..... mein neues Selbstbauprojekt ..... Jet4Sports 120mm Impeller Jet

[max-1969]

das Gewicht

das Gewicht

Servus Markus,
wow, das sieht alles super und sehr „gewichtsoptimiert“ aus. Du mußt uns unbedingt am Bau teilhaben lassen! Das ist mal wieder ein Modell von der Konstruktion über Holzbauweise zum fertigen Jet ; sehr sehr interessant!
Jetgruß Peter

Hallo Peter!

Kennst mich ja schon etwas ... gebe zu ein wenig ein "Gewichtsfetischist" zu sein
Hoffe, dass ich es nicht übertrieben habe ... aber ich fliege (zumindest meistens) recht rund und zahm, sodass ich, wenn ich ein Modell
für mich auslege auch in Richtung Grenze gehen kann .... hoffentlich erkenne ich diese rechtzeitig

Sollte ich manchmal auch bei mir selber mal machen das "abspecken"

Werde versuchen immer wieder etwas zu posten, sobald es die Zeit zulässt, wird aber nicht regelmäßig sein und
ich bin leider nicht so schnell wie Du mit Deinen Modellen .... das bewundere ich bei Dir .... ich überlege manchmal einfach zu viel und bringe "die PS"
dann nicht auf die Strasse .... aber ich bessere mich

Mein Ziel ist es das Modell spätestens in einem Jahr zu fliegen, das sollte realistisch sein .... geht es schneller freue ich mich umso mehr
will mir dabei aber keinen Stress machen, da ich mit meiner Viper XL und meiner Mythos derzeit zwei gut fliegende Modelle für diese
Saison habe, und wenn ich nicht wieder so Blödheiten wie letztes Jahr anstelle sollten die Modelle auch halten

 

[max-1969]

Infos zu Fräsplatten (3mm)

Infos zu Fräsplatten (3mm)

Ein paar Infos möchte ich hier noch zu den Fräsplatten geben. Mein Bekannter macht das schon viele Jahre und hat hier seine eigene Technik.
Er hat eine ältere Step4 Basic Fräse ohne Vakuum Tisch, daher ist die Befestigung des Materials ein Thema.

Gelöst ist das, indem es eine Trägerplatte aus 4mm Hartfaser gibt, auf die eine ganz dünne doppelseitig klebende Folie aufgebracht wird.
Dann wird das Material (in meinem Fall Pappel- bzw. Birkensperrholz) aufgeklebt.

Bei der Fräse eingespannt wird nur die Trägerplatte und die Klebefolie hält das Material und auch die bereits gefrästen Teile sicher am Platz.
Nur ganz kleine Teile lösen sich heraus, wie man auf ein paar wenigen Stellen sieht.

Die Folie ist bezüglich Klebekraft so abgestimmt, dass das Material einerseits sicher gehalten wird und andererseits trotzdem die Teile vernünftig lösbar sind.

Die hat den großen Vorteil, dass man keine Stege mitkonstruieren muss, die man dann immer abschneiden und verschleifen muss.
Zudem wird nur ein 1mm Fräser verwendet (mit eher langsamen Vorschub), wodurch auch die vielen Ecken bei meinen vielen Verzahnungen nicht unbedingt nachgearbeitet werden müssen außer man nimmt es ganz genau.

Hier die Platten im Detail. Wo man die Kontur nicht so genau erkennen kann, ist noch Staub vom Fräsen drinnen, den der Staubsauger nicht wegsaugen konnte.

In meiner Firma hätten wir sogar ein Programm zum Schachteln von 3D Teilen gehabt und ich hätte mir diese mühsame Tätigkeit sparen können, aber leider kann das Programm keine Holzfaserrichtungen beachten und die ist für die Funktion der Teile nicht ganz unwichtig
Zudem ist die spätere Definition der beiden Schichten (Aussenkonturen und Innenkonturen) für die Fräse und die sich daraus ergebende Fräserkorrektur auch manuell zu machen.

Akkuauflagen samt Verstärkungen, Aufnahme Bugfahrwerksservo, Impellerauflageverstärkung, Einfassung Tragflächenrohr



Kabinenhaubenauflage am Rumpf und Kabinenhaube, SFG Schablone (2 Versionen möchte ich testen, wie das das Flugverhalten beeinflusst)



Höhenleitwerksaufnahme, erste Rumpfspanten

 

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nächste Platten (3mm und 2mm)

nächste Platten (3mm und 2mm)

Hier der Rest der Platten für den Rumpf (alles 3mm Pappelsperrholz)

Teil 1 Rumpfspanten



Teil 2 Rumpfspanten



Anbauteile wie Ruderhörner, Kabinenhaubenverriegelung und Klemmplatten und Klemmlaschen für die Befestigung von Flügel und Leitwerken. (2mm Birkensperrholz)



Jetzt geht es mal fleißig ans Auslösen der Teile.

 

[Christian Abeln]

Viel Erfolg Warum sollte das kein richtiger Jet sein? Nur weils kein Vorbild hat?

 

[max-1969]

Viel Erfolg

Danke sehr Christian!

Warum sollte das kein richtiger Jet sein? Nur weils kein Vorbild hat?

Eher wegen dem geplanten Abfluggewicht .... habe ja ein Zielgewicht von 6kg für den Jet mit 1.7m Spannweite / 1.9m Länge angepeilt
(mal sehen ob das auch hinkommt) und wenn ich früher wo meine Idee diskutierte bekam ich dann meist die Aussage ...."Das ist ja kein Jet sondern ein Segler"
... von daher stammt noch die Annahme.

 

[max-1969]

Teile für 3D Puzzle ausgelöst

Teile für 3D Puzzle ausgelöst

So, die meisten Teile sind ausgelöst, musste teilweise schon ganz schön vorsichtig sein, weil ich bei den Materialstärken schon ziemlich an die Grenzen des sinnvoll machbaren gegangen bin.

Wie meinte meine Frau ganz lapidar .... 3D Puzzle für Männer

Hier ein kleiner Teil davon



Die nächsten Tage wird es dann ans Ausrichten und Befestigen der Spanten am Baubrett gehen.
Mal sehen, ob meine dazu überlegte Variante mit kleinen Bauhilfen auch wirklich funktioniert
Werde dazu später noch ein Foto einstellen.

 

[max-1969]

Rumpfaufbau Überlegungen und Beginn

Rumpfaufbau Überlegungen und Beginn

Schon während der Konstruktion des ziemlich runden Rumpfes habe ich mir Gedanken über den Aufbau gemacht.

Sehr viele Möglichkeiten gibt es hier meines Wissens nach nicht.

Bei vielen CNC Baukästen wird in der letzten Zeit mit "Halbschalentechnik" als Lösung dafür gearbeitet.
Das bietet einen sehr einfachen Aufbau auf einem ebenen Baubrett und geht sehr rasch von der Hand.

Als kleinen Nachteil kann man dabei sehen, dass man in der Mitte einen relativ dicken Steg bekommt und
beim Zusammenbau genau arbeiten muss.

Als zweiten Weg kann man einfach Steege in der richtigen Höhe mitfräsen und diese am Baubrett befestigen.

Später trennt man diese ab. Für diese Lösung habe ich mich in etwas abgewandelter Form entschieden.
Als bekennender Sparmeister war mir der Holzverschnitt, den diese Steege verursacht hätten, zu viel und
so habe ich einfach kleine Bauhilfen extra konstruiert, mitfräsen lassen und diese dann verschraubt.



Das spart ziemlich viel Holz (sonst wären es statt der 3 Spantenplatten 6-7 gewesen ) ) und zudem kann
man diese Bauhilfen gegebenenfalls wieder verwenden.

Und man braucht auch bei den Spanten nichts nachbearbeiten.

So sieht das in der Theorie aus ....



...... aus der Nähe.



Da die Löcher für die Schrauben sowohl in den Bauhilfen als auch in den Spanten mitgefräst wurden
kann man sich auf die Position gut verlassen. Das senkrechte Teil der Bauhilfe wurde gefräst, die Füße dazu und
die Winkelabstützung habe ich kurzerhand mit der Kreissäge zugeschnitten.

 

[max-1969]

erste Rumpfspanten aufgestellt

erste Rumpfspanten aufgestellt

So, die ersten Rumpfspanten sind bereits "aufgestellt" sprich an der Bauhilfe und in weiterer Folge am Baubrett angeschraubt.
Sieht schon gut aus

Am Baubrett, dass ich noch vom Bau meiner ersten Elektro RCIII Maschine hatte (schon 15 Jahre her ... schlimm wie die Zeit vergeht)
habe ich einfach Papier aufgeklebt und mit einer angefertigten kleinen Skizze habe ich sämtliche aus der CAD Konstruktion abgenommene Abstände
der Spanten angezeichnet.

Dann die Füsse 50x12mm und die 90° Winkel (der Einfachheit quadratisch statt dreieckig) zugeschnitten und mit den gefrästen Bauhilfen verklebt.

Anschließend mit den Spanten verschraubt und an der richtigen Stelle mit dem Baubrett verschraubt.



Hat alles so geklappt, wie ich mir das vorgestellt habe. Die Löcher in den Bauhilfen und Spanten wurden mit 1.8mm so gewählt, dass die vorhandenen M2.2
einfach eingedreht werden konnten, ohne dass das Holz zersprang (war zum Teil schon vorsichtig, weil die Spanten an dieser Stelle meist nur 5 oder 6mm Materialbreite aufweisen)
und ohne ein Gewinde vorzuschneiden. Hält trotzdem recht gut, man muss aber schon aufpassen, dass man die Schrauben nicht "überdreht"



Zur Motivation gleich mal ein paar Teile in die Ausnehmungen gesteckt ... passt bisher alles sehr gut

 

[max-1969]

Bauhilfe Nahaufnahme

Bauhilfe Nahaufnahme

Hier noch 2 Bilder von einer der Bauhilfen (leider hat mein Handy offenbar Probleme bei Nahaufnahmen, sorry für die schlechte Qualität)

Seite wo der Spant befestigt wird mit Mittelmarkierung zur Positionierung ...



Rückseite mit 90° Winkeln

 

[max-1969]

Start Rumpf .... von hinten

Start Rumpf .... von hinten

Nach dem Aufstellen aller Spanten am Baubrett (13 Stück) habe ich bereits mit dem Verkleben der ersten "Puzzleteile" begonnen.

So wie auch bei der Konstruktion habe ich auch beim Bau vom hinteren Spant aus begonnen. Der Grund dafür ist, dass der hintere Spant sauber großflächig rechtwinkelig am Baubrett ausgerichtet werden kann und der Aufbau so gestaltet ist, dass die konstruierten und gefrästen Querverbinder vom hinteren bis fast zum vorderen Spant samt den Bauhilfen eine fast "automatische Ausrichtung" der weiteren Spanten ergeben.

Die ersten 3 Spanten (von hinten) nehmen Seiten und Höhenleitwerk auf.
Begonnen habe ich hier mit der Höhenleitwerksaufnahme. Die Teile passen sehr gut, wenn man mit einer 3-Kant Schlüsselfile ein-zweimal über jede Innenecke zieht verschwindet auch noch die 1mm Rundung des Fräsers und die Teile passen noch eine Spur besser (muss aber nicht unbedingt sein)

Nach dem Probesitzen, alles nochmals auseinander genommen, Klebestellen mit Leim eingestrichen und dann die Teile zusammengefügt und verpresst soweit möglich.
Das Probesitzen ist auch wichtig, damit man auch die richtige Reihenfolge einhalten kann, denn wenn man etwas vergißt kann es durch die vorhandenen Verzahnungen nicht mehr nachträglich eingesetzt werden ... also Mitdenken angesagt ...

Sieht dann in etwa so aus .....



Hoffe ich komme in den nächsten Tagen dazu die nächsten Sachen zu verkleben ....

 

[max-1969]

Klammern entfernt und erste Gurte montiert

Klammern entfernt und erste Gurte montiert

So, nach dem Entfernen der Zwingen und Klammern sieht das Ergebnis nun aktuell so aus.
Ein bisschen was kann man hier schon erkennen.

Für die Seitenleitwerksaufnahme habe ich beim Herauszeichnen der Frästeile leider die Einfassungsteile vergessen,
sodass ich nun auf weitere Frästeile warten muss bevor ich diese fertig aufbauen kann.

Aber das kann ich unabhängig vom Aufbau nach vorne machen und da gibt es noch genügend "Betätigungspotential"



Im Anschluss habe ich die ersten beiden Gurte (links und rechts) eingesteckt, verklebt und wieder mit Klammern versehen.
Das wird nun wieder trocknen.

 

[Christian Abeln]

Schick

 

[max-1969]

Schick

Danke sehr Christian ... ich bemüh mich

 

[max-1969]

weitere Gurten und kleine Challenge

weitere Gurten und kleine Challenge

So, die nächsten beiden Gurten sind auch hinten bei den ersten Spanten verklebt.

Sieht schon mal ganz gut aus.



Hab nur mal schnell eine Styroplatte zum Fotographieren dazugestellt, damit mein "Saustall" in meiner Werkstatt nicht immer so vom Bauwerk ablenkt.

Aber seltsamerweise ist derzeit die Baumotivation immer höher als jene die Werkstatt mal wieder zusammenzuräumen , vor allem da
beim "Puzzle spielen" je ständig was Sichtbares weitergeht.

Trotzdem habe ich mir schon die erste kleine "Challenge" bei der Konstruktion "eingetreten"

Für Höhen und Seitenleitwerkssteckung setzte ich auf ein 10mm Carbonrohr und für die Rohrhülle habe ich ein Rohr mit 0.5mm Wandstärke angenommen.
Hatte irgendwie im Kopf es gibt fertige Papierrohre / CFK Rohre mit 11mm Aussendurchmesser und 10mm Innnendurchmesser für die Aufnahme der Steckungen.

So habe ich das dann auch konstruiert und jetzt bei der Beschaffung aber gemerkt, dass ich da wohl was vertauscht habe. Ich habe eigentlich nur 12 / 10mm Rohre gefunden
und somit würden sämtliche Einfassungen nicht passen.

Somit war hier etwas Eigenregie angesagt.
Erste Idee war einfach weisses Papier mit Leim auf ein 10mm Alurohr zu kleben und mit einigen Umdrehungen auf 11mm zu kommen und dann und Aushärten zu lassen. Das war jedoch einfach zu weich, weil das normale Druckerpapier den Leim nicht aufsaugte. ..... nun ..........was saugt bekanntlich besser als Kopierpapier ......... richtig ...... Zeitungspapier ....

Also nächster Versuch .... Zeitungspapier mit etwas verdünntem Leim auf das Rohr wickeln und trocknen lassen .... das Ergebnis war zwar besser, aber immer noch relativ weich.

3. Versuch ..... wieder mit Zeitungspapier, diesmal jedoch mit 24h Harz. Als Trennschicht zum Rohr habe ich dünnes Paketklebeband mit der Klebeseite nach aussen über das Alurohr gewickelt und dann das Zeitungspapier mit der ersten Wicklung am Klebeband angeklebt, dann das Hazr aufgestrichen und Wicklung für Wicklung aufgebracht, bis 11mm erreicht waren.

Das ganze ist mittlerweile getrocknet und wurde bereits in die Höhenleitwerksaufnahme eingeklebt ..... siehe Bild oben ..... hat funktioniert, aber ganz schön viel Arbeit für so ein Versehen.

Mittlerweile habe ich auch noch entdeckt, dass es von R&G so einen GFK-Gewebeschlauch gäbe, den man in einem weiten Bereich für so eine Rohrerstellung einfach verwenden könnte ..... leider ein wenig zu spät , das werde ich mir für das nächste Mal merken.

 

[Christian Abeln]

Schick wirds

 

[max-1969]

weiter von hinten nach vorne

weiter von hinten nach vorne

So nach den Spanten 11,10 und 9 wurden jetzt auch die Spanten 8 und die beiden Spanten für die Impelleröffnung auf der Unterseite in die Konstruktion eingeflanscht , in dem die 5x5mm Balsagurte und die Pappelsperrholzverbinder eingeklebt wurden.

Der Spant 7 auf der Oberseite wird fürs erste nur als Platzhalter angesteckt und später verklebt, um die genaue Position zu finden.

Die Impelleraufnahme besteht aus einer 4mm Pappelsperrholzgrundplatte mit einer 90° Abstützung aus 3mm Pappel und einer Aufdopplung auf 8mm im Verschraubebereich. Das Sperrholz wir auch noch direkt mit dem 5x5mm Balsagurt verklebt.

Alles so gut es geht verpressen, damit der Leim auch sehr gut hält



..... sorry, leider beim Fotografieren auf die Styroplatten vergessen und beim Leimen muss man doch auf die Tube drücken, bis alles am Platz ist und die ganzen Wäscheklammern sitzen, da bleibt alles andere liegen ......

 

[rollover]

gefällt mir auch sehr gut wie du das aufbaust!

Ein Tipp eventuell: Wenn du im CAD schon so ein tolles Schalenmodell hast würde ich anstelle der Balsaleisten (speziell im den Bereichen wo viel Krümmung gegeben ist) auf Konturgefräste Balsazuschnitte umstellen die am besten noch zwischen den Spanten einhaken. Die Beplankung folgt dann viel exakter deiner gewünschten Außenkontur.

Viel Spaß beim Bauen und
LG aus Salzburg
Markus

 

[max-1969]

Guter Tipp

Guter Tipp

gefällt mir auch sehr gut wie du das aufbaust!

Danke sehr!

Ein Tipp eventuell: Wenn du im CAD schon so ein tolles Schalenmodell hast würde ich anstelle der Balsaleisten (speziell im den Bereichen wo viel Krümmung gegeben ist) auf Konturgefräste Balsazuschnitte umstellen die am besten noch zwischen den Spanten einhaken. Die Beplankung folgt dann viel exakter deiner gewünschten Außenkontur.

Viel Spaß beim Bauen und
LG aus Salzburg
Markus

Danke für den Tipp, das wäre sicher nochmals eine Verbesserung im Aufbau gegenüber dem jetzigen Plan.
Leider habe ich selber keine CNC Fräse und ich wollte nicht auch noch Balsa Teile fräsen lassen, da die ganzen
Pappelsperrholzteile schon für eine Menge Fräsdauer gesorgt haben.

Auch beim Lufteinlauf aus Balsa wäre es besser, Boden und Deckel zu fräsen um die Form genauer einzuhalten, aber es muss auch
mit eine Ausdruck aus dem CAD und Übertragen auf das Balsabrett gehen.

Leider bin ich auch im CAD nicht ganz so versiert, wie ich das gerne wäre und bin froh, was wichtig war, soweit geschafft zu haben.

 

[max-1969]

erste kleine Kontruktionsfehler

erste kleine Kontruktionsfehler

Nachdem es draussen derzeit so stürmt und regnet und somit weder an Gartenarbeit noch an Fliegen zu denken ist,
komme ich sogar ein wenig mehr zum Basteln als angenommen.
Beim letzten Arbeitsschritt (Ankleben der Impellerauflage und Spantverbinder) sind 2 kleine Konstruktionsfehler
aufgetaucht. Bei der Auflage habe ich die Aussparungen für den Impelleröffnungsspant übersehen, obwohl ich im CAD
bei den Spanten mit Kollisionsprüfung gearbeitet habe. Nachdem ich die Öffnung aber wegen der Schwerpunktthematik nach vorne setzten musste
habe ich die Prüfung danach offenbar vergessen damit übersehen.
Ist natürlich kein Problem, diese nachträglich anzubringen, aber da sieht man gleich was man an so einer Fräse hat.
Auch wenn man die Position aus dem CAD auf das Teil überträgt und dann rausarbeitet ist es eine blöde Arbeit im Nachhinein
und wird natürlich nicht so 100% genau wie im CAD.

Das 2. Thema ist mir beim Übertragen der Spantgeometrien auf die Fräsplatte passiert, ich habe ich die beiden Spantverbinder zwischen Spant 9 und 8
auf die 3mm Platte platziert anstatt auf die 4mm Platte und damit war natürlich etwas zuviel "Luft" beim Zusammenbau vorhanden.
Auch nur eine Kleinigkeit, aber lästig, das dann mit winzigen 0.8mm Sperrholzstreifen aufzufüttern, weil diese oft nur wenige
mm gross sind. (Meine Griffel sind hier einfach zu groß )

Wie auch immer beide Fehler sind natürlich kein Problem und ich versuche das auch im CAD später mal nachzuziehen.

 

[max-1969]

Spant 7

Spant 7

So, nun auch noch der "fliegende" Spant 7 ausgerichtet, angeklebt und verpresst.



Wie man am Bild (diesmal wieder mit Styroplatte ) etwas erkennen kann werden die weiteren Bauteile nach vorne immer vorab probeweise aufgesteckt.
Das dient einerseits zur Vorabkontrolle (man weis ja nie, welche Fehler mir noch unterlaufen sind ) und andererseits
hilft das auch für die bessere Positionierung der zu verklebenden Komponenten.

Bisher ist das Gerüst mit Ausnahme des Höhenleitwerksbereiches noch nicht sonderlich stabil, hoffe das wird noch besser wenn alle Gurte und später die Beplankung,
welche mit 3mm Stärke auch als tragendes Element herangezogen wird, angebracht sind.