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Magnum Reloaded XXL (200%) Bau- und hoffentlich auch Flugbericht...

Kyrill

User
Das Experiment mit dem Jumbo-Acro-Magnum in 200 % ist als voller Erfolg zu verbuchen. Er fliegt super und macht mir viel Spaß. Da mein damaliger Inspirator "Painless Potter" mit dem 200% Magnum Reloaded im Augenblick verhindert ist und ich aber unbedingt dieses Jahr noch wissen möchte, ob der Reloaded auch in der 200% Größe Spaß macht, eventuell auch als Wasserflugzeug, probiere ich es einfach selber mit Konstruktion und Bau.

Bei den Vorüberlegungen zum Teilezuschnitt fiel mir auf, dass der Flächenanschnitt für die Ohren von 35 Grad auf meiner Bandsäge gar nicht möglich ist. Den Tisch kann ich an der offenen Seite nur bis 45 Grad verstellen und nicht bis 55 Grad wie es erforderlich wäre. Also umschwenken auf Heißdrahtschnitt. Dazu müssen aber erst ein paar Vorrichtungen her. Die Flächen sind 46 cm tief und meine EPP Blöcke sind 55x9x152 cm groß. Ich muß also einen senkrechten Schnitt zum Teilen der Platte führen können und auch die 35 Grad Anschnitte.

Das ist also zunächst daraus geworden:

img20140817_172707.jpg

2 Führungsvorrichtungen, für 90 und 35 Grad Schnitte, mit seitlichem Halter zum Festklemmen am Tisch mittels Schraubzwingen. Dazu Schneidrippen aus Lithoblech.
Dabei fiel mir auf, dass Oberseite und Unterseite des Magnum Profils den gleichen Radius besitzen. Es sind exakte Kreisausschnitte nur gegeneinander verschoben zu einem Keil. Deshalb der Entschluß zunächst nur diese Bögen aus dem Block zu schneiden und zwar richtungsversetzt. So bekomme ich aus jeder Blockhälfte 2 Flächenteile zugeschnitten. Die Profilnase will ich dann in einem zweiten Arbeitsgang schneiden. Aber davon später mehr wenn der erste Schritt funktioniert hat...

Und direkt jetzt eine Bitte: Spart nicht mit Kommentaren und Bemerkungen! Ich habe sonst das Gefühl grenzenloser Einsamkeit, obwohl ich die Klicks sehe... Danke!
 

Kyrill

User
Erste Lernerfolge...stellen sich immer durch Rückschläge ein.

Erste Lernerfolge...stellen sich immer durch Rückschläge ein.

Nun ja was den Lernerfolg angeht war der erste Bauabend sicher wertvoll. Das Arbeitsergebnis ist allerdings nicht so super schön geworden und wird wiederholt. Aber hier wird ja schonungslos auch über dusselige Fehler berichtet, damit alle was daraus lernen können.

Im Detail:

Fehler 1: Die Schneidrippen aus Lithoblech haben 2 Mal wunderbar funktioniert. Dann beim dritten (obersten) Schnitt gab es den verteufelten Drahthänger, weil die Zugschnüre für den Schneiddrahtvorschub bereits durch die Höhe der Schnittlage einen zu großen Winkel bildeten. Der Draht kam kurz zum stoppen und das reicht, wie immer, für eine wunderschöne Brandnarbe im Profil. Kann man reparieren, kann man aber auch noch mal neu machen. Letzteres werde ich tun. Dazu werde ich die Schneidrippen aus Sperrholz schneiden und mit Lithoblech bekleben wie im Beitrag #1 auch die Anschläge für den Schrägschnitt. Zusätzlich bekommen sie einen Fanghaken für den Schneiddraht, damit es ein sauberes Ausgleiten des Drahtmittelstückes aus dem Block gibt weil dieser von alleine gefangen wird und der Durchhang in Ruhe nachgleiten kann ohne das der Schneidbügel mit der Hand am Ende festgehalten werden muß.

Bild vom Schnitt Nummer 1:
20140818_191011_resize_20140819_080949.jpg

Bild vom Ergebnis meines ersten (Fehl-)Versuchs. Den Fehler sieht man nur ganz eben im obersten Schnitt ca 30 % vom linken Rand entfernt ein winziger dunkler Punkt im Schnittspalt.
2014-08-19 08.12.31.jpg

Aber das Drama ging ja noch weiter...

Fehler 2: Im Arbeitseifer entschloß ich mich den Schrägschnitt zu versuchen, und habe dabei die Nasenleisten vergessen. Um hier ordentliche Schablonen anbringen zu können, ist aber eine senkrechte Seitenkante erforderlich. Also müssen die Nasenleisten zuerst geschnitten werden und dann erst der Schrägschnitt. Nunja, beim nächsten Mal...

Fehler 3: Der Veruch den Schrägschnitt zu setzen hatte auch seine Tücken. Schön gerade ausgerichtet lief der Draht wie Butter an den Schrägen vorbei. Ergebnis: Beide Flächen sind unterschiedlich in den Schnittwinkeln!
Fehleranalyse: Die untere FLäche liegt mit den Unterkanten wie gewünscht parallel zum Schneidtisch. Die Obere aber nicht! Sie differiert an der Unterkante links und rechts in der Höhe zum Tisch! Deshalb ging auch hier der erste Versuch in die Hose.
Lösung: Beide Hälften getrennt, (Rücken nach unten!) schneiden und zwar nacheinander auf dem selben gebogenen Reststück aufliegend mit den Enden in gleichem Abstand zur Tischebene.

Auf ein Neues. (Wehe es lacht einer...)
 

Kyrill

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Neue Schneiderippen...

Neue Schneiderippen...

Der erste Schritt zur Fehlerbeseitigung ist gemacht:

img20140819_174622.jpg

Neue Schneiderippen aus harter Pappe mit Lithoblech als Gleitoberfläche, aufgeklebt mit Uhu-Por. Fanghaken haben sie jetzt auch beidseitig. einmal um den Draht sicher auflegen zu können vor dem Einschalten des Schneidtrafos und einmal um den Draht am Ende des Schneidweges zu fixieren bis der Durchhang des Drahtes in der Mitte aus dem EPP-Material ausgetreten ist.
 

Kyrill

User
Auf ein Neues...

Auf ein Neues...

Heute hat es noch so eben zeitlich zu einem neuen Versuch gereicht. Also wacker in den Keller und die neuen Schneidrippen an den Ersatzblock gepinnt. Dann auf dem Tisch ausgerichtet, peinlich genau alle Verfahrwege und Seilzüge kontrolliert und.... Strom an!

20140820_164744_resize_20140820_190023.jpg

Es hat diesmal alles wunderbar geklappt und die Fanghaken am Rippenende haben genau das getan, was sie sollten. Der Draht trat sauber aus dem Block aus und konnte sofort nach dem Schnitt mit einem Lappen gesäubert werden. Strom aus und Rippen eine Etage höher einmesen und wieder anbringen und weiter... Nach dreimaligem Versetzen und Schneiden und dem Reinigen der Oberflächen von den Schmelzfäden sehen die Flächenhälften jetzt so aus:

20140820_175023_resize_20140820_190023.jpg

20140820_175036_resize_20140820_190022.jpg

Ich finde das kann sich schon sehen lassen. Leider heute keine Zeit mehr für die Nasenleiste...
 

Kyrill

User
Nasenleiste und Flächenstoss

Nasenleiste und Flächenstoss

Gestern Abend reichte die Zeit noch um die Nasenleiste in Form zu bringen. Erst mit dem Heißdraht grob vorgeschnitten, dazu hatte ich die Rippenschablonen seitlich angepinnt, dann freihand mit dem Heißdraht vorgeschnitten und mit der Schleiflatte noch nachgearbeitet wegen Unregelmäßigkeiten.
Danach alles als Päckchen aufeinander und den Heißdraht am geplanten Flächenstoß einfach mal durchs Eigengewicht senkrecht durch den Block rutschen lassen. Mit dem daraus resultierenden Ergebnis für den Flächenstoß bin ich eigentlich zufrieden:

img20140822_062131.jpg

Die Schrägen für die Ohren machen mir noch ein wenig Arbeit. Trotz aller Bemühungen sind sie mir noch gegeneinander in Flugrichtung leicht versetzt. Da muß ich noch mal ran. Soll ja keine Kurve fliegen (Querruderwirkung) wenn ich das nicht will... Werde sie noch einmal nachschneiden und vorher mehr Messpunkte mit Stecknadeln fixieren. Etwas Material in Längsrichtung habe ich ja noch zur Verfügung 61 cm pro Hälfte sind angepeilt jetzt bin ich bei 63.
 

Kyrill

User
Geschafft... Flächenmittelstücke fertig

Geschafft... Flächenmittelstücke fertig

Das Schneiden der Schrägen für die Ohren ist obwohl man nicht denkt doch ganz schön langwierig. Man kommt nicht darum herum sich mit Nadeln oder ähnlichem Fixpunkte zu stecken.
Beschreibung der Prozedur: Ich habe von der Mitteltrennung aus je 54 cm in Richtung Flächenende abgesteckt an der Unterseite. Einmal an der Endleiste und einmal an der tiefsten Stelle der Nasenleiste, also die Punkte die eine gedachte ebene Fläche berühren würden. Dann die Fläche auf dem "Rücken" in die EPP-Schale gelegt aus der sie ausgeschnitten wurden und so lange seitlich in Richtung Endleiste verschoben bis die beiden Einsteckpunkte der Nadeln den gleichen Abstand zur Tischfläche hatten. Danach den Schneiddraht kalt an den Nadeln aufgelegt und das ganze Paket solange in Richtung der am Tisch, parallel ausgerichtet, montierten Schneidschrägen verschoben, bis der Draht auch hier an beiden Seiten an den Schneidschrägen anlag. Dann das EPP mit Gewichten beschwert, den Bogen in die Hand, aufheizen und am Fuß der Nadeln an den Schneidschrägen aufsetzen und sofort schneiden entlang der Schrägen.... fertig.

2014-08-22 19.46.50.jpg

Jetzt kann es morgen weiter gehen mit dem Zuschnitt von dünneren Platten und eventuell schon den ersten weiteren Teilen.
 

Kyrill

User
Platten schneiden für die "Ohren" und das SLW

Platten schneiden für die "Ohren" und das SLW

Gerade habe ich mir den Restklotz vom Flächenblock vorgenommen. Aus ihm sollen die 12 mm Platten für die Ohren und das Seitenleitwerk entstehen.

20140823_111717_resize_20140823_123507.jpg

Schnell den Schneidetisch umgebaut auf Plattenschnitt:

20140823_111710_resize_20140823_123507.jpg

Der Block wird dann mit der Hand weitergeschoben. Der Draht schneidet so ca. mit 5 mm pro Sekunde durch den Block schön parallel zur Tischfläche. Das geht ganz schön in die Arme und den Rücken... Man kann das auch mechanisch antreiben aber mir reicht es so. Verschiedene Höhen sind mit Sägeschnitten in den Führungsblechen vorgegeben. Und so sieht das nach dem Schnitt aus:

20140823_112220.jpg

Die Schmelzfäden werden nachher mit der Hand weggerubbelt und abgezupft. Aber das Ergebnis nach einer Stunde ist zufriedenstellend:

20140823_120039_resize_20140823_123506.jpg

Genug Material für 4 Ohren und ein Seitenleitwerk...

(4 Ohren? Wer denkt denn da an einen Doppeldecker? :cool: )
 
Immer wieder schön, solche Bauberichte zu lesen.
Schön auch, wenn man solche Möglichkeiten hat.
Mein Keller ist zu klein, um da noch eine Styroschneide aufzubauen.
MFG Stefan

PS: mach weiter so :)
 

Kyrill

User
Moin Stefan!

Moin Stefan!

Bauberichte sind wichtig für den Nachwuchs oder die Neueinsteiger in unser schönes Hobby. Dafür schreibe ich und zwar inklusive aller Fehler die dabei so passieren. Woraus soll man denn sonst lernen, wenn man niemanden hat der es einem zeigt? Und gelesen wird es ja, das zeigen die Klicks.

Mein Keller ist auch nur 2,50 Meter im Quadrat und ich muß jedes Mal ausräumen wenn ich rein will. Alle größeren Maschinen wie Bandsäge oder Kreissäge stehen auf Rollen und können bewegt werden. Die schiebe ich solange in den Kellergang oder den Fahrradkeller. Den Schneidetisch (alter halbierter Bürotisch mit Stahlgestell) betreibe ich im Kellergang wenn ich mit den Seilzügen und der Schere arbeite. Also zu klein gibts nicht :cool: ...

Der Weg ist das Ziel hauptsache es fliegt wenns fertig ist...
 

Kyrill

User
Es kommt der Tag, da will die Säge sägen...

Es kommt der Tag, da will die Säge sägen...

Nachdem heute morgen die EPP-Platten hergestellt waren, konnte ich heute abend noch die Schnittmuster aufpinnen und mit der Bandsäge die äußeren Konturen schneiden. Das ist der Abfall der dabei entstand:

20140824_194851_resize_20140824_200123.jpg

Und das sind die Teile die dabei herausgekommen sind:

20140824_195449_resize_20140824_200123.jpg

Rumpf, Leitwerke, Flächenohren, Fahrwerksbeine und Schwimmer.

Im nächsten Schritt geht es an die inneren Konturen der Durchbrüche usw. dafür verwende ich die Dekupiersäge mit einem Rundumschnittsägeblatt.
 

Kyrill

User
Ein fettes Teil...

Ein fettes Teil...

So die Durchbrüche sind ausgeschnitten und auf der Waage war er auch. Obwohl ich die Abmessungen nun schon vom Jumbo-Acro-Magnum gewohnt bin ist es doch immer wieder ein echt fettes Teil für einen Schaumi, wenn man die Einzelstücke so das erste Mal aneinander legt. Hoffentlich fliegt er auch so gut wie sein Acro-Bruder.

20140825_171859_resize_20140825_175151.jpg

20140825_171919_resize_20140825_175150.jpg

Leider ist das Display der Waage nicht richtig abgelichtet worden, aber es stehen 901 Gramm auf der Anzeige und das ohne eine Verstärkung oder Anlenkung reines EPP Gewicht:

20140825_172225_resize_20140825_175149.jpg

Die Kunst wird es diesmal sein nur die wirklich notwendigen Verstärkungen einzubauen, damit es nicht wieder ein 3 Kilo Brocken wird wie sein Acro-Bruder.
 

Kyrill

User
Fortschritte am Fahrwerk...

Fortschritte am Fahrwerk...

Heute habe ich begonnen die Räder in die Fahrwerke zu bauen und die Beine zu verstärken. Wenn man den Flieger in 200 % Größe baut vervierfachen sich zwar die Querschnitte der Bauteile aber das Gewicht verachtfacht sich. Deshalb halte ich es für besser die Fahrwerke mit Glasfaserstäben zu versteifen, damit sie nicht so leicht abreißen, wenn das Gras mal höher steht.
Zunächst also die Aushöhlungen für die Räder "bergmännisch" ausgearbeitet. Erst mit dem Teppichmesser vorgeschnitten dann mit der Zange rausgepopelt.
Danach mit dem Drehmel und einem 3 mm Fliesenfräser entlang eines Aluwinkels die Nuten für die 3 mm Glasfaserstäbe gefräst. Das geht wunderbar damit, wenn man den Fliesenaufsatz anschraubt als senkrechte Führung.

Als Verstärkungen kommen wieder die bewährten Regenschirmspeichen aus Glasfaser zum Einsatz. Vorne in 4 hinten in 3 mm Stärke. Die Plastikenden habe ich auf 3 mm aufgebohrt für eine kurze Stahlachse. Die wird dort eingeklebt.

img20140826_194148.jpg
 

Kyrill

User
Fahrwerke fertig geklebt...

Fahrwerke fertig geklebt...

So, die beiden Fahrwerksbeine sind jetzt zumindest schon mal fertig mit Uhu-Por geklebt. Die Räder drehen sich sauber. Eins wiegt 98 g das andere 102 g.

20140828_190748_resize_20140828_194200.jpg

Dann habe ich noch die Flächenmittelstücke zusammengeklebt in der Mitte. Damit ich beim nächsten Arbeitsgang die Holme aus 3 mm Vierkant-CFK-Rohr einkleben kann. Ich plane wieder 2 Holme, einen vorderen von 100 cm und einen hinteren, nur zwischen den Fahrwerksbeinen, gegen die Standtorsion der Flächen. Es werden jeweils oben und unten die Vierkantrohre eingeklebt. Die Nuten dafür werde ich wieder mit dem Drehmel ausfräsen.

Die Pilotin der GeeBee R3 " Miss. Pussy Galore", die den Motor, Spinner und Regler spendet, durfte schon mal probesitzen. Da sie die GeeBee so oft geerdet hat, bin ich noch unschlüssig ob sie den Job bekommt. Sie sieht auch etwas klein aus...

20140828_193143_resize_20140828_194200.jpg

Was meint ihr darf sie den Magnum fliegen?
 
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