auch ein Projekt der LS-1c hinter uns. Und wir haben es zu Ende geführt. "Wir", das ist unser Dreierteam aus Michael (Micha85), Peter (Abbakus) und mir (Pulsar1999).
Wir haben bewusst keinen baubegleitenden Bericht gemacht, denn wir empfinden nichts peinlicher als einen Baubericht, der irgendwann abbricht, weil das Projekt doch gescheitert ist oder aus anderen Gründen nicht zu Ende geführt wurde. Wir haben lieber gewartet, bis unsere LS-1en fliegen, und können euch jetzt ihr Entstehen vorstellen.
Ihr könnt die Geschichte gerne lesen, aber seid gewarnt: Sie ist lang, seeehr lang sogar! Darum haben wir sie auch aufgeteilt. Immerhin haben wir 16 Monate Bauzeit gebraucht, die davor liegenden Jahrzehnte nicht mitgezählt. Wer sie lesen möchte, braucht also auch ziemlich viel Zeit, mindestens anderthalb Tüten Popcorn und einige gute Gläser Wein könnten auch hilfreich sein. Also überlegt's euch, es sind gut 7.200 Worte oder knapp 48.000 Zeichen!
Es war im Jahr 1978, also noch im letzten Jahrtausend. Ich war schon seit 15 Jahren Modellflieger und jung. Der Modellflug kam schon so langsam ans Ende seiner Sturm- und Drangjahre, aber ich war noch mittendrin. Es musste alles vorwärts gehen...
Da bekam ich die Gelegenheit, den Rumpf einer LS-1c, die wohl auf der LS-1 von Christian Ruch basierte (das wusste ich damals aber noch nicht), mit zwei Kabinenhauben und der Rumpfform zu kaufen. Klasse! Die "c" mit ihrem gepfeilten T-Leitwerk, das war was Schönes! Also kaufen, der Rest wird sich schon ergeben. Wir waren damals ein Team aus vier jungen Kerlen, da sollte uns nichts aufhalten und deshalb brauchten wir auch die Form für vier die geplanten Flugzeuge.
Die Probleme zeigten sich schon bald: Der Rumpf war im Maßstab 1:3. Mein kleiner Erstgeborener durfte darin schon mal Platz nehmen:
im Modellflugforum einiges zu lesen von LS-1en, die überholt/gebaut/wieder neu aufgelegt werden sollten, aber ich habe keinen positiven Abschluss auch nur eines dieser Projekte lesen können. Wir haben auch ein Projekt der LS-1c hinter uns. Und wir haben es zu Ende geführt. "Wir", das ist unser Dreierteam aus Michael (Micha85), Peter (Abbakus) und mir (Pulsar1999).Wir haben bewusst keinen baubegleitenden Bericht gemacht, denn wir empfinden nichts peinlicher als einen Baubericht, der irgendwann abbricht, weil das Projekt doch gescheitert ist oder aus anderen Gründen nicht zu Ende geführt wurde. Wir haben lieber gewartet, bis unsere LS-1en fliegen, und können euch jetzt ihr Entstehen vorstellen.
Ihr könnt die Geschichte gerne lesen, aber seid gewarnt: Sie ist lang, seeehr lang sogar! Darum haben wir sie auch aufgeteilt. Immerhin haben wir 16 Monate Bauzeit gebraucht, die davor liegenden Jahrzehnte nicht mitgezählt. Wer sie lesen möchte, braucht also auch ziemlich viel Zeit, mindestens anderthalb Tüten Popcorn und einige gute Gläser Wein könnten auch hilfreich sein. Also überlegt's euch, es sind gut 7.200 Worte oder knapp 48.000 Zeichen!
Es war im Jahr 1978, also noch im letzten Jahrtausend. Ich war schon seit 15 Jahren Modellflieger und jung. Der Modellflug kam schon so langsam ans Ende seiner Sturm- und Drangjahre, aber ich war noch mittendrin. Es musste alles vorwärts gehen...
Da bekam ich die Gelegenheit, den Rumpf einer LS-1c, die wohl auf der LS-1 von Christian Ruch basierte (das wusste ich damals aber noch nicht), mit zwei Kabinenhauben und der Rumpfform zu kaufen. Klasse! Die "c" mit ihrem gepfeilten T-Leitwerk, das war was Schönes! Also kaufen, der Rest wird sich schon ergeben. Wir waren damals ein Team aus vier jungen Kerlen, da sollte uns nichts aufhalten und deshalb brauchten wir auch die Form für vier die geplanten Flugzeuge.
Die Probleme zeigten sich schon bald: Der Rumpf war im Maßstab 1:3. Mein kleiner Erstgeborener durfte darin schon mal Platz nehmen:
Das hatte Folgen:
1) Er wurde Berufspilot.
2) Er hat mittlerweile wieder eine Halbglatze.
Maßstab 1:3 bedeutete aber auch, dass das Modell satte 5 m Spannweite bekommen würde. Für damalige Zeiten war das ein richtig dicker Brocken. So große Tragflächen zu bauen trauten wir uns letztlich doch nicht zu. Aber um solche Flächen bauen zu lassen (Hans Müller hätte das sicher gekonnt), fehlte uns jungen Familienvätern schlicht das Geld.
Das nächste Problem war unsere Umgebung. Wir wohnen im Rheingau. Bei uns gibt's jede Menge schräger Flächen und noch mehr Weinbergspfähle, aber keinen Hang, an dem wir solche Geräte hätte rauswerfen können. Wie also solche Dinger in die Luft bekommen? Mit Hochstart à la RCIV-E, das wir jahrelang mit viel Spaß, aber weniger "Erfolg" flogen, war da nichts zu machen. Elektroantriebe gab's zwar schon, aber keine, die einen solchen Brocken hätten in die Luft befördern können, vom Gewicht der damaligen Akkus und Motoren mal ganz zu schweigen. Einen Verbrennungsmotor einbauen? Nee, nicht wirklich, oder? F-Schlepp wäre die einzige Möglichkeit gewesen, aber auch der überstieg unsere Möglichkeiten deutlich. Der einzige Schlepper im Verein wäre mein Big Lift gewesen, motorisiert mit einem 12,5er-Hörnlein. Das war damals der größte Motor. 15er, Quadras oder gar ZG's etc. gab's noch nicht. Mit dem Hörnlein aber konnte der Big Lift einen 5 m-Bomber nicht schleppen, das war klar.
Trotz aller guten Vorsätze, Überlegungen und Wünsche schlief das Projekt schließlich ein, wie so oft. Michael übernahm den Rumpf und eine Haube, ich die Form und die andere Haube. So blieb es für Jahrzehnte. Unser Team löste sich auf, wohl auch, weil ich selbst fliegen wollte und mit meinem Vater als Sponsor ein Motorflugzeug baute (daher der Nick) und rund 1.000 h damit flog. Wir verloren uns ein Stück weit aus den Augen.
Es war das Jahr 2018, als wir wieder zusammenfanden. Die anderen hatten auch mehr oder weniger pausiert und so machten wir gemeinsam einen Wiedereinstieg. Brillant, Telemaster und Ähnliches halfen uns, das ehemals Gelernte wieder aufzufrischen. Das ging gut. Wir bauten, flogen und lernten weiter. Als eingefleischte Motorflieger legten wir uns letztlich als Alltagsmodell auf unseren, in Ermangelung eines vernünftigen Namens "Waasnit" (auf hochdeutsch: Ich weiß nicht, wie er heißt) getauften 2 m-, 7 kg-Bomber mit 35er- bis 40er-Benzinmotoren fest:
Das nächste Problem war unsere Umgebung. Wir wohnen im Rheingau. Bei uns gibt's jede Menge schräger Flächen und noch mehr Weinbergspfähle, aber keinen Hang, an dem wir solche Geräte hätte rauswerfen können. Wie also solche Dinger in die Luft bekommen? Mit Hochstart à la RCIV-E, das wir jahrelang mit viel Spaß, aber weniger "Erfolg" flogen, war da nichts zu machen. Elektroantriebe gab's zwar schon, aber keine, die einen solchen Brocken hätten in die Luft befördern können, vom Gewicht der damaligen Akkus und Motoren mal ganz zu schweigen. Einen Verbrennungsmotor einbauen? Nee, nicht wirklich, oder? F-Schlepp wäre die einzige Möglichkeit gewesen, aber auch der überstieg unsere Möglichkeiten deutlich. Der einzige Schlepper im Verein wäre mein Big Lift gewesen, motorisiert mit einem 12,5er-Hörnlein. Das war damals der größte Motor. 15er, Quadras oder gar ZG's etc. gab's noch nicht. Mit dem Hörnlein aber konnte der Big Lift einen 5 m-Bomber nicht schleppen, das war klar.
Trotz aller guten Vorsätze, Überlegungen und Wünsche schlief das Projekt schließlich ein, wie so oft. Michael übernahm den Rumpf und eine Haube, ich die Form und die andere Haube. So blieb es für Jahrzehnte. Unser Team löste sich auf, wohl auch, weil ich selbst fliegen wollte und mit meinem Vater als Sponsor ein Motorflugzeug baute (daher der Nick) und rund 1.000 h damit flog. Wir verloren uns ein Stück weit aus den Augen.
Es war das Jahr 2018, als wir wieder zusammenfanden. Die anderen hatten auch mehr oder weniger pausiert und so machten wir gemeinsam einen Wiedereinstieg. Brillant, Telemaster und Ähnliches halfen uns, das ehemals Gelernte wieder aufzufrischen. Das ging gut. Wir bauten, flogen und lernten weiter. Als eingefleischte Motorflieger legten wir uns letztlich als Alltagsmodell auf unseren, in Ermangelung eines vernünftigen Namens "Waasnit" (auf hochdeutsch: Ich weiß nicht, wie er heißt) getauften 2 m-, 7 kg-Bomber mit 35er- bis 40er-Benzinmotoren fest:
Im Vordergrund der Prototyp des Waasnit, gefolgt von Peters Acro Wot MkII XL, Michaels Zlin 50 und letztlich meinem Acro Wot. Heutzutage sieht ein Waasnit so aus:
Mit dem Bau der Urmodelle, der Formen etc. waren wir gut beschäftigt. Nebenbei wurde noch etliches anderes gebaut, aber gegen Ende des Jahres 2024 hatten wir eine Bauflaute. Nix zu bauen, Mist. "Sag' mal, da war doch noch die LS-1. Was ist denn da eigentlich alles da und wo ist es eigentlich?"
Michaels Rumpf lag auf seinem Flaschenlager (wo sonst in einem Weingut?), die Form lag auf dem Speicher meines Elternhauses und es fand tatsächlich jeder seine Kabinenhaube wieder! "Komm, die bauen wir jetzt!" --- "Gut, machen wir!". Peter stieg aus: "Ich krieg' so'n Teil weder in den Keller noch je wieder raus!" Auch mehrfaches Vermessen seiner häuslichen Gegebenheiten brachte keine Änderung. Aber er blieb dabei und half uns. Den Vierten im Bunde gab's leider schon nicht mehr.
Es begannen die Überlegungen
Starten ist heutzutage mit eigenem E-Antrieb und Startwagen kein Thema mehr, 6s, 8s oder 12s standen zur Diskussion und zur Verfügung. Prinzipiell: Startproblem gelöst! Die Erfahrungen mit dem 4,6 m Diamant (Diamant von H. Quabeck | RC-Network.de) aus dem Nachlass meines Alten Herrn zeigten, dass auch die Landungen auf unserem engen Platz (100 x 20 m ist die Landefläche mit Weinbergen auf der einen und Wald auf der anderen Seite) kein unüberwindbares Problem darstellten.
Flächenbau? Auch das war heute kein Problem mehr. Styro/Abachi mit CfK-Holmunterlagen war machbar. Servos, Elektrik etc: Heute kein Thema mehr.
Ein paar mehr oder weniger aerodramatische Überlegungen zeigten, dass das auch von den physikalischen Gegebenheiten her funktionieren würde.
Michaels Rumpf lag auf seinem Flaschenlager (wo sonst in einem Weingut?), die Form lag auf dem Speicher meines Elternhauses und es fand tatsächlich jeder seine Kabinenhaube wieder! "Komm, die bauen wir jetzt!" --- "Gut, machen wir!". Peter stieg aus: "Ich krieg' so'n Teil weder in den Keller noch je wieder raus!" Auch mehrfaches Vermessen seiner häuslichen Gegebenheiten brachte keine Änderung. Aber er blieb dabei und half uns. Den Vierten im Bunde gab's leider schon nicht mehr.
Es begannen die Überlegungen
Starten ist heutzutage mit eigenem E-Antrieb und Startwagen kein Thema mehr, 6s, 8s oder 12s standen zur Diskussion und zur Verfügung. Prinzipiell: Startproblem gelöst! Die Erfahrungen mit dem 4,6 m Diamant (Diamant von H. Quabeck | RC-Network.de) aus dem Nachlass meines Alten Herrn zeigten, dass auch die Landungen auf unserem engen Platz (100 x 20 m ist die Landefläche mit Weinbergen auf der einen und Wald auf der anderen Seite) kein unüberwindbares Problem darstellten.
Flächenbau? Auch das war heute kein Problem mehr. Styro/Abachi mit CfK-Holmunterlagen war machbar. Servos, Elektrik etc: Heute kein Thema mehr.
Ein paar mehr oder weniger aerodramatische Überlegungen zeigten, dass das auch von den physikalischen Gegebenheiten her funktionieren würde.
Wir machen's, also ran ans Werk!
Der Vergleich der Rümpfe des Diamant mit seinen 4,6 m und dem der LS-1 ließen schon andere Dimensionen erwarten:
Der Diamant trägt auf diesem Foto übrigens noch die Spuren des Hausbrandes zu Zeiten meines Vaters.
Wir begannen mit der Flächenkonstruktion. Pläne hatten wir keine, also selbst machen. Das Wurzelprofil war vorgegeben, ein FX61-184. Ich möchte jetzt keine Profildiskussion eröffnen, aber ich finde Wortmannprofile für unsere Einsatzzwecke nach wie vor gut. Die sind jedenfalls besser, als ich fliegen kann. Die Überlegung war, das 61-184 auf ein 61-140 am Querruderansatz und von dort auf ein 60-126 zu straken und keine geometrische Schränkung einzubauen.
Und schon stießen wir auf das erste Problem: Von der Wurzelrippe bis zum Querruderansatz waren es 1,5 m, die wir mit unseren Hausmitteln aber nicht vernünftig schneiden konnten. Wir mussten zwei Stücke à 75 cm schneiden und zusammenkleben. Wo kriegen wir jetzt das Zwischenprofil her? Erfreulicherweise kann man bei auf viele nette Menschen treffen. Als einen davon habe ich Fliegerstefan über die Retro-Szene kennengelernt. Stefan ist (nicht nur) im flugmechanischen/aerodynamischen Bereich sehr kompetent, er ist auch sehr hilfsbereit.
PN von mir: "Stefan, kennst du ein Programm, mit dem ich Zwischenprofile bei Profilstraks berechnen kann?". Ich wollte also eigentlich nur das Programm wissen und mich dann selbst durchbeißen.
Antwort-PN: "Logo habe ich die Möglichkeiten! Habe das passende Programm für beliebige Straks. Sei so nett und schicke mir einen bemaßten Flächengrundriss, die gewünschten Profile und die Beplankungsstärke. Gerne per Mail, dann schicke ich dir die Profile als PDF."
Prima! Und uiii, ich soll „so nett“ sein und ihm Daten schicken, damit er für mich die Arbeit erledigt! Sooo nett bin ich doch gerne! Um's kurz zu machen: Stefan hat mir nicht nur das Programm genannt, er hat auch selbst alle Profile in der Größe passend als Datei übermittelt und er hat das komplette Modell durchgerechnet! Das war weit mehr, als ich gewünscht oder erhofft hatte. Und das Gute war: Seine Auslegungsdaten deckten sich mit meinen vorherigen Überlegungen. Das war gut und gab mir zusätzliche Sicherheit, brachte mir aber bei unserem nächsten Treffen den "Vorwurf" ein "Da hatte doch schon einer vor mir drübergerechnet!" --- "Jo, das war ich." Es konnte losgehen!
Musterrippen herstellen (wir schneiden noch von Hand, haben auch weder eine Fräse, noch einen Laser oder einen 3D-Drucker)...
Wir begannen mit der Flächenkonstruktion. Pläne hatten wir keine, also selbst machen. Das Wurzelprofil war vorgegeben, ein FX61-184. Ich möchte jetzt keine Profildiskussion eröffnen, aber ich finde Wortmannprofile für unsere Einsatzzwecke nach wie vor gut. Die sind jedenfalls besser, als ich fliegen kann. Die Überlegung war, das 61-184 auf ein 61-140 am Querruderansatz und von dort auf ein 60-126 zu straken und keine geometrische Schränkung einzubauen.
Und schon stießen wir auf das erste Problem: Von der Wurzelrippe bis zum Querruderansatz waren es 1,5 m, die wir mit unseren Hausmitteln aber nicht vernünftig schneiden konnten. Wir mussten zwei Stücke à 75 cm schneiden und zusammenkleben. Wo kriegen wir jetzt das Zwischenprofil her? Erfreulicherweise kann man bei
auf viele nette Menschen treffen. Als einen davon habe ich Fliegerstefan über die Retro-Szene kennengelernt. Stefan ist (nicht nur) im flugmechanischen/aerodynamischen Bereich sehr kompetent, er ist auch sehr hilfsbereit.PN von mir: "Stefan, kennst du ein Programm, mit dem ich Zwischenprofile bei Profilstraks berechnen kann?". Ich wollte also eigentlich nur das Programm wissen und mich dann selbst durchbeißen.
Antwort-PN: "Logo habe ich die Möglichkeiten! Habe das passende Programm für beliebige Straks. Sei so nett und schicke mir einen bemaßten Flächengrundriss, die gewünschten Profile und die Beplankungsstärke. Gerne per Mail, dann schicke ich dir die Profile als PDF."
Prima! Und uiii, ich soll „so nett“ sein und ihm Daten schicken, damit er für mich die Arbeit erledigt! Sooo nett bin ich doch gerne! Um's kurz zu machen: Stefan hat mir nicht nur das Programm genannt, er hat auch selbst alle Profile in der Größe passend als Datei übermittelt und er hat das komplette Modell durchgerechnet! Das war weit mehr, als ich gewünscht oder erhofft hatte. Und das Gute war: Seine Auslegungsdaten deckten sich mit meinen vorherigen Überlegungen. Das war gut und gab mir zusätzliche Sicherheit, brachte mir aber bei unserem nächsten Treffen den "Vorwurf" ein "Da hatte doch schon einer vor mir drübergerechnet!" --- "Jo, das war ich." Es konnte losgehen!
Musterrippen herstellen (wir schneiden noch von Hand, haben auch weder eine Fräse, noch einen Laser oder einen 3D-Drucker)...
…und Kerne schneiden:
Zugegeben: An den Packs für vier Flächenhälften sieht man nicht wirklich viel von den Kernen, aber es war schon ein Haufen Dämmmaterial:
Es stellte sich alsbald die Beplankungsfrage. Wir hätten gerne 1,2er Abachi genommen, aber das war nirgendwo mehr zu bekommen. Es gab eigentlich überhaupt kein brauchbares Abachifurnier mehr. Was tun?
Paulownia Tomentosa (= Blauglockenbaum, Kiribaum, Klimabaum) wäre auch ein Holz sehr nach unserem Geschmack gewesen, leicht, fest, gut bearbeitbar und nimmt im einmal getrockneten Zustand tatsächlich kein Wasser mehr auf, quillt also nicht. Woher nehmen, wenn nicht stehlen? Ich hab' zwar so ein Riesenteil in meinem Garten stehen, 14 m hoch…
Paulownia Tomentosa (= Blauglockenbaum, Kiribaum, Klimabaum) wäre auch ein Holz sehr nach unserem Geschmack gewesen, leicht, fest, gut bearbeitbar und nimmt im einmal getrockneten Zustand tatsächlich kein Wasser mehr auf, quillt also nicht. Woher nehmen, wenn nicht stehlen? Ich hab' zwar so ein Riesenteil in meinem Garten stehen, 14 m hoch…
…aber fällen und zu Furnier verarbeiten wollte ich den dann doch nicht. "Suchet und ihr werdet finden, klopfet und es wird euch aufgetan!"
Wir fanden. Die Firma Gegner Veneer in Ebrach, kurz hinter Würzburg, also nur etwa 220 km entfernt. "Da fahren wir hin, das gucken wir uns an!". Gesagt, getan. Nach kurzem Mailverkehr wurden wir in Ebrach willkommen geheißen und das im wahrsten Sinn des Wortes! "Kathrin" ist einfach ein schöner Vorname und ein tolles Omen!
"Sie fahren extra 220 km einfachen Wegs wegen des bisschen Furniers?" --- "Ja, na klar!"
Wir konnten uns aus unzähligen Bünden den Holzbund aussuchen, der uns am besten zusagte. Wir suchten uns einen Bund aus mit 32 Blatt à 265 x 32 cm in 0,6 mm Dicke. Die Überlegung: 2x0,6 verklebt gibt die gewünschten 1,2 mm und ist wegen der Verklebung zudem stabiler als 1,2 mm Vollholz.
Zum Transport hatten wir extra meinen Van genommen und alle unnötigen Sitze ausgebaut, schließlich wollten 2,6 m Material ja verladen werden. Was haben wir ungläubig geschaut, als man uns die 32 Blatt zu einem Päckchen mit einem Durchmesser von etwa 60 cm zusammenrollte und übergab! Das hätte sogar in einen Smart gepasst!
Michael hat die Rolle gegriffen und mit Schwung angehoben. Und hing damit (fast) unter der Hallendecke. Das Furnier wog fast nichts! Paulownia tomentosa ist tatsächlich sehr leicht. Wir erfuhren übrigens auch, warum es kaum noch Abachifurnier gibt: Es gibt wohl einen Schädling, der sich in Abachifurnier wohlfühlt und jede Menge Löcher rein frisst, womit das Holz unverkäuflich wird. Das tut sich der Handel nicht an, verständlich.
Es blieb die Frage der Bezahlung, wir hatten extra genügend Bargeld eingesteckt. "Wir schicken Ihnen 'ne Rechnung." sagte Kathrin. "Wie, Rechnung? Sie haben von mir nichts als eine Mailadresse, keine Anschrift und auch sonst nichts!" --- "Schicken Sie mir eine Mail mit Ihrer Adresse, wenn Sie wieder zuhause sind, und wir schicken Ihnen dann die Rechnung zu." sagte Kathrin. Und so geschah es! Wir müssen irgendwie vertrauenswürdig ausgesehen haben, warum auch immer. Wenn wir wieder Furnier brauchen, wissen wir jedenfalls, wohin wir fahren werden!
Hurra, wir hatten schönes Furnier! Das haben wir passend mit etwas Übermaß zugeschnitten, zwischen die zwei Lagen noch ein 80er Glasgewebe gelegt und im Vakuumsack gepresst. Es gab wunderschöne 1,2 mm dicke Beplankungen! Warum 80er Gewebe? Weil's da war.
Leider wusste die Kamera bei diesem Foto nicht so ganz genau, worauf sie scharfstellen sollte.
Die nächste Frage war die der Flächenbefestigung. Wir entschieden uns für einen 18er-Rundstahl in einem 20-x-1er-Alurohr. Ein 16er-Rundstahl hätte von der Festigkeit her ausgereicht, aber wir wählten trotzdem einen 18er. Das hat sich später noch als seeeehr weise Entscheidung herausgestellt! Das Alurohr haben wir in einem Abachikasten verklebt:
Die nächste Frage war die der Flächenbefestigung. Wir entschieden uns für einen 18er-Rundstahl in einem 20-x-1er-Alurohr. Ein 16er-Rundstahl hätte von der Festigkeit her ausgereicht, aber wir wählten trotzdem einen 18er. Das hat sich später noch als seeeehr weise Entscheidung herausgestellt! Das Alurohr haben wir in einem Abachikasten verklebt:
Diese Aufnahmen haben wir in die innersten Kerne eingepasst und auch verklebt:
Die Beplankungen erhielten innen CfK-Verstärkungen
und dann wurden Beplankungen und Kerne im Vakuumsack verpresst. Heraus kamen schöne und gerade Tragflächen:
Die Querruder waren schnell ausgeschnitten und verkastet. Nächster Schritt wäre der Einbau der Störklappen gewesen, aber es gab die ausgesuchten Störklappen nicht mehr. Wir fanden sie zwar noch bei einem einzigen Shop "an Lager", haben bestellt und bezahlt, aber es wurde nicht geliefert. Nach Wochen hat der Lieferant gekotzt, dass er die Klappen eben nicht an Lager hatte und auch nicht mehr werde liefern können. Ich hasse sowas und habe ihn von meiner Lieferantenliste gestrichen. Immerhin hat er wenigstens den Kaufpreis problemlos zurückerstattet, aber der Zeitverlust war da.
Zwischenzeitlich haben wir an Michaels Rumpf weiter gearbeitet (meiner war ja noch gar nicht laminiert). Wir haben eine Rumpfschale hergestellt,
Zwischenzeitlich haben wir an Michaels Rumpf weiter gearbeitet (meiner war ja noch gar nicht laminiert). Wir haben eine Rumpfschale hergestellt,
die uns, mit entsprechenden Füßen versehen, während des Baus als Rumpfhelling diente.
Die Höhenleitwerke nahmen wir als nächstes in Angriff. NACA 0009 mit einer Wurzeltiefe von 165 mm und einer Randbogentiefe von 95 mm. Wie bauen? Beplankte Rippen? Nee, das ist Fitzelkram. Styro/Abachi? Viel Aufwand, also eher auch nicht. Rustikal aus einem Vollbalsabrett gehobelt und geschliffen? Das wäre es, wenn man leichtes Balsa bekäme. Man bekam. Heerdegen hat sehr schönes Material geliefert, ausgesucht leicht. Leider ist diese gute Quelle mittlerweile auch versiegt.
Also zunächst mal die Außenumrisse hergestellt...
Die Höhenleitwerke nahmen wir als nächstes in Angriff. NACA 0009 mit einer Wurzeltiefe von 165 mm und einer Randbogentiefe von 95 mm. Wie bauen? Beplankte Rippen? Nee, das ist Fitzelkram. Styro/Abachi? Viel Aufwand, also eher auch nicht. Rustikal aus einem Vollbalsabrett gehobelt und geschliffen? Das wäre es, wenn man leichtes Balsa bekäme. Man bekam. Heerdegen hat sehr schönes Material geliefert, ausgesucht leicht. Leider ist diese gute Quelle mittlerweile auch versiegt.
Also zunächst mal die Außenumrisse hergestellt...
...die Profile aufgeklebt...
...und dann Hobel und Schleifpapier geschwungen:
Das gab sehr schöne Höhenleitwerkshälften und eine Menge "Schillerlocken", die die bessere meiner Hälften als Bastelmaterial aufgehoben haben wollte. Ich selbst sah mich zu einer Dusche gezwungen, obwohl meine üblichen vier Wochen noch gar nicht um waren:
Höhenleitwerksrohlinge hatten wir jetzt, aber wie machen wir das mit deren Aufnahme und der Anlenkung? Am Rumpf war auf dem SLW eine Anformung mit einer halbrunden Auskehlung vorn vorhanden. Das ist auf den Fotos mit dem Vergleich der beiden Rümpfe erkennbar. Das HLW musste also mittig hinten ausgespart werden, damit es an die Rumpfanformung angepasst werden konnte.
Als Anlenkung haben wir eine Aluwelle in einem passenden Außenrohr gelagert, das wiederum in diese Rumpfauskehlung passte und letztlich dort einlaminert wurde. Das Alurohr bekam drei Ausschnitte, zwei vorn und einen hinten. Dort, wo die Ausschnitte waren, haben wir in die Aluwelle 4 mm Gewinde geschnitten und 4 mm Schaftschrauben eingeschraubt. Dann sah das Ganze so aus:
Als Anlenkung haben wir eine Aluwelle in einem passenden Außenrohr gelagert, das wiederum in diese Rumpfauskehlung passte und letztlich dort einlaminert wurde. Das Alurohr bekam drei Ausschnitte, zwei vorn und einen hinten. Dort, wo die Ausschnitte waren, haben wir in die Aluwelle 4 mm Gewinde geschnitten und 4 mm Schaftschrauben eingeschraubt. Dann sah das Ganze so aus:
Seitlich betrachtet.
Auf die beiden nach vorn zeigenden Schrauben wird das HLW von vorn her aufgeschoben und an der hinteren Schraube die Anlenkung angebracht. Die Schraubenköpfe wurden zuvor natürlich abgeschnitten und die vorderen Stifte in unterschiedlicher Länge abgelängt, damit man beim Zusammenbau nicht gleichzeitig auf zwei Stifte aufpassen muss. Die Gewindebereiche der Schrauben haben wir so weit gekürzt, dass wir die Schrauben in der Welle "auf Grund" ziehen konnten, ohne die Welle zu blockieren.
Am Rumpf anlaminiert sieht's dann so aus:
Die Anlenkung erfolgt durch ein in der SLW-Flosse eingebautes Servo an der entsprechend modifizierten hinteren Schraube:
Das HLW erhielt passende Aufnahmen aus Röhrchen und Sperrholzholmen. Höhenleitwerk aufgesteckt und fertig!
Wie sichern? Im Flug kann es nicht verloren gehen, denn es wird immer gegen die Aufnahme gedrückt. Lediglich bei harten Landungen könnte es nach vorn abgeworfen werden und dagegen hilft ein kleines Stückchen PVC-Klebeband.
Die Störklappenfrage hatten wir auch "gelöst", sprich: Michael hatte am 27.10.2025 andere Klappen bei einem renommierten Händler aus dem Landkreis Landshut bestellt. Laut Webshop betrug die Lieferzeit drei bis sieben Tage, prima, passt zum nächsten Bastelabend (immer mittwochs). Aber Pustekuchen, auch die kamen nicht bei, es bahnte sich des Dramas nächster Akt an, wir wussten es nur (noch) nicht.
Also machen wir halt etwas anderes. Wir hatten zwei Hauben, das würde theoretisch ja reichen. Aber was tun, wenn eine mal einen Schaden erleiden würde und ersetzt werden müsste? Wir hätten mangels Tiefziehstempel keine neuen Hauben ziehen können. Die Nachfrage bei Ulmer ergab, dass man auch dort nicht weiterhelfen konnte. Also einmal mehr selbst machen, bevor es zu spät ist, sprich: bevor die Hauben zugeschnitten sind und/oder eine kaputt geht.
Wir haben eine Haube über Kopf in einen Rahmen eingehängt und diese innen gut auslaminiert.
Die Störklappenfrage hatten wir auch "gelöst", sprich: Michael hatte am 27.10.2025 andere Klappen bei einem renommierten Händler aus dem Landkreis Landshut bestellt. Laut Webshop betrug die Lieferzeit drei bis sieben Tage, prima, passt zum nächsten Bastelabend (immer mittwochs). Aber Pustekuchen, auch die kamen nicht bei, es bahnte sich des Dramas nächster Akt an, wir wussten es nur (noch) nicht.
Also machen wir halt etwas anderes. Wir hatten zwei Hauben, das würde theoretisch ja reichen. Aber was tun, wenn eine mal einen Schaden erleiden würde und ersetzt werden müsste? Wir hätten mangels Tiefziehstempel keine neuen Hauben ziehen können. Die Nachfrage bei Ulmer ergab, dass man auch dort nicht weiterhelfen konnte. Also einmal mehr selbst machen, bevor es zu spät ist, sprich: bevor die Hauben zugeschnitten sind und/oder eine kaputt geht.
Wir haben eine Haube über Kopf in einen Rahmen eingehängt und diese innen gut auslaminiert.
Warum in Kohle? Weil's da war. Diese Außenhülle haben wir dann mit Bauschaum ausgeschäumt...
...den überstehenden Schaum abgeschnitten und schon hatten wir unseren Hauben-Tiefziehstempel und waren damit auf der sicheren Seite.
Die Klappen waren immer noch nicht da, also nochmals was anderes machen. Die Antriebsfrage stellte sich. Ein Nasenantrieb musste rein, das war klar. Wir liebäugelten mit einem Direktantrieb auf Basis eines Leopard LC8072 mit 160kV. Das brachte aber einen Haufen Probleme mit sich.
Dieser Motor hat einen Durchmesser von 80 mm, also hätten wir den Rumpf dort abschneiden müssen, um direkt davor den Prop montieren zu können. Das hätte einen riesigen Spinner bedeutet, den wir einschließlich Urmodell und Form mal wieder selbst hätten machen müssen. Zudem war der Rumpf in diesem Bereich bereits sehr stark oval, so dass wir ihn mit ziemlichem Aufwand auf den Spinnerdurchmesser hätten rund ziehen müssen. Das ist im Prinzip bei einem Epoxyrumpf und Zufuhr von etwas Wärme kein Thema. Wir hätten aber auch noch einen Propellermitnehmer mit einer Bohrung für eine 12-mm-Welle und einer Länge von > 80 mm gebraucht. Den gab's auch nicht. Och nee, sowas nicht auch noch selbst machen, keinen Bock! Fragen wir doch mal den Andy Reisenauer, was der so meint....
Wir bekamen eine Antriebsauslegung mit einem Leopard LC4260 mit Super-Chief Getriebe 5:1 an einer GM Scale 22 x 14 Scale. Diese Latte ist spitze, ich habe sie auf meinem Diamant auch drauf und der geht unter 70° bis 80° weg, wenn ich will. Die beißt richtig! Passt das zum Rumpf?
Also mal eben den passenden Kopfspant hergestellt, den Rumpf bei einem ~40 mm-Oval abgeschnitten und den Kopfspant eingepasst.
Dieser Motor hat einen Durchmesser von 80 mm, also hätten wir den Rumpf dort abschneiden müssen, um direkt davor den Prop montieren zu können. Das hätte einen riesigen Spinner bedeutet, den wir einschließlich Urmodell und Form mal wieder selbst hätten machen müssen. Zudem war der Rumpf in diesem Bereich bereits sehr stark oval, so dass wir ihn mit ziemlichem Aufwand auf den Spinnerdurchmesser hätten rund ziehen müssen. Das ist im Prinzip bei einem Epoxyrumpf und Zufuhr von etwas Wärme kein Thema. Wir hätten aber auch noch einen Propellermitnehmer mit einer Bohrung für eine 12-mm-Welle und einer Länge von > 80 mm gebraucht. Den gab's auch nicht. Och nee, sowas nicht auch noch selbst machen, keinen Bock! Fragen wir doch mal den Andy Reisenauer, was der so meint....
Wir bekamen eine Antriebsauslegung mit einem Leopard LC4260 mit Super-Chief Getriebe 5:1 an einer GM Scale 22 x 14 Scale. Diese Latte ist spitze, ich habe sie auf meinem Diamant auch drauf und der geht unter 70° bis 80° weg, wenn ich will. Die beißt richtig! Passt das zum Rumpf?
Also mal eben den passenden Kopfspant hergestellt, den Rumpf bei einem ~40 mm-Oval abgeschnitten und den Kopfspant eingepasst.
In diesem Bereich ließ sich der Rumpf mit etwas Wärme problemlos rund ziehen und passte gut zu einer Spinnergrundplatte mit 44 mm Durchmesser:
Andy Reisenauer bietet auch einen sehr stumpfen Spinner an mit 44 mm Durchmesser, also einfach mal bestellt und mit einem Tesastreifen an den Rumpf geheftet:
Passt! Der Seitenzug nach links ist optische Täuschung wegen des Untergrunds. Mit dem bisschen Stupsnäsigkeit in der Seitenansicht können wir leben, wir bauen ja nicht scale:
Eine erste, vorsichtige Schwerpunktüberprüfung mit montierten Leitwerken, Servos in der Seitenflosse, Haubenrahmen, Instrumentenpilz und 400 g für die Antriebseinheit zeigte, dass meine beiden 6s 6000er etwa mitten unter der Haube positioniert werden könnten:
Warum 6s 6000? Weil's 12s werden sollten und die 6000er halt da waren. Außerdem macht es (in unseren Augen) mehr Sinn große Akkus zu verwenden als Blei oder Pilotenpuppen spazieren zu fliegen.
Ich habe schon den Haubenrahmen erwähnt und auf dem letzten Foto ist er auch ausschnittsweise erkennbar. Den mussten wir (natürlich) auch selbst bauen, denn eine Form dazu hatten wir nicht. Ein erster Versuch war, Kohlestreifen auf den Ausschnitt zu laminieren
Vergiss es! Das war eine Elendsarbeit und führte nicht zum gewünschten Erfolg, ergo: einmal Tonne!
Beim nächsten Versuch haben wir den gesamten Haubenbereich mit Kohle belegt.
Warum Kohle? Hab' ich doch schonmal geschrieben: Weil sie da war! Den Kohlerahmen zugeschnitten, mit Holz verstärkt, den Boden ausgeschnitten und durch ein Sperrholzbrett ersetzt, das von hinten bis unter den Instrumentenpilz reicht.
Für uns gut genug. Ein Cockpitausbau war nicht beabsichtigt, denn der trägt nix zu den Flugeigenschaften bei. Flugmodelle sind bei uns zum Fliegen da, nicht zum Anschauen von 300-€-Pilotenpuppen am Boden oder durchaus schönen Scale-Cockpits und bei uns gilt in manchen Punkten auch mal "quick'n'dirty". Der sichtbehindernde vordere Kohlebereich wurde natürlich auch noch ausgedremelt, schließlich soll der nicht vorhandene Pilot ja was sehen!
Um den Instrumentenpilz mussten wir uns auch kümmern. Wir hatten nur ein Fertigteil, sonst nichts. Das war zumindest mein Kenntnisstand.
Um den Instrumentenpilz mussten wir uns auch kümmern. Wir hatten nur ein Fertigteil, sonst nichts. Das war zumindest mein Kenntnisstand.
Also mal schnell und rustikal eine Instrumentenpilzform gebaut, auf das eine Förmchen kommt's auch nicht mehr an:
Im Hintergrund des Fotos liegt übrigens mein graues "Kochrezeptebuch", in dem notiert ist, in welche Form wieviel Feinschicht, Gewebe und Laminierharz gehört. Auf den Pilzbereich, der zwischen die Beine des Piloten reicht, haben wir verzichtet, denn der hätte uns beim Akkueinbau gestört. Wir haben nur den eigentlichen Instrumententräger abgeformt.
Alles gut. Wochen später habe ich aus anderen Gründen mal in meinem Fundus gekramt. Und was fand ich? Die Form des Instrumentenpilzes! Na gut.
Es wäre manchmal nicht schlecht, wenn man weiß, a) wo man was hat, und b) was man überhaupt so alles hat....
Der Einbau eines starren (für uns gut genug) 100er-Rades...
...und eines Anlagen- und Akkuträgerrahmens...
...sollte vorerst die Wartezeit auf die Klappen beenden. Nicht meckern wegen der Passung des Instrumententrägers, der ist auf diesem Foto nur an drei Punkten eingeheftet.
Michaels bestellte Klappen waren aber nach mehreren Wochen immer noch nicht da und der angesehene Händler reagierte auf Michaels Nachfragen patzig. Man kann die Klappen aber nur bei ihm bestellen, die gibt's sonst nirgendwo. Der Hersteller der Klappen aus dem Regierungsbezirk Schwaben war weder auf einer seiner Telefonnummern zu erreichen, noch antwortete er auf Mails. Wahrscheinlich war er mit der Herstellung sehr teurer Segelflugmodelle so ausgelastet, dass ihn ein Satz Klappen und der dahinter stehende Kunde gar nicht interessierte.
Da bot hier in der Börse ein netter Mensch einen Satz genau dieser Klappen in 500 mm Länge an, neu, unbenutzt und zu zwei Dritteln des Neupreises. Eingestellt hatte er sie um 17:05 Uhr und um 18:15 Uhr hatte ich sie gekauft. Der frühe Vogel... Hätte ich nur nicht!
Wir konnten an den Flächen weitermachen! Das hab' ich Michael aber erst mal nicht erzählt, er muss ja nicht alles wissen. Wir hatten uns eigentlich für den nächsten Bastelabend vorgenommen sein Flächenpaar mit dem Rumpf zu verheiraten. Das geht nicht in meinem Bastelkeller, dafür mussten wir auf die Garage ausweichen und die musste ich dann aber vorher hochheizen (es war wieder Winter, aber kein Problem dank Fußbodenheizung), damit das Harz auch härten würde. Als er zum Bastelabend kam, sagte ich ihm "Ich hab' das Hochheizen der Garage vergessen, wir können nicht verheiraten." --- "Und was machen wir dann?" --- "Gugge mer halt mal!".
Wir gingen in den Keller und dann sah er das, als er den Bastelraum betrat.
Michaels bestellte Klappen waren aber nach mehreren Wochen immer noch nicht da und der angesehene Händler reagierte auf Michaels Nachfragen patzig. Man kann die Klappen aber nur bei ihm bestellen, die gibt's sonst nirgendwo. Der Hersteller der Klappen aus dem Regierungsbezirk Schwaben war weder auf einer seiner Telefonnummern zu erreichen, noch antwortete er auf Mails. Wahrscheinlich war er mit der Herstellung sehr teurer Segelflugmodelle so ausgelastet, dass ihn ein Satz Klappen und der dahinter stehende Kunde gar nicht interessierte.
Da bot hier in der Börse ein netter Mensch einen Satz genau dieser Klappen in 500 mm Länge an, neu, unbenutzt und zu zwei Dritteln des Neupreises. Eingestellt hatte er sie um 17:05 Uhr und um 18:15 Uhr hatte ich sie gekauft. Der frühe Vogel... Hätte ich nur nicht!
Wir konnten an den Flächen weitermachen! Das hab' ich Michael aber erst mal nicht erzählt, er muss ja nicht alles wissen. Wir hatten uns eigentlich für den nächsten Bastelabend vorgenommen sein Flächenpaar mit dem Rumpf zu verheiraten. Das geht nicht in meinem Bastelkeller, dafür mussten wir auf die Garage ausweichen und die musste ich dann aber vorher hochheizen (es war wieder Winter, aber kein Problem dank Fußbodenheizung), damit das Harz auch härten würde. Als er zum Bastelabend kam, sagte ich ihm "Ich hab' das Hochheizen der Garage vergessen, wir können nicht verheiraten." --- "Und was machen wir dann?" --- "Gugge mer halt mal!".
Wir gingen in den Keller und dann sah er das, als er den Bastelraum betrat.
Ich hatte die Werkbank fein säuberlich aufgeräumt und die Klappen mitten ins Blickfeld gelegt. "Wo hast'n die her?" --- "Gekauft!" --- "Das kann ich mir selber denken!". Ich hab' ihn dann aufgeklärt. Manchmal sitzt mir halt so ein kleines Teufelchen im Nacken. Wir haben uns an den Einbau gemacht...
Den Klappenrand, der ja auf der Beplankung aufliegt, wollten wir versenken, also mussten wir so etwa 0,6 mm der Beplankung abnehmen. Wie tun? Wir haben mal den "Oberfräsvorsatz" meiner Billigdremel ausprobiert. Die Skala an dem Teil stimmte natürlich nicht, aber wir haben uns rangetastet. Dann hatten wir's geschafft und haben die Klappenauflageflächen gefräst. So sah das fertig aus:
Den Klappenrand, der ja auf der Beplankung aufliegt, wollten wir versenken, also mussten wir so etwa 0,6 mm der Beplankung abnehmen. Wie tun? Wir haben mal den "Oberfräsvorsatz" meiner Billigdremel ausprobiert. Die Skala an dem Teil stimmte natürlich nicht, aber wir haben uns rangetastet. Dann hatten wir's geschafft und haben die Klappenauflageflächen gefräst. So sah das fertig aus:
Der Punkt und der kurze Schlitz zeigen einen Teil der Versuche der Tiefeneinstellung.
"Du, das geht so gut. wollen wir nicht auch den Klappenschacht ausfräsen?" Gedacht, getan. Wir frästen die Klappenschächte etwa 5 mm tief aus...
...nahmen die Beplankung ab, schnitten den Rest der Schächte mit dem Heißdraht aus und schon passten die Klappen in den Schacht.
Bingo! Das hat für alle vier Flächenhälften zwar den ganzen Abend gedauert und wir haben vor lauter Stress weniger Bier getrunken als sonst, aber wir waren sehr zufrieden.
Am nächsten Bastelabend (03.12.2025) waren Michaels Klappen (natürlich) immer noch nicht da, daher haben wir an meinen Flächen die Querruder ausgeschnitten und verkastet sowie die Servoschächte ausgefräst.
Da wir mal ganz frech davon ausgingen, dass Michaels Klappen auch beim nächsten Bastelabend noch nicht angekommen sein würden (waren sie auch nicht), haben wir überlegt, was wir machen könnten. Es gab zwei Alternativen: Entweder Michaels Rumpf mit seinen Flächen verheiraten oder einen Rumpf für mich laminieren. Michael entschied sich für's Laminieren, aber ich wollte das Teil langsam mal "am Stück" sehen. Also habe ich zwischendurch etwas gemessen, zwei 20er Löcher in Michaels Rumpf gebohrt für das Alurohr, das den Flächenstab im Rumpf aufnimmt, und das Ganze provisorisch zusammengesteckt. Es passte sogar in meinen Keller.
Am nächsten Bastelabend (03.12.2025) waren Michaels Klappen (natürlich) immer noch nicht da, daher haben wir an meinen Flächen die Querruder ausgeschnitten und verkastet sowie die Servoschächte ausgefräst.
Da wir mal ganz frech davon ausgingen, dass Michaels Klappen auch beim nächsten Bastelabend noch nicht angekommen sein würden (waren sie auch nicht), haben wir überlegt, was wir machen könnten. Es gab zwei Alternativen: Entweder Michaels Rumpf mit seinen Flächen verheiraten oder einen Rumpf für mich laminieren. Michael entschied sich für's Laminieren, aber ich wollte das Teil langsam mal "am Stück" sehen. Also habe ich zwischendurch etwas gemessen, zwei 20er Löcher in Michaels Rumpf gebohrt für das Alurohr, das den Flächenstab im Rumpf aufnimmt, und das Ganze provisorisch zusammengesteckt. Es passte sogar in meinen Keller.
Das sah nicht übel aus und war schon ein ganz netter Brocken.
Das "Zusammenstecken" hatte natürlich auch ein Vorspiel, sonst wäre es ja auch langweilig gewesen. Rechnerisch reichte ein 16er-Rundstahl mit 20% Sicherheit als Flächenaufnahme. Wir entschieden uns für 18 mm und bauten daher in die Flächen 20/18er-Alurohre ein. Ganz oben sind sie auf einem Foto schon zu sehen. Als es dann Zeit war, haben wir 18er-Flächenstähle gekauft. Was haben wir dumm geschaut, als sich die 18er-Flächenstähle nicht in das 18er Loch des Alurohrs schieben ließen! Das Nachmessen ergab, dass die Stäbe passten, die Passung war um h7 kleiner als 18, alles gut. Aber die Alurohre waren zu eng! Ein Rohr hat normalerweise immer einen mindestens um H7 größeren als den angegebenen Innendurchmesser, unsere Alurohre aber nicht! Verd.....e Sche...e!
Die Rohre waren verbaut, daran konnten wir nichts mehr ändern, und über > 400 mm Länge konnten wir ein Alurohr auch nicht aufreiben und diejenigen, die wir angefragt haben, konnten es ebenfalls nicht. Also mussten wir auf einen dünneren Flächenstab ausweichen. Gott sei Dank hatten wir 2 mm überdimensioniert und konnten daher ohne Festigkeitsprobleme auf einen 17er-Flächenstahl umplanen. Also bestellt und im Gegensatz zu den Störklappen war der auch ruckzuck da. Er passte auch in die Alurohre, aber er klapperte da drin. Ist ja klar bei einem Millimeter Luft. Das gefiel uns natürlich nicht, die Luft musste weg und das Klappern musste aufhören.
Wir überlegten, dass es eigentlich möglich sein müsste, dieses Ziel mit Schrumpfschlauch auf dem Flächenstab zu erreichen. Nessel bot 17er- und 18er-Schrumpfschlauch mit einer Materialdicke von 0,1 mm an. Damit sollte sowas doch machbar sein und war es letztlich auch. Die Innenlage aus 17er-Schlauch aufgeschrumpft und dann noch zwei Lagen 18er-Schrumpfschlauch darübergeschrumpft und die Stähle sahen edel blau aus und passten ohne Klappern und Spiel in die Rohre.
Das "Zusammenstecken" hatte natürlich auch ein Vorspiel, sonst wäre es ja auch langweilig gewesen. Rechnerisch reichte ein 16er-Rundstahl mit 20% Sicherheit als Flächenaufnahme. Wir entschieden uns für 18 mm und bauten daher in die Flächen 20/18er-Alurohre ein. Ganz oben sind sie auf einem Foto schon zu sehen. Als es dann Zeit war, haben wir 18er-Flächenstähle gekauft. Was haben wir dumm geschaut, als sich die 18er-Flächenstähle nicht in das 18er Loch des Alurohrs schieben ließen! Das Nachmessen ergab, dass die Stäbe passten, die Passung war um h7 kleiner als 18, alles gut. Aber die Alurohre waren zu eng! Ein Rohr hat normalerweise immer einen mindestens um H7 größeren als den angegebenen Innendurchmesser, unsere Alurohre aber nicht! Verd.....e Sche...e!
Die Rohre waren verbaut, daran konnten wir nichts mehr ändern, und über > 400 mm Länge konnten wir ein Alurohr auch nicht aufreiben und diejenigen, die wir angefragt haben, konnten es ebenfalls nicht. Also mussten wir auf einen dünneren Flächenstab ausweichen. Gott sei Dank hatten wir 2 mm überdimensioniert und konnten daher ohne Festigkeitsprobleme auf einen 17er-Flächenstahl umplanen. Also bestellt und im Gegensatz zu den Störklappen war der auch ruckzuck da. Er passte auch in die Alurohre, aber er klapperte da drin. Ist ja klar bei einem Millimeter Luft. Das gefiel uns natürlich nicht, die Luft musste weg und das Klappern musste aufhören.
Wir überlegten, dass es eigentlich möglich sein müsste, dieses Ziel mit Schrumpfschlauch auf dem Flächenstab zu erreichen. Nessel bot 17er- und 18er-Schrumpfschlauch mit einer Materialdicke von 0,1 mm an. Damit sollte sowas doch machbar sein und war es letztlich auch. Die Innenlage aus 17er-Schlauch aufgeschrumpft und dann noch zwei Lagen 18er-Schrumpfschlauch darübergeschrumpft und die Stähle sahen edel blau aus und passten ohne Klappern und Spiel in die Rohre.
Ende des Exkurses "Flächenstähle".
Aber ich hatte ja von Michael die Order bekommen das Laminieren vorzubereiten. Also Gewebe zugeschnitten (300er Atlas) und die Form vorbereitet. In den 40+ Jahren, die sie rumgelegen hatte, hatte sich ganz schön Staub und Dreck angesammelt. Einmal waschen und fönen bitte! Danach habe ich sie gewachst; ich wusste nicht, ob's notwendig sei, denn ich hatte ja noch nicht mit ihr gearbeitet, aber geschadet hat's jedenfalls auch nicht.
Nun hat die LS-1 ja diesen Bürzel für die Höhenleitwerksaufnahme auf dem Seitenleitwerk und auch weit herausgezogene Rumpf-/Flächenübergänge. Beides führt beim Ausformen sehr gern zu Problemen. Und darauf hatte ich keine Lust, also was tun? An der Flächenanformung wird das immer hinten schwierig, halt da, wo's eng wird. Im Nasenbereich gab's da bei mir noch nie Probleme. Die alten Gehirnzellen sagten mir, dass es nicht schlecht sei, wenn man beim Ausformen dort von außen etwas Druck auf das Laminat würde ausüben können und so habe ich da, wo ohnehin der Querkraftbolzen hin sollte, mal ein 8 mm Loch durch die Form gebohrt und von innen wieder mit Plastilin verschlossen. Die Überlegung war, dass man beim Ausformen dann dort das Laminat von außen mittels eines Stempels würde von der Form losklopfen können. "Bohr doch sicherheitshalber auch noch mal ein Loch kurz hinter der Nasenleiste!" sagte die Vernunft. Na gut. "Und sowas geht doch auch am HLW!" Gedacht, gemacht. Auch dort habe ich von innen ein Loch durch die Form gebohrt und auch von innen wieder verschlossen. Den ganzen Bohrstaub wieder aus der Form gewischt und Trennlack aufgetragen. Das sah nicht schlecht aus.
Nun hat die LS-1 ja diesen Bürzel für die Höhenleitwerksaufnahme auf dem Seitenleitwerk und auch weit herausgezogene Rumpf-/Flächenübergänge. Beides führt beim Ausformen sehr gern zu Problemen. Und darauf hatte ich keine Lust, also was tun? An der Flächenanformung wird das immer hinten schwierig, halt da, wo's eng wird. Im Nasenbereich gab's da bei mir noch nie Probleme. Die alten Gehirnzellen sagten mir, dass es nicht schlecht sei, wenn man beim Ausformen dort von außen etwas Druck auf das Laminat würde ausüben können und so habe ich da, wo ohnehin der Querkraftbolzen hin sollte, mal ein 8 mm Loch durch die Form gebohrt und von innen wieder mit Plastilin verschlossen. Die Überlegung war, dass man beim Ausformen dann dort das Laminat von außen mittels eines Stempels würde von der Form losklopfen können. "Bohr doch sicherheitshalber auch noch mal ein Loch kurz hinter der Nasenleiste!" sagte die Vernunft. Na gut. "Und sowas geht doch auch am HLW!" Gedacht, gemacht. Auch dort habe ich von innen ein Loch durch die Form gebohrt und auch von innen wieder verschlossen. Den ganzen Bohrstaub wieder aus der Form gewischt und Trennlack aufgetragen. Das sah nicht schlecht aus.
Hochglanz in der Form und auf der Bauteiloberfläche brauchen wir nicht, denn es wird bei uns ohnehin angeschliffen und lackiert. Wir können weiße Rümpfe mit einer erkennbaren Naht nicht leiden.
Zu dritt haben wir nach diesen Vorarbeiten dann laminiert. Peter und Michael haben laminiert und ich habe für Harznachschub gesorgt (immer in kleinen Mengen à 70 g plus Verdünnung) und die Überstände an den Formenrändern zwischendurch beschnitten. Nach dreieinhalb Stunden waren wir fertig und die Form konnte zum Aushärten und Tempern.
Zu dritt haben wir nach diesen Vorarbeiten dann laminiert. Peter und Michael haben laminiert und ich habe für Harznachschub gesorgt (immer in kleinen Mengen à 70 g plus Verdünnung) und die Überstände an den Formenrändern zwischendurch beschnitten. Nach dreieinhalb Stunden waren wir fertig und die Form konnte zum Aushärten und Tempern.
Am nächsten Morgen hielt mich nichts mehr, der Rumpf musste aus der Form! Das ging überraschend gut. Ich hatte bisher kaum einen Rumpf ausgeformt, der so leicht aus der Form gesprungen wäre! Mit breiten Stechbeiteln und ein paar sanften Schlägen mit dem Gummihammer hatte sich der Großteil der Form vom Rumpf gelöst. An den "Ausformbohrungen" noch einen entsprechenden Dorn auf das Plastilin gesetzt, zwei, drei leichte Gummihammerschläge und schon sprang die erste Formenhälfte ab.
Das sah gut aus, aber ziemlich blau war der Rumpf schon! Aber in so jungem Alter schon so blau, tztztz... Die Farbe kommt von unserem PVA-Trennmittel, übrigens das Beste, das wir je hatten. Ein paar Klopfer später war der Rumpf komplett aus der Form. Ich ging mit ihm duschen (das stärkt 1. das Gefühl der Zusammengehörigkeit und 2. kommt das Trennmittel runter) und danach sah er so aus.
Sehr, sehr schön. Fehlerlos, fest und mit 1.530 g auch wirklich leicht genug für einen Bomber dieser Größe. Und er bestätigte uns: Yes, we can!, wie ein Präsident mal sagte, der von uns erheblich mehr geschätzt wird als der derzeitige dieses Landes. Diese Bestätigung ist vielleicht das Wichtigste an so einer Aktion, es hebt das Selbstwertgefühl und erlaubt einem die Welt gelassener zu betrachten.
Und jetzt rechnen wir mal: Anderthalb Stunden habe ich für das Vorbereiten der Form gebraucht, eine 3/4 Stunde für das Zuschneiden des Materials, gut 10 h (drei Mann à 3,5 h) gingen für das Laminieren drauf und noch mal eine Stunde für das Ausformen und Besäumen. Das macht summa summarum 13,5 h Arbeitszeit ohne Material. Gehen wir jetzt mal nur von einem durchschnittlichen Meisterstundensatz von 82 € (lt. AI) aus, so errechnen sich 1.107 € ohne den Materialeinsatz. Fragt jetzt noch jemand, ob wir ihm nicht mal "auf die Schnelle" so einen Rumpf laminieren würden?
Nächster Bastelabend. Ich brauche es wohl nicht zu erwähnen: Michaels Störklappen waren immer noch nicht da. Der Händler gab mittlerweile zu, dass er keine habe und der Hersteller (der, der auch diese teuren Segelflugmodelle herstellt) einfach nicht liefern würde. Und so wurde an meinem Rumpf weiter gearbeitet. Seitenruderblatt gebaut, Höhenleitwerksanlenkung eingebaut, beide Servos in der Seitenflosse montiert und angeschlossen und schon sah das Heck etwas nach Flugzeug aus.
Und da konnte ich es mal wieder nicht länger erwarten, das Modell musste zusammengesteckt werden, also schnell noch das Rohr in den Rumpf eingebohrt und los ging's.
Schon ein imposantes Teil, hach, macht Spaß!
Und es mussten endlich mal die ersten Fertigteile entstehen, also fangen wir halt mal mit Kleinteilen an. Alles sauber verschleifen, dann das Bügeleisen anwerfen und ein wenig später sah's so aus:
Die Unterseite des HLW habe ich in Carbonoptik bebügelt. Sieht schon gut aus, aber beim Bügeln kriegste Augenkrebs! Das würde (und wurde) noch lustig, wenn die Flächenunterseiten drankommen.
So muss das!
Die weiße Lackierung des Rumpfs müsst ihr euch halt noch dazudenken.
Hatte ich eigentlich schon erwähnt, dass Michaels Störklappen immer noch nicht da waren? Nein? Na gut, dann wisst ihr's jetzt. Also haben wir auch für meinen Rumpf mal einen Kabinenhaubenrahmen gezimmert, diesmal ganz aus Holz...
...und eingepasst.
Nein, auch bei meinem Modell ist kein Platz für eine Pilotenpuppe. In 100 m Höhe sieht die Puppe eh keiner mehr und für die 300 € gibt's (naja, fast) den kompletten Antrieb. Unter der Abdeckung werden die Akkus sitzen.
Da Michaels Klappen auch am nächsten Abend (natürlich?) immer noch fehlten, haben wir eben an meinen Flächen die Störklappen eingebaut.
Wer genau hingesehen hat, hat auch bemerkt, dass wir die Servokabel bereits verlegt hatten, wie immer bei uns hinter der Nasenleiste. Auf der unteren Fläche im Foto ist transparente Folie zu sehen. Das ist Laminierfolie, meine Geheimwaffe. Die haben wir über die Klappen und deren Umfeld den Konturen folgend gebügelt und später dann auf dieser Folie sauber passende Klappenabdeckungen laminiert...
...gespachtelt...
...und verschliffen.
Die Kunst beim Spachteln besteht nicht darin, möglichst viel Material draufzuklatschen, sondern all das wieder runterzuschleifen, was nicht notwendig ist. Und schon hatte ich ein paar leichte (insgesamt 17 g) und passende Klappenabdeckungen.
Der Servoeinbau war etwas friemelig, wie immer, wenn man möglichst kleine Öffnungen haben will.
"Wie decken wir die Schächte ab?" - "Quick'n'dirty!". Aus dem Weißblech eines leeren Verdünnungskanisters wurden mal versuchsweise passende Abdeckungen mit der Goldschere ausgeschnitten, aufgelegt und mit der Geheimwaffe überbügelt.
Geht prima, sieht ansprechend aus und das Weißblech trägt nur 0,25 mm auf. Wir sind auf der Druckseite der Fläche, da ist das lang gut genug, das wird so gemacht und fertig!
Es ging aber zunächst nicht weiter, denn das grausame Modellschicksal schlug hart zu und hat meinen schönen Standardbomber "Waasnit 5" (siehe ganz oben, das blaumetallic lackierte Teil) mit einem Seitenruderflattern und folgendem HLW-Abriss in den Modellhimmel befördert.
Daher musste jetzt erst mal dafür Ersatz gebaut werden. Als wir am 30.12.2025 den Rumpf laminiert hatten...
...waren wir bereits ein Jahr an der LS-1 und endlich hatte Michael auch Klarheit bezüglich seiner Störklappen, nach weiteren 8 Wochen! Der Händler konnte sie nach wie vor nicht liefern, weil der Hersteller aus dem Landkreis Donau-Ries ihn einfach nicht belieferte. Das Geschäft wurde rückabgewickelt, Michael bekam sein Geld zurück. Seine LS-1 hätte mittlerweile fertig sein können!
Ich persönlich empfinde ein solches Geschäftsgebaren einfach nur als eine Unverschämtheit den Kunden gegenüber. Wahrscheinlich funktionieren solche Geschäftsmodelle auch nur im Hobbybereich. Jedenfalls hat Michael seine Störklappen dann noch am 30.12.2025 bei Schambeck bestellt und sie waren trotz deren Jahreswechselurlaubs bis zum 07.01.2026 bereits am 08.01.2026 da!!!
Nein, das ist nicht in meinem Bastelkeller fotografiert!
Und was für Klappen, ich wurde echt neidisch! Sauber in Metall gebaut mit minimalen Spalten, glatter und sauberer Oberfläche und in der eingefahrenen Position so verriegelt, dass sich auch das der Verriegelung gegenüberliegende Klappenende nicht anheben ließ.
Bei meinen "mit Hochtemperatur Prepreg im Autoklaven bei 150 °C" gebackenen Klappen waren die Spalte sehr unterschiedlich und mit bis >2 mm eigentlich inakzeptabel, daher auch die Klappenabdeckungen, Michael brauchte keine. Meine Klappen haben konstruktiv genau die gleiche Verriegelung wie Michaels Klappen, aber meine kann ich an dem der Verriegelung gegenüberliegenden Ende um etwa 3 mm aus dem Schacht heben, Michael kann's bei seinen nicht! Hätte ich die Schambeck'schen Klappen vor meinem Kauf in der Hand gehabt, ich hätte zweifellos die gekauft!
Es mache sich jeder sein eigenes Bild. Ich jedenfalls habe zwei weitere Firmen auf meiner "Dort-nicht-bestellen"-Liste, denn der eine hat seine Lagerhaltung nicht im Griff und der andere produziert wohl nur was und wann er gerade will, wobei ich immer noch nicht begriffen habe, was die Herstellung von Flugmodellen mit einer "Academy" zu tun haben soll. Unter akademischen Tätigkeiten verstehe ich jedenfalls 'was anderes. Vielleicht bin ich für derartige Feinheiten aber auch einfach schon zu alt oder andere sind zum Begreifen noch nicht alt genug, sei's drum.
Manchmal ist es im Leben aber doch doof. Jetzt waren die Klappen endlich da und wir hätten sie am folgenden Mittwoch in Michaels Flächen einbauen können, aber das ging nicht. Warum? Michael hatte genau da seinen Bandscheiben-OP-Termin, na toll. Stattdessen haben Peter und ich an meiner 1er Else weiter gearbeitet und Michael einen Genesungswunsch geschickt. Das Foto dazu zeige ich euch nicht!
Just an diesem Tag war auch meine Bestellung von Reisenauer angekommen.
Ein Leopard LC4260-8Pol mit 700kV und einem Super Chief Getriebe 5:1 an einer GM 22 x 14". Das Datenblatt verriet, dass das ein ziemlich brutaler Antrieb werden würde. Bei 12s waren von Andy Reisenauer knapp 56 A gemessen worden, entsprechend einer Eingangsleistung von gut 2,5 kW, einer Leistung an der Latte von gut 2,1 kW und einem Schub von gut 13 kg. Das sollte reichen und man kann ja (vielleicht) auch drosseln. Der arme Motor dreht bei Volllast über 30.000/min!!!
Wir haben einen Kopfspant hergestellt (ich hatte natürlich den falschen Durchmesser bestellt), den Rumpf nach dem Abschneiden der Spitze...
(gerade mal 8,38 mm)
...warm gemacht und auf einen Durchmesser von 45 mm rund gezogen, dann den Kopfspant eingeharzt, Motor eingebaut, Reglerposition festgelegt...
...und wir konnten mal ohne Flächen auswiegen. Die Akkuposition von weiter vorn bestätigte sich, wir waren auf der sicheren Seite, denn die Akkus hätten noch weit nach vorne gekonnt, schwanzlastig konnte das Modell schon mal nicht werden und Blei würden wir auch nicht brauchen.
BTW: Kann mir mal bitte jemand verklickern, was man geraucht haben muss, um bei einem Regler die Befestigungslaschen genau unter den 4 mm²-Kabeln zu positionieren?
Diese Montage ist schlicht unmöglich, egal, ob man die Schrauben oder die Muttern nach oben nimmt. Wir haben eine Klemmmontage gebaut.
In die Flächen hatte ich kurz hinter der Nasenleiste mittlerweile sechspolige MPX-Stecker für die Servos installiert.
Es stellte sich dabei natürlich auch die Frage der Flächenbefestigung. Bei dem dicken Rundstahl war eine Schwenkbewegung der Flächen nach vorn ohne vorherigen Totalschaden des Modells nicht möglich, es ging also nur darum zu verhindern, dass die Flächen auf dem Stahl nach außen wandern konnten. Bei kleineren Seglern erledigt das bei uns ein Streifen Coroplast auf Fläche und Rumpf, aber bei der LS-1 war das unzureichend. Peter hatte als begeisterter Cabriofahrer eine Idee. "Nehmt doch Tenax-Verschlüsse!".
Hä? Die kannten wir nicht. Sie werden beispielsweise bei Cabrios verwendet, um die Abdeckung des aufgeklappten Verdecks zu sichern. Auch für Persennings bei den Nautik-Freaks sind sie im Einsatz. Sie bestehen aus einem Gewindestück mit angeformter Kugel und einem Gegenstück, in das die Kugel einrastet und bei Zug an dem Oberteil des Gegenstücks wieder gelöst wird.
"Das probieren wir!". Auf der Werkbank machte das einen guten Eindruck (realiter sind die chromfarben und kosten nur ~3€/Stück, die Auflage ist Knete)...
Hä? Die kannten wir nicht. Sie werden beispielsweise bei Cabrios verwendet, um die Abdeckung des aufgeklappten Verdecks zu sichern. Auch für Persennings bei den Nautik-Freaks sind sie im Einsatz. Sie bestehen aus einem Gewindestück mit angeformter Kugel und einem Gegenstück, in das die Kugel einrastet und bei Zug an dem Oberteil des Gegenstücks wieder gelöst wird.
"Das probieren wir!". Auf der Werkbank machte das einen guten Eindruck (realiter sind die chromfarben und kosten nur ~3€/Stück, die Auflage ist Knete)...
(im Foto oben: geschlossen, im Foto unten: geöffnet)
...und eingebaut (Foto vom Rumpfinneren aus)...
(Ja, meine Werkbank hat schon einiges gesehen bzw. erleiden müssen)
...finden wir's nur noch
Die Tenax übernehmen gleichzeitig die Funktion des vorderen Querkraftbolzens. Der hintere (und wesentliche) war in der Form als runder Abdruck erkennbar, mir aber zu dicht am Hauptholm. Etwas mehr Hebelarm würde nicht schaden und so wurde die Aufnahme für einen Passstift soweit möglich nach hinten gelegt.
Sieht doch sauber aus, oder? Links neben der Passstiftaufnahme ist noch die ursprüngliche Aufnahmeposition als Kreis erkennbar.
Mittlerweile hatte ich Michael überholt, meine LS-1 war weiter als seine. Meine Flächen waren fertig zum Ankleben der Nasenleisten. Wir hatten dazu Abachileisten bestellt, vor langer Zeit. Während des Baus ergeben sich aber manchmal Änderungen und wir haben festgestellt, dass wir die Flächen unter Berücksichtigung einer 15 mm-Nasenleiste geschnitten hatten, aber 10 mm dicke Abachileisten bestellt hatten! Blöd, aber gut, unser Fehler, also neue 15 mm-Leisten bestellt. Mail vom Anbieter: Er bekommt die neue Leistenlieferung erst in zwei Wochen.... Manchmal kannste einfach nur tief durchatmen! Aber: Im Gegensatz zu anderen Lieferanten hat er sich gemeldet und die Sache geklärt.
Machen wir halt was anderes. Ich hatte ja vor langer Zeit mal eine Art Rumpfhelling gebaut und Michael meinte "Sowas brauch' ich auch!". Na toll, hätte er das doch mal damals schon gesagt, dann hätte ich gleich zwei Abformungen machen können. Das ging jetzt nicht mehr, denn in beiden Rümpfen waren die Fahrwerke schon drin und ich hatte keine Lust, um die herum zu laminieren. Also habe ich mit der vorhandenen Hellingschale wieder ein Rumpfpositiv abgeformt...
...damit wir dann anschließend wieder die Negative abformen konnten. Irgend so etwas wäre aber ohnehin notwendig geworden, denn wir mussten ja auch noch Startwagen bauen.
Zunächst aber ging's an den Flächen weiter. Da das Abachi für die Nasenleisten noch auf sich warten ließ, haben wir an meinem Modell die Querkraftbolzen eingebaut, bestehend aus Rillendübeln und Passstiften aus dem Formenbau.
Zunächst aber ging's an den Flächen weiter. Da das Abachi für die Nasenleisten noch auf sich warten ließ, haben wir an meinem Modell die Querkraftbolzen eingebaut, bestehend aus Rillendübeln und Passstiften aus dem Formenbau.
Probeweise am Rumpf angesteckt...
...und dann in die Flächen eingeharzt.
Sonntagsnachmittags kam das "Verheiraten". Das war im Keller unmöglich, also die Garage mit der Fußbodenheizung auf 22 °C hochgeheizt, Autos raus, eine provisorische Werkbank gebaut und los ging's.
Im Hintergrund übrigens der neue Waasnit an der Wand, darüber meine Spitfire und ein groooßer Super Tiger.
Das Verheiraten hat mich schon etwas gefordert, weil ja in mehreren Ebenen gleichzeitig ausgerichtet werden musste und ich ein "kurzes" Harz verwendet habe. Aber im letzten Büchsenlicht war es geschafft, das Modell war gerade, ließ sich zusammenbauen und auch wieder zerlegen(!) und durfte als Belohnung zum ersten Mal an die frische Luft.
Das Verheiraten hat mich schon etwas gefordert, weil ja in mehreren Ebenen gleichzeitig ausgerichtet werden musste und ich ein "kurzes" Harz verwendet habe. Aber im letzten Büchsenlicht war es geschafft, das Modell war gerade, ließ sich zusammenbauen und auch wieder zerlegen(!) und durfte als Belohnung zum ersten Mal an die frische Luft.
Das ist ein schön kleines Höhenleitwerk, gell?
Übrigens sieht man auf dem Foto auch den Unterschied zwischen einer Halogen- und einer LED-Beleuchtung. In der linken Außenleuchte ist eine Halogenlampe verbaut. Die punktförmige Lichtquelle gibt diesen harten senkrechten Lichtstrahl. Rechts habe ich eine LED-Lampe eingesetzt, die durch die vielen Einzel-LED's den Strahl auffächern lässt. Am Dachüberstand kann man sogar drei Vierergruppen der LEDs ausmachen. Das war nix und wurde wieder rückgerüstet auf Halogen, sei's drum.
Michael war nach seiner OP noch nicht wieder einsatzfähig (bzw. seine hauseigene Kranken-schwester hielt etwas die Hand drauf) und das Abachi für die Nasenleisten war auch noch nicht gekommen. Also haben sich die beiden Peters mal an den Innenausbau meines Modells gemacht. Wir haben die Trägerplatten für die Akkus und die Fernsteuerung eingepasst und eingebaut.
Auf die vordere Platte kommen die Akkus und auf die hintere der Empfänger und seine Stromversor-gung. Wenn alle Positionen sauber festliegen, kann man noch über Erleichterungsöffnungen nachdenken, so sie denn gebraucht werden sollten. Auf dem Foto ist auch der Kabelkanal für die Leitwerksservos erkennbar.
Wenn man schon dabei ist, kann auch gerade mal schnell die Elektrik vorbereiten, zunächst mal die Kabelbäume für die Flächenservos bauen.
Die rechte Fläche ist weiter von der Empfängerposition weg als die linke, drum ist der rechte Kabelbaum länger. Zwecks weniger Denkarbeit bei der Montage sind die Stecker unterschiedlich, der für links ist rot und der für rechts ist grün, wie in der Luft- und Schifffahrt üblich. Es erübrigt sich wohl zu erwähnen, dass die beiden Kabelbäume fix und fertig konfektioniert und eingeschrumpft waren, als ich feststellte, dass ich den roten Stecker rechts und den grünen links angelötet hatte. Naja, dann halt noch mal, aber dann wenigstens richtig rum.
Für's Verlöten der MPX-Stecker und als vernünftige Anfassmöglichkeit haben wir erstmals diese Platinen verwendet.
Wirklich gute Sache! Und so sieht der Anlageneinbau aus:
Bei der Endmontage wurden Empfänger und Akku dann schon noch angestrapst.
Die rote MPX-Buchse vor der Egobatt dient als kombinierte Lade-/Balancerbuchse für die Egobatt. Peter hat dafür vor längerer Zeit mal einen Verkabelungsplan entworfen und sowohl die Stromversorgungskabel als auch die Balancerkabel auf der Buchse zusammengefasst. Das ist bei uns jetzt überall so, wo LiFePo4-Akkus zum Einsatz kommen. Nur eine Steckverbindung und alles ist am Ladegerät angeschlossen.
Die grün/gelbe MPX-Einheit zwischen Akku und Empfänger ist mein "Schalter". Mit Empfänger-schaltern haben wir unsere ganz eigenen Erfahrungen. Schalter, die als "Premium-Qualität" den "höchsten Qualitätsstandards" entsprechen sollten, sahen innen drin so aus:
Schaut euch sowohl die verlöteten als auch die erst gar nicht verlöteten Kontakte an. Das haben wir 2023 festgestellt, aber leider erst, nachdem das zugehörige Modell so aussah:
Bei der Else habe ich mich dafür entschlossen, einfach den MPX-Stecker in die zugehörige Buchse zu stecken und fertig!
Und dann brauchte das Modell ja auch noch einen Startwagen. Die Lektüre von Knuts Die etwas andere Startmethode, der Startwagen | RC-Network.de kann ich nur empfehlen, wenn man sowas brauchen sollte. Wir haben seine letzte Empfehlung umgesetzt, und mittlerweile weiß ich, dass das System gut funktioniert. Die Rumpfschale hatten wir ja schon laminiert und jetzt wurde daraus ein Zweibeinfahrwerk.
Das Fahrwerk sitzt unmittelbar vor dem im Rumpf eingebauten Hauptrad und wurde genauso parallel zur Längsachse eingemessen, wie man das mit Leitwerken oder Flächen auch tut, damit der Startwagen auch parallel zum Modell läuft. Bodenfreiheit 10 cm, das reicht bei uns, dachte ich zumindest.
Eine abgeflexte 8er-Schraube ist im Startwagen vor dem Fahrwerk verklebt und greift 25 mm tief in ein Alurohr mit 10er-Innendurchmesser ein, das seinerseits im Rumpf verklebt ist.
Das ist ganz sicher mal wieder mit Kanonen auf Spatzen geschossen, aber so isses halt. Im Hintergrund ist die Regleraufnahme zu erkennen.
Diese Schraube nimmt den Startwagen beim Beschleunigen mit und die Luft zwischen Schraube und Alurohr ist groß genug, dass der Startwagen problemlos abfällt.
Der Startwagen bekam auch noch das Knut'sche Bugrad...
...das beim Start keinen Bodenkontakt hat, aber halt nach dem Lösen des Modells das Überschlagen des Startwagens verhindert.
Von unten sieht das Ganze so aus:
Das Hauptrad ist hier mit Lappen verpackt, damit es bei den zwischenzeitlich begonnenen Spachtelarbeiten nicht unnötig verschmutzte.
Den Startwagen kann man durch Lösen der zentralen Flügelmutter für den Transport platzsparend zusammenpacken.
Eigentlich könnte man aber den Rumpf auf dem Startwagen stehend auch gut transportieren. Was sich als sinnvoll erweisen würde, wussten wir noch nicht und einen klappbaren Startwagen auf starr umzuarbeiten war jedenfalls leichter als umgekehrt. Auch hier sind wir derzeit weiter: Auf dem Startwagen lässt sich der Rumpf über den in den Schneideschalen liegenden Flächen transportieren, der Startwagen steht auf dem Untergrund und die Flächen passen drunter. Das spart erheblich Platz im Auto, denn es ist jetzt nur noch ein Paket aus übereinander liegenden Flächen und darüber ruhendem Rumpf zu verstauen.
Zwischenzeitlich war Michael operiert, aus dem Krankenhaus entlassen und so weit, dass er ohne Tabletten auskam, sich zwar noch schonen musste, aber sehr guter Dinge war. Wir freuten uns auf den nächsten gemeinsamen Bastelabend. Doch statt Michael kam vier Stunden vor der Zeit seine Nachricht, dass er nicht kommen werde, er habe teuflische Schmerzen und müsse am Folgetag unbedingt zu seinem Wirbelsäulen-Doc.
Ich nehm's einfach mal vorweg: Er hatte erneut einen Bandscheibenvorfall, aber kein Rezidiv, sondern einen neuen Vorfall an einer anderen Bandscheibe. Schöner Mist! Denke mal, dass sich da auch sein Beruf auswirkte. Die OP war zwei Wochen später angesetzt und so lange konnte er nur zwischen Couch, Küche und Toilette rumkrabbeln. Da schmeckt dir auf'm Platz der Glühwein nicht mehr, wenn's deinen Freunden so mitspielt!
So, Schnitt, das war's für heute.
Danke, dass ihr so lange durchgehalten habt! Demnächst gibt's den Endspurt!
LS1 - Das Ende einer unendlichen Geschichte, zweiter Teil
Zwischenzeitlich war Michael operiert, aus dem Krankenhaus entlassen und so weit, dass er ohne Tabletten auskam, sich zwar noch schonen musste, aber sehr guter Dinge war. Wir freuten uns auf den nächsten gemeinsamen Bastelabend. Doch statt Michael kam vier Stunden vor der Zeit seine Nachricht, dass er nicht kommen werde, er habe teuflische Schmerzen und müsse am Folgetag unbedingt zu seinem Wirbelsäulen-Doc.
Ich nehm's einfach mal vorweg: Er hatte erneut einen Bandscheibenvorfall, aber kein Rezidiv, sondern einen neuen Vorfall an einer anderen Bandscheibe. Schöner Mist! Denke mal, dass sich da auch sein Beruf auswirkte. Die OP war zwei Wochen später angesetzt und so lange konnte er nur zwischen Couch, Küche und Toilette rumkrabbeln. Da schmeckt dir auf'm Platz der Glühwein nicht mehr, wenn's deinen Freunden so mitspielt!
So, Schnitt, das war's für heute.
Danke, dass ihr so lange durchgehalten habt! Demnächst gibt's den Endspurt!
LS1 - Das Ende einer unendlichen Geschichte, zweiter Teil
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