Daten - Aufbau - Fertigung
Daten - Aufbau - Fertigung
Andreas Maier schrieb:
Hallo,
an welchen Infos besteht denn Interesse?
Hier mal ein paar allgemeine Daten
Länge ohne Welle: 70mm
Durchmesser: 75mm
Welle: 10mm
Strator d: 54mm - L: 40mm
Gewicht: ~ 900g
Das Chassis wurde komplett aus Alu aufgebaut. Die Glocke wurde als Komposit in der gewählten Bauweise ausgeführt, damit der RR wirklich sauber rund läuft und sich nicht verwinden kann.
Die Wellenbohrung und auch die Bohrung für den RR wurden in einem Arbeitsgang ohne umspannen gedreht. Also nicht gerieben, sondern gedreht. So war bei der Welle ein wirklich strammer Sitz möglich.
Die Welle bekam zwar einen Flansch, der sie formschlüssig gegen ein nach-vorne-raus-rutschen sichert, der Sitz ist aber so stramm geworden, dass sie gar nicht ganz bis nach vorne reingepresst werden konnte.
Beim Abstechen der Glocke wurde auch die hintere Fläche plan gedreht. So war bei meinen Möglichkeiten (EMCO) ein Maximum an Rundlauf möglich.
Bei den Passungen ging ich so vor, dass zuerst der Stratorträger gedreht wurde. Dann wurde der Strator aufgeklebt und mit einer Wurmschraube gesichert. Zuletzt wurde er auf ein wirklich gleichmäßiges Maß um ein paar Zehntel abgedreht.
Jetzt wurde der RR gedreht. Zuerst kam die innere Bohrung dran. Sie wurde so angelegt, das ~ 0,4mm Spalt zwischen Magneten und Strator blieben.
Dann wurde außen soweit angedreht, dass der Büroklammertest durchgeführt werden konnte.
Dann wurde abgestochen.
Jetzt wurde die Glocke passend für den RR gedreht und er RR wie oben beschrieben montiert.
Nun wurde eine einfache Vorrichtung gebaut, in der die schrägen Lüftungslöcher für die Glocke gebohrt werden konnten. Sie bilden ein Gebläse, wobei der Motor thermisch sehr stabil ist und sich bis 3kw nur gering erwärmt.
Die 40mm langen kaskardierten Magnete einzukleben war ein echter Krampf. Die knicken derart schnell ab - echt erstaunlich. Irgendwann waren aber auch sie alle da, wo sie hingehörten.
Die Wicklung wurde bifilar ausgeführt und war von allem noch die leichteste Übung. Kann dazu aber gerade keine zuverlässigen Daten geben. Sie wurde bisher etwas dünner ausgeführt, als insgesamt möglich. Wichtig ist erstmal die Drehzahl bei den verfügbaren Props und den gewünschten Strom zu treffen. Erst wenn das wirklich sicher festgelegt ist, beginne ich mit dem Stopfen (: Wickeln mit maximalen Füllgrad).
Wichtig für den sauberen mechanischen Aufbau ist das vermeiden des Umspannens. Die wichtigen Bohrungen sollten alle von einer Seite durchgeführt werden und am besten in einer drehbaren Spitze geführt. Allenfalls für den vorderen Lagersitz musste umgespannt werden. Das ließ sich aber nicht vermeiden.
Die Reihenfolge der Passungen bestimmt den Aufbau. Alles andere führt in dieser Größenordnung ohne Profi-Ausrüstung zu Kompromissen. Dies erfordert einen bisschen Planung - es lohnt sich aber.
Logg´s gib es jetzt erst mal keine. Anscheinend kann der Unilog-Sensor die 62V Leerlaufspannung nicht ab - ist jetzt tot. Er ist ja auch für 60V ausgelegt. Der Unilog selber arbeitet noch aber der Sensor lässt nichts mehr zum Uni durch. Das muss ich erst klären und evtl. auf 14s ausweichen. Das wäre zwar ärgerlich, aber wenn´s denn sein soll.
Im Flieger kommen dann aber wieder 15s rein. Da muss man dann von den 14s Werten auf die 15s schätzen. Denke nicht, dass der Sprung dann sehr groß sein wird.
Grüsse